Tehnician mecanic de intretinere si reparatii - constatarea defectelor si defectarilor utilajelor

 

 

Tehnician Mecanic De Intretinere Si Rreparatii

Constatarea defectelor si defectarilor utilajelor

Pe parcursul exploatarii unui utilaj,apar situatii in care starea tehnica a acestuiase degradeaza situatie ce nu mai permite folosirea lui in conditii impuse de eficienta sau chiar duce laimposibilitatea functionary acestuia.

In aceste cazuri se impune luarea de masuri pentru restabilirea starii tehnice la parametrii coprespunzatori.

Asa cum se cunoaste, oricat de bine ar fi organizat procesul de conceptie si fabricatie al unui utilaj, pe parcursul ciclului de viata, in timpul exploatarii acestuia apar defectiuni care impun refacerea starii tehnice la parametri normali sau la valori apropiate de acestia.

Cauza principala a acestor defectiuni o reprezinta fenomenul de uzare a carui masura cantitativa o reprezinta uzura pieselor.

Pentru calitatea prelucrarilor, pe timpul exploatarii utilajului este imperios necesar ca acesta sa functioneze fara intreruperi iar in cazul in care acestea apar sa fie eliminate im cel mai scurt tinp.

Mentenanta preventive reduce riscurile de aparitie a intreruperilor prin lucrai de diagnoza tehnica si intretineri tehnice, de reparare a tehnicii astfel ca prin lucarari de mentenanta corectiva sa restabileasca in timp cat mai scurt starea tehnica a utilajelor.

Parcul de masini, utilaje aggregate dintr-o inteprindere, ridica probleme de mare importanta privind exploatare rationala a lor,mentinerea permanenta a preciziei de functionare, intretinerea si repararea atenta a acestuia.

Participand la mai multe cicluri de productie timp de mai multi ani, utilajul de productie isi pierde, partial, dupa un anumit timp de lucru, precizia in functionare, anumi te parti componente pierzandu-si calitatile tehnico-functionale, ca urmare a uzurii.De fapt utilajul pierde treptat valoara sa de imbunatatire.

Datorita faptului ca, partile componente ale utilajului se uzeaza in maod diferit, neuniform, face ca, in timp ce unele piese, datorita modificari dimemnsionale si a formelor geometrice san u mai poata functiona iar alte piese si subansambulri sa poata fi folosite o perioada mai mare in exploatare.

Repararea utilajului are ca scop mentinerea si reducerea lui la capacitatea initiala de functionare.Pentru realizarea acestei sarcini, este necesar ca repararea utilajului san u se faca la intamplare atunci cand el se avariaza datorita unei uzuri prea mari, ci sa se faca in mod sistematic si planificat, avandu-se in vedere gradul diferit in care se uzeaza piesele.

Intretinerea urmareste sa mentina masinile, utilajele si instalatiile in conditii normale de exploatare intre doua reparatii consecutive, reducand posibilitatea aparitiei unor reparatii accidentale.

Importanta mentenantei utilajelor este aceea ca, organizarea corespunzatoare a lucrarilor de intretinere a masinilor si utilajelor asigura marirea duratei lor de serviciu, adica a perioadei de timp consumate de la punerea in exploatare pana la scoaterea din uz.

Obtinerea unei durate de functionare normale cit mai lungi se poate realiza prin incetinirea procesului de uzare fizica a pieselor componente.

Astfel mentionez ca importanta acestei teme consta in faptul ca, pentru obtinerea unei calitati superioare a produselor cerute si a unei eficiente economice ridicate, utilajele si instalatiile trebuie sa functioneze la parametric optimi, fara intreruperi sau opriri accidentale.In conditiile productiei industriale moderne, masinile, utilajele si instalatiile trebue sa functioneze la parametric optimi,fara intre -rupei sau opriri accidentale, conditia esentiala pentru obtinerea unei calitati superioare a priduselor cerute si a unei eficiente economice ridicete. Intucat in timpul functionari, masinile, utilajele si instalatiile se uzeaza fizic, acesta uzare poate provoca erori de prelucrare si chiar accidente de munca.

Beneficiarul unei masini noi doreste sa cunoasca cat mai detaliat caracteristicile fizice ale acesteia, randamentul si parametrii ei de functionare.O masina este apreciata de asemeni si pentru serviciile pe care le poate aduce un timp mai indelungat.

Fiabilitatea reprezinta probabilitatea ca un sistem (echipament, piesa) sa-si indeplineasca functiunea in mod corespunzator pentru o perioada de timp, in conditii de exploatare date. Pentru determinarea cantitativa a marimilor caracteristice ale fiabilitatii elementelor si ansamblelor consecutive, este necesar stabilirea unor indici pe baza de criterii tehnice, tehnologice sau economice.

Rata scoaterilor din functiune este proportia de ansambluri sau de elemente constructive care se scot din serviciu in unitatea de timp.Din punct de vedere al evolutiei in timp a acestui indicator, se disting trei perioade.

         perioada de rodaj, in care vor fi scoase din functiune piese sau ansambluri, datorita unor defecte ascunse de fabricatie;

         perioada timpului normal de folosire, in care vor avea loc scoateri din functiune la termene intamplatoare, ca urmare a efectului statistic al unor factori cu evolutie aleatoare;

         perioada finala, care se caracterizeaza printr-o crestere brusca a fregventei defectarilor datorita uzuri accelerate a utilajului (degradare).

Mentenanta este de doua tipuri:

       mentenanta preventive, care consta in supravegherea bunei functionari a utilajului si efectuarea unor revizii periodice;

       mentenanta corectiva, care consta in inlocuiri de componente defecte si efectuarea de preparatii cand se produc caderi ale utilajului.

Mentenanta conditionala este mentenanta realizata prin intermediul urmaririi parametrilor de uzura ai elementelor si subansamblelor-cheie ale utilajelor, cu ajutorul unor instrumente specifice (analizoare de uzura, de vibratii, de ulei, etc.), urmand ca interventiile de mentenanta sa fie realizate inainte de aparitia defectului.

Mentenanta previzionara reprezinta mentenanta preventiva subordonata analizei de evolutie, urmarita de parametrii semnificativi ai degradarii bunului (precizia dimensiunilor, aspectul suprafetei pieselor realizate, etc.), ce permite intarzierea si planificarea interventiilor.

Mentenanta corectiva - reprezinta ansamblul de activitati realizate dupa defectarea unui mijloc de productie sau dupa degradarea functiei sale in mod neprevazut. Aceste activitati constau in localizarea defectelor si diagnosticul acestora, repunerea in functiune cu sau fara modificari si controlul bunei functionari. Ea se descompune in: mentenanta curativa si mentenanta paliativa

Nivele de mentenanta

      Mentenanta nivel "0" (zero) Automentenanta

      Mentenanta nivel "1" (unu) Preventiva

      Mentenanta nivel "2" (doi) Modernizari, Reparatii Capitale

Mentananabilitatea reprezinta caracteristica utilajului de a putea fi reparat,exprimandu-se prin probalilitatea ca un sistem sa fie repus in stare de functionare

intr-o perioada de timp data. Mentenabilitatea cuantifica calitatea actiunilor de mentenanta, pentru aceasta, este necesar sa se determine urmatoarele elemente :

       posibilitatile de aparitie a activitatilor de mentenanta ;

       timpul mediu pentru efectuarea activitatilor de mentenanta ;

       frecventa de aparitie a necesitatii unor actiuni de mentenanta.

Asigurarea mentenabilitatii este determinata de doi factori :

accesibilitatea, reprezinta proprietatea utilajului de a permite cu usurinta inlocuirea unor parti componente ;

existenta pieselor de schimb (curele de transmisie, lagare, rulmenti, etc) care se uzeaza in timpul functionarii.

Uzarea este pocesul de distrugere a suprafetelor aflate in contact,datorita frecarii.

Procesul de uzare se desfasoara in timp si este insotit de pierdere de energie calorica si de material.

Intretinerea urmareste sa mentina masinile,utilajele si instalatiilor in conditii normale de exploatare intre doua reparatii consecutive, reducand posibilitatea aparitiei unorreparatii accidentale.

Obtinerea unei durate de functionare normale cit mai lungi se poate realize prin incetinirea procesului de uzare fizica a pieselor componente.Este necesar ca periodic sa se verifice si starea accesoriilor din dotarea masini, utilajului si a instalatiei respective,chiar daca sunt situatii cand unele dintre acestea sunt folosite mai rar.

Organizarea corespunzatoare a lucrarilor de intretinere a masinilor si utilajelor asigura marirea duratei lor de serviciu, adica a perioadei de timp consummate de la punerea in exploatare pana la scoaterea din uz.

In functie de importanta si complexitate, lucrarile de intretinere se executa:

permanent de catre personalul ce deserveste masina si utilajul;

periodic de catre echipele de intretinere, in conformitate cu normele prevazute pentru fiecare masina, utilaj sau instalatie

Uzurile se grupeaza astfel:

uzura fizica care poate fi: dinamica sau statica;

uzura morala care la randul ei este de doua tipuri:

ü   prin depreciere valorica

ü   prin invechire economica.

Uzura fizica dinamica apare la toate masinile, dar se manifesta numai pe intervale de timp in care masinile respective functioneaza in mod efectiv si are ca efect:

         modificarea suprafetelor de contact ale unei piese aflate in miscare relative si ca consecinta imediata aparitia jocurilor intre aceste suprafete;

         modificarea pozitiilor relative ale mecanismelor in miscare si ca urmare o inrautatire a preciziei de lucru;

         modificarea dimensiunilor pieselor supuse la eforturi;

         modificarea structurii materialului din care sunt confectionate piesele.

La cele mai multe fonduri fixe si in special la masinile unelte, uzura fizica dinamica duce la o inrautatire a conditiilor de exploatare prin aceea ca se micsoreza precizia de lucru si ca urmare se mareste procentul de rebuturi.Productivitatea masinii scade progresiv si la un moment dat exploatarea ei poate deveni neeconomica.Cand uzura fizica dinamica depaseste anumite limite, exploatarea masinii devine chiar periculoasa putind provoca accidente materiale sau de personae.

Uzura fizica statica, se manifesta la toate categoriile de masini indiferent daca lucreaza sau nu.Uzura statica creste proportional cu durata insasi a existentei masini(proportional cu timpul calendaristic) insa mult mai incet ca cea dintai.

La modul cel mai general, se poate prezenta cresterea uzurii cu timpul prin curba U(T),(fig.1) in care se disting trei perioade:

O -Ta reprezinta perioada de rodaj in care uzurile cresc la inceput foarte repede, iar catre sfarsit cresc mai incet;

Ta - Tb perioada stabilizata mai mult sau mai putin liniara;

Uzura

fig.1

O Ta Tb Td Timp

Tb- Td- perioada uzurii distructive incare uzurile cresc rapid    

Din cauza uzurii diferite a utilajelor, in functie de complexitatea si caracterul productiei, pe plan mondial se practica mai multe metode de reparatii, astfel:

reparatii dupa necesitate ;

reparatii cu planificare rigida ;

reparatii dupa controlul starii utilajelor ;

reparatii preventive planificate

Folosirea unei metode sau a alteia se alege in functie de urmatoarele elemente:

      excluderea posibilitatii ca fondurile fixe sa fie scoase in mod neprevazut din exploatare, datorita uzurii ;

      reducerea la maximum a timpului de imobilizare a fondurilor fixe pentru executarea lucrarilor de reparatii;

      posibilitatea planificarii termenelor in care fondurile fixe pot fi date in reparatie.

La momentul actual, cerintele unei organizari moderne si eficiente a reparatiilor, impun aplicarea reparatiilor de tip preventiv-planificat

Prin sistemul reparatiilor preventiv- planificate, se intelege ansamblul de masuri tehnice si organizatorice de intretinere, control si reparare a utilajului, efectuate periodic la un anumit numar de ore de functionare, in scopul prevenirii uzurii excesive si mentinerii utilajului in stare de functionare.Sistemul reparatiilor preventiv planificate. cuprinde in primul rand toate masurile care au drept scop prevenirea unei uzuri anormale care ar putea duce la avarierea utilajului si la scoaterea acestuia din uz, inainte de termenul planificat, iar in al doilea rand, prin caracterul sau planificat, prevede ca toate lucrarile pe care le comporta, de intretinere, control sau reparare, sa aiba loc la termene stabilite anticipat, avand in vedere particularitatile fizice ale utilajelor.

Normativele de reparatii ale fondurilor fixe

Elaborarea normativelor de reparatii ale fondurilor fixe, se face cu scopul de a se asigura utilizarea rationala a mijloacelor productive din cadrul intreprinderilor industriale, determinarea judicioasa a ciclului si a costului reparatiei. Ele asigura folosirea unor criterii unitare in calcularea indicatorilor de reparatii.

Conform normativelor, utilajele sunt supuse in timpul exploatarii la uumatoarele tipuri de reparatii:

      revizie tehnica Rt

        reparatia curenta de gradul 1 Rc₁

        reparatia curenta de gradul 2 Rc₂

      reparatia capitala Rk

a)        Revizia tehnica cuprinde toate operatiile care se executa inaintea unei reparatii planificate ( curente sau capitale ) si are drept scop sa determine starea tehnica a fondului fix si principalele operatii ce urmeaza a se efectua cu ocazia primei reparatii planificate, pentru a asigura o functionare normala a acestuia. Se recomanda executarea lor in schimburile neprogramate.

Reviziile tehnice se executa la anumite termene, stabilite in functie de:

      caracteristicile utilajului,

      de precizia necesara functionarii,

      de gradul de incarcare a utilajului

      de regimului sau de lucru.

Cu prilejul reviziei tehnice se efectueaza un control amanuntit al functionarii utilajului, se verifica toate mecanismele din punct de vedere al preciziei, dimensiunilor, formelor geometrice, in scopul cunoasterii gradului de uzura a diferitelor piese.

Se verifica cu acest prilej sistemul de racire si de ungere al masinii si siguranta sa in exploatare.

b)       Reparatia curenta reprezinta interventiile ce se executa periodic, in mod planificat, in scopul inlaturarii uzurii materiale sau deteriorarii locale, prin separarea, reconditionarea sau inlocuirea unor piese componente, sau chiar inlocuirea partiala a unor subansamble uzate.

Principalele lucrari ce se executa in cadrul unei reparatii curente sunt:

      demontarea partiala a pieselor si subansamblelor cu uzura frecventa ;

      repararea, reconditionarea si ajustarea acestora ;

      inlaturarea jocurilor care depasesc limitele admisibile si strangerea tuturor imbinarilor ;

      curatenia si gresarea utilajelor ;

      verificarea functionarii tuturor subansamblelor din lantul cinematic al masinii, utilajului sau instalatiei ;

      repararea dispozitivelor de productie ;

      reconditionarea stratului de protectie prin vopsirea suprafetelor si partilor expuse actiunii mediului atmosferic sau diferitilor agenti chimici.

În functie de marimea intervalului de functionare intre doua reparatii, de importanta lucrarilor ce se executa si de valoarea pieselor sau subansamblelor reparate, reconditionate sau inlocuite, reparatiile curente se impart in :

      reparatii curente de gradul 1 (Rc₁)

      reparatii curente de gradul 2 (Rc₂).

c)        Reparatia capitala reprezinta interventiile ce se executa in mod planificat, dupa expirarea ciclului de functionare prevazut in normativ, in scopul mentinerii caracteristicilor tehnico-economice initiale si preantampinarii iesirii utilajelor din functiune, inainte de termen.

În cadrul reparatiei capitale se pot executa urmatoarele lucrari :

      demontarea partiala sau totala a fondului fix ;

      reconditionarea sau inlocuirea pieselor uzate, respectiv a unor subansamble componente care nu mai pot functiona in conditii de siguranta si precizie;

      remontarea utilajului;

      vopsirea suprafetelor exterioare;

      efectuarea de probe si rodajul mecanic.

Reparatia capitala trebuie sa realizeze mentinerea sau imbunatatirea randamentului masinii, sa readuca utilajul in stare de a corespunde scopului pentru care a fost construit, sa aiba aceleasi caracteristici si calitati ca si utilajele noi de aceeasi intrebuintare. Acest lucru poate fi realizat daca odata cu efectuarea reparatiei capitale are loc si modernizarea utilajului respectiv.

De regula, valoarea unei reparatii capitale nu trebuie sa depaseasca un anumit procent din valoarea de inlocuire a utilajului.

În afara de revizii tehnice si reparatii curente si capitale, asupra utilajelor se mai efectueaza intretinerea si supravegherea zilnica.

d)       Întretinerea si supravegherea zilnica a utilajului constituie unul din cele mai importante elemente ale sistemului de reparare preventiv planificat, reprezentand un omplex de actiuni care asigura lucrul normal al utilajului. Aceste actiuni cuprind in general lucrarile de intretinere curenta cum ar fi: curatirea si ungerea pieselor, verificarea conditiilor de exploatare, controlul exterior, controlul incalzirii pieselor supuse frecarii, inlaturarii defectiuni (fara inlocuire de piese).

Prin planificarea reparatiilor se determina urmatoarele:

      volumul lucrarilor de reparare a utilajului la nivel de intreprindere si sectoare de lucru, pe perioade de timp anuale, trimestriale si lunare;

      tipul reparatiilor pe fiecare utilaj ;

      durata de executie a reparatiilor si volumul de munca necesar ;

      necesar de muncitori, piese de schimb, scule ;

      costul lucrarilor efectuate.

Pe baza elementelor de mai sus, se intocmeste un plan anual de reparatii al utilajelor conform tabelului 1.

Tabel 1. Plan anual de reparatii al utilajelor. Exemplu

Pentru intocmirea planului de reparatii este necesar sa se determine urmatorii parametrii :

    durata ciclului de reparatii 

    structura ciclului de reparatii ;

    durata de serviciu a masinilor.

Durata ciclului de reparatii reprezinta intervalul de timp dintre doua reparatii capitale, care include si durata de executie a ultimei reparatii capitale pentru utilajul aflat in exploatare.

Pentru un utilaj nou, ciclul de reparatii incepe in momentul darii in exploatare a utilajului, incluzand si durata reparatiei capitale.

Structura ciclului de reparatii se compune din totalitatea actiunilor intreprinse in vederea mentinerii utilajelor in stare de functionare, actiuni care se succed in ordine cronologica, repetandu-se in mod ciclic.

Structura ciclului de reparatii difera de la un utilaj la altul, fiind determinata de felul utilajului, conditiile in care lucreaza, durata de functionare a diferitelor elemente componente, conditiile de fabricatie (productie individuala, de serie sau de masa).

În mod curent, structura unui ciclu de reparatii cuprinde urmatoarea succesiune de interventii : Rk − Rt − Rc₁ − Rt − Rc₁ − Rt − Rc₂ − Rt − Rc₁ − Rt − Rc₁ − Rt− Rc₂ − Rt- Rc₁ − Rt − Rc₁ − Rt − Rk.

Cunoscand structura ciclului de reparatii, timpul de functionare a utilajului intre doua reparatii si felul ultimei reparatii ce s-a executat la utilajul respectiv in anul precedent, se poate determina pentru fiecare masina, felul si data cand trebuie executata reparatia.

Elaborarea unor procedee cu valabilitate generala, de determinare a cauzelor defectiunilor nu este posibila datorita diversitatii utilajelor, solutiilor constructive adoptate si conditiilor de functionare deosebite. De aceea ma limitez la indicarea catorva reguli simple in cautarea defectiunilor, reguli de baza pentru alcatuirea unor instructiuni pentru utilajul sau grupa de utilaje respectiva.

Se va urmari daca:

      sursa de energie functioneaza;

      transmisia energiei este asigurata;

      organele consumatoare de energie functio­neaza.

Daca sursa de energie este in general un motor electric se urmareste:

     functionarea motorului (zgomote suspecte, indicii ca merge in doua faze);

     turatia corespunzatoare;

     sensul corespunzator al rotatiei.

Daca sursa de energie este constituita, pe langa motor electric, din cuplaj, pompa, sisteme de reducere a presiunii si de siguranta, se urmareste:

   presiunea si debitul fluidului;

   starea filtrelor, supapelor ventilelor;

  sensul de rotatie si starea motorului

Daca transmisia se face prin curea, lanturi, cuplaje, angrenaje etc., se verifica:

     starea curelelor, angrenajelor, cuplajelor etc.;

     modul de functionare al cuplajului, angrenajelor, ambreiajelor;

     sigurantele;

     imbinarile;

     rulmentii si fusurile arborilor.   

Daca transmisia energiei este asigurata de instalatii hidraulice (conducte, furtune, ventile etc.) se verifica:

   modul cum ajunge uleiul la consumatorii de energie;

   functionarea ventilelor de reglaj;

   etanseitatea conductelor si furtunelor.

Daca consumatorul de energie nu contine elemente hidraulice, se verifica:

     miscarea de rotatie; temperatura rulmentilor arborelui principal;

     jocurile la rulmenti;

     existenta unor zgomote anormale si vibratii;

     functionarea sistemului de ungere si lubrifiantul;

     echilibrarea masinii.

Daca consumatorul de energie contine elemente hidraulice se verifica:

   modul de circulatie al uleiului pana la pistoane;

   scaparile in sistem;

   existenta griparilor;

   ventilele de reglare;

   sistemul de conducte hidraulice si pistonul pentru a constata daca nu exista aer in sistem;

   ungerea ghidajelor;

   functionarea ventilelor;

   starea garniturilor.

În unele cazuri, organe de masini, relativ simple, sunt hotaratoare pentru siguranta in functionarea masinilor. Un astfel de exemplu il constituie lagarele de alunecare radiale si axiale. Avarierea lor poate aparea si la utilaje noi sau dupa reparatie si perturba considerabil procesul de productie.

În cele ce urmeaza se va prezenta un exemplu de diagnos­ticare a unor defectiuni aparute la lagare dar se poate generaliza la diferite organe de masini.

Se procedeaza in felul urmator:

      Constatarea starii masinii inainte de aparitia defectiunii; a faptului ca deranjamentul sa produs dupa un numar de reparatii si ore de functionare; a conditiilor de exploatare in care s-a produs avaria, a frecventei defectiunii;

      Controlul starii sistemului de ungere si a modului sau de functionare prin: verificarea critica a schemei de ungere; controlul corespondentei schemei de ungere cu situatia de pe utilaj, In vederea depistarii eventualelor modificari care au survenit dupa montarea utilajului; controlul fiecarei conducte, a supapelor, dispozitivelor de dezaerare etc.; verificarea tuturor imbinarilor;

      Cercetarea aspectelor avariei, prin intrebari adresate salariatilor care exploateaza utilajul respectiv privind fenomene care au precedat defectiunea (trepidatii, zgomote, incalzire etc.). Raspunsurile la aceste intrebari vor trebui interpretate critic de catre personal cu experienta;

      Determinarea starii pieselor din apropierea lagarului propriu-zis (arbore etc.), precum si a sistemelor care trebuie sa semnalizeze defectarea lagarului sau modificarea conditiilor de functionare ale acestuia;

      Studierea si completarea instructiunilor de intretinere si functio­nare a utilajelor ce contin lagare in vederea prevenirii eventualelor defectiuni.

Activitati pregatitoare

      inventarierea utilajelor se efectueaza in scopul de a stabili numarul, felul si starea functionala a utilajelor care urmeaza sa fie reparate;

      gruparea utilajelor care urmeaza sa fie reparate pe grupe de utilaje de acelasi fel;

      intocmirea desenelor care vor sta la baza executarii pieselor de schimb, atunci cand acestea se executa in cadrul intreprinderii; in cazul in care acestea nu se executa in cadrul intreprinderii, se recomanda aprovizionarea din timp a acestora de la furnizorii de piese de schimb;

Stabilirea tehnologiei lucrarilor de reparatii; in cadrul acestei activitatii se stabileste felul operatiilor care se vor executa cu ocazia efectuarii activitatii de intretinere si reparare a utilajelor.

Politica de intretinere trebuie sa se bazeze pe experienta, cum ar fi statistica defectiunilor - proprie sau cea a producatorilor. În functie de cat de completa este documentatia de intretinere, sarcina de a concepe politica de intretinere poate sa se dovedeasca a fi mai mult sau mai putin dificila.

În activitatea de conceptie a politicii de intretinere, scopul este de a elabora instructiuni cu privire la:

      posibilitatile de eliminare a acelor probleme care au tendinta sa se repete;

      gasirea relatiei optime dintre intretinerea corectiva si intretinerea preventiva;

      modul de stabilire a momentului propice pentru inlocuirea unui reper;

Scopul initial al configurarii intretinerii planificate este de a organiza metodele si personalul de care este nevoie pentru indeplinirea acestei misiuni - aceea de a impiedica aparitia defectiunilor si a defectelor, ceea ce inseamna ca este nevoie de:

      formulare ale documentelor standard (tip);

      descrierea de rutina privind modul de utilizare a formularelor;

      instructiuni de masurare a diferitilor parametri;

      instructiuni privind executarea diferitelor activitati preventive;

      personal disponibil pentru a executa lucrarile conform programului

      conventie cu personalul calificat care sa indeplineasca aceste sarcini, cu sau fara instructiuni detaliate;

Înregistrarea defectiunilor

Documentatia de intretinere contine instructiuni de intretinere, lista de referinte la piesele de rezerva si alte documente care pot fi elaborate in faza pregatitoare.

Cateva dintre documentele care se cer au anumite caracteristici:

      includ fluxuri tehnologice (de lucru) sau figuri care rezulta din desene/planse facute de consultanti

      constau in descrieri primite de la producatori

      sunt influentate de documentatia standard a cumparatorului

Cartea tehnica cuprinde:

      caracteristicile tehnice (tipul, parametrii de baza, actionari, dimensiuni principale si de gabarit, masa)

      descrierea modului de montare cu respectarea conditiilor de baza si specifice utilajului

      instructiuni de functionare, exploatare si intretinere

      defectari posibile, modul de depistare si remediere, cu precizari asupra demontarii

      sisteme de comenzi, sisteme de ungere, felul uleiului si timpul de schimbare a lui

      expunerea grafica cu desenele tehnice ale tuturor subansamblelor importante, cu numerotarea tuturor reperelor componente si cu numarul desenului. Fiecare desen este completat cu o lista care cuprinde, in ordinea reperelor din desen, denumirea piesei, numarul desenului de executie a piesei sau numarul STAS si numarul de bucati care intra in componenta subansamblului desenului. Lista cuprinde si sculele speciale.

Pentru constatarea defectiunilor utilajului este nevoie de verificarea acestuia la functionare,urmata de demontarea partiala sau totala,curatarea si spalarea pieselor

Dupa spalare si uscare, piesele se supun procesului de constatare a defectelor si sortarea se face in: piese bune, piese de reconditionat (reparat) sau de inlocuit si piese neutilizabile. Vor fi admise ca piese bune numai acelea care se incadreaza strict in prescriptiile din documentatia masinii.

Dupa constatare pot rezulta urmatoarele categorii:

    piese care se incadreaza in prescriptiile tehnice privind dimensiunile, calitatea suprafetelor, caracteristicile fizico-mecanice etc. si sunt bune de utilizat in forma respectiva fara alte interventii;

    piese care nu se incadreaza in prevederile prescriptiilor tehnice, insa prin suprapunerea acestora unor operatii cum sunt cele de reconditionare printr-un procedeu adecvat si cu o tehnologie corespunzatoare, rezulta piese bune de utilizat;

    piese la care nu se pot sau la care nu se justifica, din punctul de vedere tehnico-economic, sa fie reconditionate, din cauza gradului avansat de uzare sau deteriorare.

Piesele bune se remonteaza in masina, utilajul sau instalatia respectiva (de regula, aceasta se afla in reparatie), sau se introduc cu forme de predare in magazia de piese de schimb, in vederea refolosirii lor.

Organele masinilor, utilajelor si instalatiilor pot fi distruse si scoase din uz datorita cauzelor aratate mai sus, cat si unor defecte constructive sau reparatiilor defectuoase.

Raportul zilnic asupra evidentei si functionarii utilajelor cuprinde: 

      utilajele cu numarul de inventar

      orele de functionare pentru fiecare schimb

      consumul de combustibil si lubrifianti

      stocul de combustibil si lubrifianti la sfarsitul schimbului

      rubrica de observatii

Evaluare

Din momentul in care defectiunea este rezolvata si sistemul tehnic functioneaza din nou, este necesara verificarea prin masuratori pentru ca functionarea sa fie acceptabila. Adeseori este ceruta evaluarea urmatoarelor aspecte:

      functionarea sa fie corecta in conformitate cu documentatia tehnica

      lucrarea sa fie executata intr-un mod adecvat

      locul sa fie curatat si fara urme ale lucrarii.

Actiuni:

      monitorizarea;

      inspectia;

      calibrarea/ajustarea;

      inlocuirea unor parti;

      lubrificarea;

      vopsirea;

      curatirea.

Scopul inregistrarii defectiunilor este:

      sa se stie unde este localizata problema

      sa se stie din ce cauza a aparut

      sa se stie cand a aparut

      sa se inteleaga ce fel de reparatii trebuie facute

      sa se stabileasca ce specializari, piese de rezerva sau materiale sunt necesare.

Aceasta inseamna ca este nevoie de un formular de inregistrare a defectiunilor cu spatiu suficient pentru a introduce toate informatiile necesare intregului proces.

Unele intreprinderi utilizeaza urmatorul formular pentru centralizarea defectiunilor, cauzelor si remedierilor pentru fiecare utilaj in parte :

Controlul

Din momentul in care defectiunea este rezolvata si sistemul tehnic functioneaza din nou, este necesara verificarea prin masuratori pentru ca functionarea sa fie acceptabila.

Adeseori este ceruta evaluarea urmatoarelor aspecte:

• functionarea sa fie corecta in conformitate cu documentatia tehnica
• lucrarea sa fie executata intr-un mod adecvat

locul sa fie curatat si fara urme ale lucrarii.

OPERATII PREGATITOARE IN VEDEREA REPARARII

     Primirea pentru reparare

     Prespalarea

     Demontarea

     Curatirea si spalarea dupa demontare

     Constatarea defectelor pieselor demontate

     Sortarea pieselor

DEMONTAREA- lucrarile de demontare depind de constructia masinii, utilajului sau a instalatiei si de felul reparatiei.La reparatiilee curente Rc1 si Rc2 se demonteza numai subansamblurile defecte, iar la reparatiile capital Rk, intreg utilajul.

      Metoda in front- demontarea utilajului de la inceput pina la sfirsit la un singur loc de munca. Se aplica atunci cind utilajul trebuie demontat numai partial.

      Metoda pe banda- demontarea se realizeaza treptat, in cateva posture de lucru pe linia de demontare.Se aplica in cazul demontarii complete a utilajului

CURATIREA SI SPALAREA DUPA DEMONTARE

Se realizeaza in scopul indepartarii depunerilor si impuritatilor pentru a permite constatarea dfectelor si efectuarea lucrarilor ulterioare in conditii corespunzatoare.

METODE - mecanice

fizico- chimice

Mecanice - se preteaza indeosebi la indepartarea de pe suprafetele masinilor, utilajelor si a pieselor component ale acestora a bavurilor, oxizilor, vopselei vechi etc.

Procedee

      curatirea manuala a pieselor

      curatirea prin sablare

      curatirea in tobe

Fizico-chimice - cele mai des utilizate, deoarece sunt foarte productive, asigura o suprafata perfect curate si pot fi mecanizate si automatizate toate lucrarile legate de spalare. Au la baza folosirea solutiilor chimice, a ultrasunetelor, curatirea prin bombardarea cu ioni si prin utilizarea unor solutii si compusi speciali asociati cu ultrasunetele sau curentul electric

Defectele masinilor si echipamentelor industriale - generalitati.

Functionarea masinilor,utilajelor si instalatiilor si obtinerea unor indicatori de fiabilitate ridicati depinde de evitarea defectarilor si de reducerea la minim a caderilor. Defectele si iesirile din functiune ale masinilor,utilajelor si instalatiilor se clasifica dupa mai multe criterii:

Dupa caracterul remedierii , defectele sunt :

Ø     definitive - implicand necesitatea executarii repararii si restabilirii capacitatii de functionare;

Ø     intermediare care sunt datorate unor modificari accidentale, usor de remediat, ale regimului de lucru.

Dupa dependenta dintre defecte sunt :

Ø     defecte primare;

Ø     defecte secundare - care apar ca urmare a unor defecte neidentificate si neremediate in timp util.

Dupa simplitatea depistarii defectele sunt :

Ø     defecte evidente;

Ø     defecte ascunse.

Dupa modul de aparitie in timp sunt :

Ø     defecte bruste al caror efect este modificarea imediata a caracteristicilor de functionare;

Ø     defecte lente , care evolueaza treptat, pe masura functionarii masinilor.

Dupa cauzele cale le produc cele mai frecvente defecte sunt :

Ø     accidentale , datorate manevrarii si exploatarii neatente;

Ø     datorate uzurii, care apar numai dupa un anumit timp de exploatare;

Ø     datorate imbatranirii cauzate de exploatarea indelungata a masinilor;

Ø     defecte cauzate de factori externi intamplatori cum ar fi: poluarea, coroziunea, incendiile, cutremurele,s.a.

CONSTATAREA DEFECTELOR - se realizaza prin:

Æ      Controlul vizual pentru depistarea crapaturilor, rupturilor, uzurilor accentuate, exfolieri, rizuri

Æ      Controlul cu instrumente si aparatura obisnuita pentru determinarea uzurilor, fisurilor car nu se vad cu ochiul libr

Æ      Controlul cu instrumente si dispozitive speciale pentru masurarea uzurilor la rulmenti, roti dintate

Æ      Controlul elasticitatii arcurilor, segmentilor

Æ      Controlul defectoscopic nedistructiv

Metode de control

Stabilirea gradului de uzura si determinarea starii masinilor,utilajelor si instalatiilor pentru alegerea pieselor bune, a celor de reconditionat si a stabilirii celor de inlocuit, este necesar sa se faca un control amanuntit.

Controlul se poate face :

Ø     vizual;

Ø     prin masurarea dimensiunilor si verificarea formei;

Ø     prin supunerea organelor de masini importante la solicitari variabile;

Ø     prin aplicarea metodelor de control defectoscopic, nedistructive.

În acelasi timp cu desfasurarea acestor etape de control se va face si o sortare a pieselor, precum si intocmirea fiselor de constatare in care se inregistreaza natura defectelor, numarul pieselor care se repara sau se inlocuiesc, precum si volumul de manopera necesar acestor operatii.

Instructiunile de protectie a muncii care se refera la folosirea masinilor si utilajelor a SDV-urilor se impart pe specialitatile muncitorilor si anume pentru fiecare existand unele instructiuni specifice:

lacatusarie, care lucreaza la intretinere ,revizia si repararea partilor mecanice ale utilajelor de ridicat transport ;

electricieni, care lucreaza la intretinerea, revizia si repararea echipamentului electric al utilajelor:

macaragii care lucreaza, pe aceste utilaje :

legatorii de sarcini si cei ce manuiesc instalatiile de ridicat cu comanda de la sol.

Caile principale pentru aplicarea masurilor de tehnica a securitati muncii in societatiele comerciale sunt :

Controlul periodic al starii utilajelor, al starii ingradirilor si dispozitivelor de protectie de la masinile-unelte, aparate si mecanisme, al starii de functionare a instalatiilor de ventilatie si incalzire, al curateniei locurilor de munca, atelierelor si al spatiilor sanitare;

Verificarea starii si utilizarii de catre muncitori a dispozitivelor si instalatiilor de siguranta (ochelari de protectie, masti impotriva prafului sau a gazelor, etc.);

Urmarirea respectarii de catre muncitori a regulilor de igiena personala, in special in locurile de munca in care se lucreaza cu substante nocive;

Difuzarea prin diverse forme a masurilor de tehnica a securitatii muncii si a instructajului periodic al muncitorilor privind problemele protectie a muncii.

In scopul eliminarii pericolului de accidente la locul de munca este necesar sa se respecte urmatoarele masuri si reguli principale:

• Îmbracamintea de lucru trebuie sa fie bine stransa pe corp, mansetele de asemenea, bine stranse, iar hainele incheiate;
• Cozile si manerele uneltelor de mana vor fi executate din lemn de esenta tare, fiind bine fixate si vor avea dimensiuni care sa permita prinderea lor in siguranta si comoda ;
• Daltile, surubelnitele, si pilele vor fi bine fixate in maner si prevazute in acest scop cu un inel metalic pentru fixarea manerului de lemn pe capatul dinspre scula;
• Folosirea uneltelor de mana cu suprafete de percutie deformate, inflorite sau stirbite, precum si a uneltelor de mana improvizate este interzisa;
• Diverse lucrari de lacatuserie care se executa in spatii cu mediu exploziv trebuie executate numai cu scule din materiale neferoase ( cupru, bronz, etc.)
• Uneltele de mana actionate electric sau pneumatic vor fi prevazute cu dispozitive sigure pentru fixarea scule, precum si cu dispozitive care sa impiedice functionarea lor necomandata ;
• Alimentarea lampilor ce servesc la iluminatul local al diferitelor locuri de munca se va face numai de la surse cu tensiuni de 24V, tensiune considerate ca nepericuloasa in cadrul undei atingeri accidentale ;
• Pentru protectia impotriva electrocutarii prin tensiuni accidentale de atingere, toate masinile unelte, carcasele metalice ale utilajelor electrice de actionare, comanda si controlul vor fi protejate prin legare la pamant si la nul, inainte de darea lor in exploatare ;
• Toate masinile si instalatiile din ateliere trebuie sa fie in buna stare de functionare sa aiba dispozitivele de pornire asezate la indemana, astfel incat sa excluda posibilitatea manevrarii lor intamplatoare;
• Se interzice executarea lucrarilor pe masini-unelte cu instalatii si mecanisme defecte, cu scule defecte, precum si de catre persoanele care nu cunosc particularitatile constructive ale masinii-unelte respective;
• Zonele periculoase ale masinilor-unelte si instalatiilor trebuie sa fie prevazute cu paravane sau ecrane de protectie fixate constructive;
• Piesele care se prelucreaza trebuie sa fie fixate in dispozitivul de prindere;
• La prelucrarea pieselor care ies din afara gabaritului masinii-unelte este necesar sa se amenajeze aparatoare speciale;
• Pietrele abrazive ale polizoarelor si masinilor de rectificat trebuie sa fie ingradite cu aparatoare din tabla prevazute cu ecrane transparente;
• Pietrele abrazive, inainte de a fi montate pe masinile-unelte, trebuie sa fie incercate la masini speciale la turatii care sa depaseasca cu 50-60 % turatia de lucru;
• Se interzice oprirea masinilor-unelte cu obiecte improvizate;
• Repararea, ungerea sau curatirea masinilor-unelte, mecanismelor si aparatelor se va face numai cand acestea nu functioneaza.

Demontarea si deplasarea ansamblurilor grele trebuie sa se faca cu ajutorul unor dispozitive si instalatii speciale. este interzisa folosirea in acest scop a funiilor, rangilor, etc.

Spatiile in care se efectueaza lucrari de reglare ale motoarelor in functiune trebuie sa fie bine ventilate si prevazute cu conducte de captare a gazelor.

Locurile de munca trebuie sa fie mentinute in stare curata si sa fie bine iluminate.

Înainte de demontare, toate ansamblurile trebuie sa fie golite de lubrifianti si combustibil, care se colecteaza in rezervoare amplasate in conformitate cu normele P.S.I.

Vopsirea partilor componente ale acestora se va executa in incaperi, cabine, boxe, nise, care vor fi prevazute cu instalatii de ventilate eficienta pentru a se preveni inbolnaviri. Toti muncitori vopsitorie care manipuleaza acuri, vopsele si materiale decapante vor fi dotati cu imbracaminte de protectie speciala .Se interzice folosirea focului deschis, fumatul, etc. in incaperile unde se executa vopsirea, prepararea sau depozitarea vopselelor.

BIBLIOGRAFIE

Dumitru N. Olaru; Tribologie(elemente de baza asupra frecarii, uzarii si ungerii); Editura: Universitatea Tehnica "Gh. Asachi"; Iasi; 1995.

Pascovici D.M.; Lubrificatia- prezent si perspective; Editura Tehnica; Bucuresti; 1985.

Prof. univ. dr. ing. GH. Zgura; Prof. gr.1. Ing. E. Ariesanu; Prof. gr. 1. GH. Pieptea; Utilajul si tehnologia lucrarilor mecanice; Editura Didactica si pedagogica; Bucuresti; 1983.

Utilajul si tehnologia asamblarii si montajului

Editura Didactica si pedagogica; Bucuresti:I.GHEORGHE

M.VOICU,I.PARASCHIV

ro. Wikipedia. www.protectiamuncii.ro/legislation/nssm.shtml

www.vts.rdn.ac.uk/ ghiduri pentru elevi