Amestec brut

	Racire + maturare

Varianta nr. 1

Varianta nr. 2

DESCRIEREA PROCEDEULUI ADOPTAT

II.7.1    Receptia calitativa si cantitativa

Compozitia chimica a laptelui folosit ca materie prima in fabricarea inghetatei determina natura procesului de valorificare si, prin urmare, tipul de produs.

Receptia se face calitativ si cantitativ din bidoane sau din compartimentele cisternei de transport lapte. In ceea ce priveste receptia cantitativa, aceasta se face prin masuri volumetrice sau gravimetrice. Masurarea volumetrica se face cu ajutorul unui galactometru care are acelasi principiu de lucru ca si al unui apometru, iar receptia gravimetrica se face cu ajutorul unui cantar special pentru lapte. Receptia calitativa se face prin determinarea parametrilor calitativi descrisi anterior in urma probelor prelevate.

Pentru laptele de vaca folosit ca materie prima la fabricarea inghetatei, conditiile de receptie sunt urmatoarele: o densitate minima de 1,029 cm³, o aciditate de 17- 19˚T, un continut minim de proteine de 3,2%, un timp minim de decolorare (3 ore) la testul cu reductaza.

II.7.2    Pregatirea materiilor prime

Diferitele tipuri de inghetate se caracterizeaza prin compozitie, ingrediente folosite si deci este necesar ca pentru fiecare tip de inghetata sa se stabileasca reteta de fabricatie, pornind de la materiile prime si auxiliare disponibile a caror compozitie este obligatoriu a fi cunoscuta. Pentru a stabili reteta se poate aplica una din urmatoarele metode de calcul: metoda aritmetica si metoda algebrica.

Pentu stabilirea retetei de fabricatie am folosit metoda arimetica.

Materiile prime si auxiliare folosite pentru realizarea mixului sunt urmatoarele:

lapte pasteurizat cu 2% grasime si 8,5% substanta uscata negrasa;

unt cu 74% grasime si 1% substanta uscata negrasa;

lapte praf smantanit cu 97% substanta uscata negrasa;

zahar cu 100% substanta uscata negrasa;

stabilizator - gelatina cu 100% substanta uscata negrasa.

vanilie cu 100% substanta uscata

Sortimentul de inghetata pe care dorim sa-l obtinem are urmatoarele caracteristici:

grasime - 10%;

zahar - 14%;

stabilizator - 0,5%;

vanilie - 0,25%

total substanta uscata - 33%.

Din analiza materiilor prime si auxiliare reiese faptul ca toate ingredientele isi aduc aportul la substanta uscata totala a mixului, grasimea fiind data de laptele pasteurizat cu 2% grasime si untul cu 74% grasime. Zaharul este adaugat.

Calculul necesarului de ingrediente:

necesar de zahar:

= 1400 kg ( 1400 kg substanta uscata);

necesar de gelatina:

= 50 kg ( 50 kg substanta uscata);

necesar de vanilie:

= 25 kg ( 25 kg substanta uscata);

necesar de grasime:

= 1000 kg grasime;

necesarul de lapte (presupunand ca 10% din grasimea mixului este asigurata de laptele pasteurizat):

1000 ּ = 100 kg grasime ce este asigurata de laptele pasteurizat cu 2% grasime;

100 ּ = 5000 kg lapte pasteurizat cu 2% grasime;

1000 - 100 = 900 kg grasime ce trebuie asigurata de unt;

= 1216,21 kg unt cu 74% necesar;

aportul de substanta uscata negrasa din laptele pasteurizat cu 2% grasime:

ּ = 425 kg

aportul de substanta uscata negrasa din unt:

1216,21 ּ = 12,16 kg;

necesarul de lapte praf smantanit (se scad din totalul necesar de substanta uscata negrasa celelalte componente din reteta):

10000 - ( 1400 + 50+ 25 + 425 + 12,16) = 2300 - 1912,16 = 387,84 kg substanta uscata;

ּ = 399,83 kg lapte praf smantanit;

- necesarul de apa:

10000 - ( 399,83 + 1216,21 + 50+ 25 + 1400 + 5000) = 10000 - 8091,04 = 1908,96 kg.

Rezulta ca pentru realizarea a 10000 kg mix sunt necesare urmatoarele cantitati:

lapte pasteurizat cu 2% grasime - 5000 kg ( 50%);

unt cu 74% grasime - 1216,21 kg (12,17%);

lapte praf smantanit - 399,83 kg (4%);

zahar - 1400 kg (14%);

gelatina - 50 kg (0,5%);

vanilie - 25 kg (0,25%);

apa - 1908,96 kg (19,08).

Aceasta este reteta de fabricatie, fara a lua in calcul pierderile din cadrul bilantului de materiale.

II.7.3    Pregatirea amestecului

Materia prima este introdusa in vane unde cu ajutorul unui agitator este amestecata si omogenizata. In acelasi timp, in aceste vane se realizeaza si o preincalzire a materiei prime. Agentul de incalzire este aburul, care intra in mantaua vanei la opresiune de 0,1-0,3 at. Dupa realizarea unui amestec omogen si incalzit, acesta este trecut cu ajutorul unei pompe, in pasteurizator.

Incalzirea amestecului si omogenizarea lui in vana trebuie sa se faca in mod continuu, ceea ce permite marirea productivitatii pasteurizatoarelor.

Laptele intra in vana de amestecare printr-un orificiu si se distribuie datorita agitatorului intr-un strat subtire pe suprafata de incalzire a aparatului. In contact cu ea, laptele se incalzeste.

Este bine ca inainte de pornire a aparatului, sa se verifice stratul de cositor de pe suprafata vanei, eventualele ramasite de lapte ars.

Suprafata de lucru a vanei trebuie clatita, inainte de pornire, cu apa se clor si dupa aceea sa fie spalata cu apa calda pentru indepartarea mirosului de clor.

Pentru realizarea unei repartizari uniforme a componentelor in amestec, se respecta o anumita ordine de introducere a componentelor.

Toate componentele lichide (laptele pasteurizat, laptele praf smantanit) sunt introduse in vana sub agitare si supuse incalzirii. Componentele solide (uscate) incluzand zahar, untul stabilizator sunt introduse in vana atunci cand materialul lichid a ajuns la 49˚C , pentru a impiedica aglomerarile de material uscat.

Gelatina se adauga la racire - maturare.

Pentru a evita aglomerarile de material uscat se procedeaza astfel:

laptele praf smantanit se amesteca cu zaharul tos in proportie de 2/1 si se adauga in portiuni in partea lichida;

untul se taie in bucati mici pentru a se grabi topirea in timpul amestecarii sau se poate amesteca in prealabil cu zahar praf 1/1 pana la consistenta de crema si apoi se introduce in compozitie;

gelatina se spala cu apa circa 20- 30 minute, dupa care se dizolva la temperatura de 50-65˚C.

In concluzie, componentele mixului se introduc in vana in urmatoarea ordine: lapte pasteurizat, lapte praf smantanit cu zaharul cand temperatura laptelui a ajuns la 49˚C, unt si stabilizator.

II.7.4    Pasteurizarea mixtului

Pasteurizarea are un dublu scop:

sa distruga bacteriile patogene si sa reduca numarul total de germeni, astfel ca prousul finit sa fie salubru pentru consumatori;

sa imbunatateasca calitatile tehnologice ale produsului prin: favorizarea trecerii in solutie a unor componente cat si favorizarea amestecarii componentelor pentru a obtine un produs uniform ca structura, imbunatatirea aromei.

Din punct de vedere tehnic pasteurizarea mixului se poate executa:

in vana la temperatura de 63 - 65˚C timp de 20 -30 minute, dar principalele dezavantaje ale pasteurizarii in vana sunt urmatoarele: caracterul dicontinuu al operatiei, limitarea cantitatilor de mix ce se pot prelucra, riscul supraincalzirilor locale cu consecinte asupra calitatii mixului, costul relativ ridicat in exploatare datorita lipsei posibilitatilor de recuperare a caldurii in cursul fazelor de incalzire si racire a mixului.

in pasteurizatoare cu placi sau tubulare (pasteurizatoare HTST sau UHT). In cazul pasteurizarii HTST- High Temperature Short Time - temperatura de pasteurizare este de 80˚C iar durata pasteurizarii 25 secunde. In cazul pasteurizarii UHT- Ultra High Temperature - temperatura de pasteurizare este 98- 130˚C iar durata pasteurizarii de 1- 40 secunde;

simpla vacreatie la 90˚C timp de 1- 3 secunde;

vacreatie in trei camere succesive, la urmatorii parametri: 88- 95˚C si vid de 150- 275 mm Hg, 72- 81˚C si vid de 375- 500 mm Hg, 33- 52˚C si vid 650- 700 mm Hg.

Vacreatia este o incalzire la presiune redusa. Aceasta reduce riscul aparitiei gustului de oxidat si elimina gazele de mix, unele din ele putand proveni din fermentatii microbiene anormale si care se gasesc incorporate in produs.

Se considera ca pasteurizarea HSTS si UHT prezinta urmatoarele avantaje:

se asigura o reduce mult mai importanta a numarului de germeni;

se asigura corpolenta (consistenta) si textura mai buna a produsului finit si se protejeaza mai bine produsul fata de oxidare;

se poate micsora cu 25-35% cantitatea de stabilizator;

se micsoreaza durata de lucru, spatiul de amplasare a utilajelor si forta de munca;

se asigura o crestere a capacitatii de productie;

se face o economie de energie termica datorita atat conditiilor in care se realizeaza schimbul termic cat si sistemelor de recuperare a caldurii;

spalarea si dezinfectia utilajelor de pasteurizare se poate face mecanizat.

Daca insa temperatura de pasteurizare depaseste 121˚C, apare aroma de "fiert" si prin urmare se considera ca optima temperatura de pasteurizare de 90-105˚C, timp de 30 secunde.

II.7.5    Filtrarea mixului

Dupa pasteurizare, amestecul de inghetata este filtrat pentru indepartarea impuritatilor mecanice care au patruns in amestec impreuna cu materialele.

De la pasteurizator la filtre, amestecul este impins de o pompa centrifuga.

Filtrele folosite sunt de doua feluri:

filtre deschise, in care lichidul trece prin panza de filtru sub actiunea presiunii statice;

filtre inchise, in care lichidul trece prin panza de filtrare sub actiunea unei presiuni creata de o pompa centrifuga.

La intreprinderile mari se folosesc filtre inchise. Un astfel de filtru este format dintr-o cutie rotunda, confectionata din bronz cositorit si prevazuta cu doua site metalice, in care se pun bucati de vata sau tifon. Filtrul lucreaza la o presiune minima de 1at, creata de o pompa.

O larga intrebuintare o au si filtrele cilindrice, care se instaleaza direct pe conducta prin care trece amestecul. Aceste filtre nu ocupa un loc special si sunt comode in exploatare intrucat se instaleaza cate doua, din care unul poate fi curatat in timp ce celalalt functioneaza.

Filtrarea mixului este o veriga importanta in procesul tehnologic al productiei de inghetata si ea trebuie urmarita cu atentie. Schimbarea materialului filtrant se face cat mai des posibil. Refolosirea materialului filtrant se face dupa spalare si uscare.

II.7..6    Omogenizarea mixului

Se face prin trecerea acestuia printr-un utilaj numit omogenizator, care asigura: obtinerea unei suspensii uniforme si stabile a grasimii prin reducerea dimensiunilor de grasime sub 2 In acest fel se evita separarea grasimii sub forma de aglomerari de unt. Prin reducerea globulelor de grasime la 1/10 din marimea lor initiala, suprafata globulelor de grasime creste de 100 ori;

Marimea gradului de repartizare a proteinelor din mix la suprafata globulelor de grasime nou - formate, carora la asigura stabilitatea si deci evita ecremarea lor, mai ale atunci cand grasimea mixului provine din smantana si unt congelate. Aglomerarile de grasime ar produce o crestere a viscozitatii mixului si ar determina o aerare anevoioasa si nesatisfacatoare.

Se obtin produse cu o textura fina. Timpul de maturare a amestecului se reduce. Cantitatile de stabilizator sunt reduse.

Rezultate bune se obtine la omogenizarea in doua trepte, cea de - a doua treapta de omogenizare avand rolul de a anihila tendinta de aglomerare a globulelor de grasime si a inglobarii unei cantitati insuficiente de aer.

Efectul de omogenizare este dependent de : temperatura si de presiunea de omogenizare.

Temperatura de omogenizare. Amestecul de regula este omogenizat la temperatura de 63-75sC, deoarece la temperaturi mai mici favorizeaza formarea de aglomerari de grasime, cresterea viscozitatii si implicit cresterea duratei de freezerare.

Presiunea de omogenizare, este foarte importanta in determinarea calitatii amestecului. Omogenizarea se poate face intr-o singura treapta (omogenizator cu o singura valva) si in doua trepte ( omogenizator cu doua valve).

Alegerea presiunii de omogenizare va fi influentata de:

viscozitatea dorita;

compozitia mixului si, in principal, procentul de grasime;

temperatura folosita la omogenizare.

Eficienta omogenizarii se poate constata printr-o simpla examinare microscopica a amestecului in vederea masurarii dimensiunii globulelor de grasime.

Pentru omogenizarea mixului se foloseste un omogenizator tip"Dispers", alcatuit din capul omogenizatorului, mecanismul de antrenare, scheletul metalic, instalatia electrica si aparatura de masura si control. Partile importante in executarea operatiei sunt capul omogenizator si mecanismul de antrenare.

II.7..7    Racirea mixului

Dupa omogenizare, amestecul de inghetata este racit la temperatura de 2-4sC. Nu se recomanda racirea amestecului sub 2sC, deoarece o temperatura mai scazuta incetineste maturarea amestecului, mareste consistenta si ingreuneaza functionarea pompelor si a conductelor.

Pentru racirea mixului se folosesc aparate speciale.

Actiunea lor se bazeaza pe faptul ca lichidul curge in strat subtire pe o suprafata metalica racita, fie intr-un suvoi subtire, prin tevi racite la exterior. Prin acesta, mixul preia prin peretii de schimb de caldura - frigul realizat cu ajutorul apei reci, al saramurii sau altor agenti frigorigeni, care curg in contra curent.

In timpul racirii, trebuie sa se aiba grija ca amestecul sa curga in mod uniform, pe toata suprafata de lucru a racitorului. Scurgerea neuniforma a amestecului strica regimul de lucru, mareste stropirea si provoaca congelarea pe tevi prin care curge saramura.

Aparatul cel mai des folosit in procesul e racire a mixului este racitorul. Dezavantajul pe care-l prezinta acest aparat este ca amestecul trece pe o suprafata deschisa si de aceea el poate fi infectat cu impuritati din aer. In afara de acesta, in timpul racirii se produce si o evaporare a umiditatii, ceea ce mareste pierderile. Pentru imbunatatirea starii sanitare a racitorului si pentru micsorarea pierderilor, racitorul poate fi prevazut cu capace si cu un colector inchis. Avantajul folosirii acestui racitor este ca da posibilitatea obtinerii unui amestec racit la temperatura dorita.

Productivitatea racitoarelor, indiferent de tipul lor, este mai mica in cazul racirii amestecului de inghetata decat la racirea laptelui, din cauza viscozitatii mai mari a amestecului.

Racirea amestecului de inghetata se executa curent in racitoare cu placi, care se amplaseaza dupa omogenizator.

II.7..8    Maturarea mixului

Maturarea este un anumit proces fizico-chimic in timpul caruia amestecul de inghetata se pastreaza un timp determinat, la o temperatura neprielnica dezvoltarii microorganismelor. Datorita maturarii amestecului, in inghetata au loc urmatoarele modificari:

inghetata isi mareste volumul;

iti imbunatateste structura si consistenta;

solidificarea grasimii;

hidratarea proteinelor care formeaza un gel slab elastic ce inglobeaza apa (scade cantitatea de apa libera aflata in mix);

daca stabilizatorul folosit este gelatina, acesta se umfla si se combina cu apa, contribuind la formarea gelului slab elastic;

creste viscozitatea mixului.

Aceste schimbari din amestec impiedica cresterea cristalelor de gheata in timpul congelarii in frizer.

Temperatura de maturare a amestecului trebuie sa fie cat mai joasa, fara a atinge insa temperatura de congelare a mixului. Dat fiind ca temperatura de congelare a mixului este sub 0sC, maturarea trebuie sa aiba loc la o temperatura cuprinsa intre 0-4sC. Cresterea temperaturii peste 4sC are drept urmare dezvoltarea bacteriilor, ceea ce trebuie evitat.

Maturarea la temperatura de 0-4sC dureaza cel mult 4h, timp in care se stinge un procent de afanare de100%. Pentru amestecurile care au un continut mai mic de lapte praf degresat, timpul de maturare va fi mai indelungat.

Maturarea mixului se realizeaza in vane similare cu cele folosite la maturarea smantanii.

In ultimul timp, la maturare se folosesc tancuri orizontale, care au o izolatie, ce permite pastrarea amestecului fara racire in decurs de 4 h. Tancurile sunt captusite la interior cu tabla de aluminiu sau otel inoxidabil.

II.7.9    Congelarea partiala (freezarea) a mixtului

Congelarea partiala consta in solidificarea unei parti din apa continuta de mix (1/3 la 1/2) si inglobarea de aer in amestec.

Rolul inglobarii de aer este de a atenua senzatia de rece in timpul consumarii, de a reduce dimensiunile cristalelor de gheata si de oferi inghetatei o structura cat mai fina. Cresterea cantitatii de aer incorporat in mix se face pana la o anumita limita de retinere, la care ritmul de incorporare este egal cu ritmul de pierdere. Inglobarea insuficienta de aer duce la o inghetata tare, densa, cu cristale mari de gheata. Inglobarea exagerata de aer duce la contracararea inghetatei in timpul calirii si a depozitarii.

De regula, o inghetata buna este cea in care dintr-o parte mix se obtin doua parti de inghetata. Procentul de inglobare aer se calculeaza cu relatia:

% aerare =

La feezarea mixului se prefera o congelare rapida in utilaje cu functionare contina, deoarece se obtine o inghetata cu structura fina, catifelata, ca o consecinta a formarii cristalelor mici de gheata.

Freezarea rapida duce la o inghetata cu o aroma mai bine evidentiata datorita cristalelor mai mici de gheata care se topesc rapid in gura in momentul consumarii inghetatei. Deasemenea, capacitatea de productie creste, iar produsul se obtine intr-o stare de igiena buna.

La iesirea din freezer inghetata trebuie sa aiba temperatura de -45˚C pentru inghetata care se ambaleaza in bidoane si de -6,5-7˚C pentru cea care urmeaza a fi portionata si ambalata inainte de calire.

Durata freezarii va depinde de felul utilajului folosit si va fi de circa 7 minute atunci cand freezerul este de tip bazin racit si de circa 24 secunde in cazul freezerului continuu.

Pentru a se realiza congelarea partiala, mixul trebuie mai intai racit de la temperatura de maturare pana la atingerea punctului de congelare si apoi in continuare trebuie subracit pentru a se congela o parte din apa continuta de mix. Temperatura mixului in freezer scade rapid in timp ce se indeparteaza caldura sensibila si inainte de a incepe congelarea. Aceasta faza dureaza circa 1-2 minute. In acest interval de timp agitarea mixului reduce viscozitatea acestuia prin distrugerea partiala a structurii de gel si a aglomerarilor globulelor de grasime.

Structura de gel se poate reforma partial la intarirea inghetatei. Agitarea mixului favorizeaa si inglobarea de aer.in momentul in care s-a atins temperatura punctului crioscopic incepe sa se formeze ghata si are loc o concentrare a substantelor din faza apoaa necongelata. Consecinta este scaderea temperaturii punctului crioscopic, astfel ca temperatura trebuie scazuta pentru a incepe o noua formare de cristale de gheata.

Caldura de solidificare ce trebuie indepartata pentru transformarea de faza nu este masurabila termometric, astfel ca temperatura mixului nu trebuie modificata notabil pe masura ce se formeaza cristalele de gheata.

II.7.10 Portionarea si ambalarea inghetatei

Dupa freezerare, inghetata are structura plastica si poate fi ambalata in diferite ambalaje in functie de timpul pana la consum si de destinatie. Ambalarea poate fi facuta:

in vrac, in care caz se utilizeaza bidoane de aluminiu de capacitate 5, 10, 25 l sau in cutii de carton captusite cu folie de polietilena, pentru consum in cofetarii;

in ambalaje mai mici pentru distributie la domiciliu, cum ar fi:

- caserole din masa plastica de 0,5 kg;

- paharele din masa plastica de 0,05-0,2 kg;

- brichete invelite in hartie caserata cu polietilena;

- folie de aluminiu termosudabile, in greutate de 0,05-0,1 kg;

- ambalaje comestibile cum ar fi vafele de diferite forme;

- ambalaje pentru torturi glazurate, ornate;

Cea mai cautata este inghetata care iese direct din freezer si se consuma la locul de fabricatie.

Pastrarea inghetatei se face in general la o temperatura cuprinsa intre -18 si -20sC. Se recomanda ca pastrarea sa fie de cat mai scurta durata. Pentru o pastrare mai indelungata temperatura de pastrare este de -25sC.

La o temperatura de pastrare mai ridicata, inghetata isi gustul, se separa siropul de zahar, se inrautateste afanarea si capata gustul de metal (cand ambalajul este confectionat din staniol sau alte metale).

Daca temperatura la depozitare este mentinuta constanta, nu va avea loc modificarea a cristalelor de gheata. Daca in depozit exista fluctuatii de temperatura, atunci vor avea loc modificari ale fazei congelate si deci modificari ale marimilor cristalelor de gheata. Fluctuatiile de temperatura din depozit pot fi cauzate de : introducerea si scoaterea produselor (inchideri si deschideri de usi); introducerea in depozit a produselor cu temperaturi diferite. In conditiile in care temperatura din depozit creste, atunci cantitatea de gheata scade ca rezultat al unei "topiri" partiale.

Daca temperatura din depozit scade din nou, cantitatea de gheata va creste, avand in vedere ca numarul de cristale este mai mic (ca rezultat al disparitiei cristalelor mici), va avea loc o crestere in dimensiuni a cristalelor ramase, rezultatul fiind un produs cu textura aspra, grosiera.

Cu cat temperatura de depozitare este mai mare si fluctuatiile de temperatura mai mari, cu atat fenomenul de recristalizare va fi mai evident.

II.7.11    Calirea inghetatei (congelarea profunda)

Inghetata care iese din freezer are consistenta semifluida si nu-si poate pastra forma mult timp. In consecinta, pentru depozitarea indelungata, precum si pentru a asigura transportul si consumul de masa al inghetatei este necesara operatia de calire.

Calirea se poate realiza in:

camere de racire cu aer la temperatura de -30sC;

tunele racite cu aer la temperatura de -30sC..-40sC si viteza aerului de 2-3 m/s ( in tunelul gol );

congelare cu placi;

La calire, inghetata ajunge pana la ~ -18sC, deci, cantitatea de apa congelata ajunge la 75-80%.

La calire, in general, nu se formeaza noi cristale de gheata (nu mai are loc nucleerea), ci numai o crestere a cristalelor de gheata deja formate la freezerare, volumul total de gheata fiind dependent de temperatura la care ajunge inghetata in timpul calirii. Dimensiunile cristalelor de gheata la calire ajung la 45-50 m si chiar mai mult (pana la 65 m). Pentru dimensiuni ale cristalelor de gheata de 43,4 m realizate la temperatura inghetatei de -14sC, numarul lor ajunge la 4.10⁹ cristale/l.

Durata calirii este influentata de:

marimea si forma ambalajului: prin dublarea marimii ambalajului durata necesara calirii se prelungeste cu 50%. Forma ambalajului este importanta in determinarea suprafetei de racire necesara per kilogram inghetata si pentru determinarea vitezei aerului in incinta de congelare, in conditiile in care calirea se executa in tunele cu circulatie fortata aerului. Ambalajele de culoare deschisa si cu suprafata reflectanta (neteda) se racesc mai greu;

circulatia aerului: calirea in tunele cu circulatie fortata a aerului conduce la o scurtare a duratei cu 60% in comparatie cu calirea in regim stationar (fara circulatia aerului);

temperatura aerului: temperaturi deasupra la -24sC si mai scazute decat-32sC sunt mai putin de dorit din punct de vedere al calitatii produsului si din punct de vedere economic;

temperatura inghetatei iesita din freezer: la ridicarea cu un grad a temperaturii inghetatei iesita din freezer, durata de calire va creste cu 10-15%;

compozitia mixului: daca continutul de grasime din inghetata este mai redus, durata de calire este mai mica. Aceeasi observatie este valabila si daca punctul de congelare al inghetatei freezerate este mai mare;

procentul de apa congelata: daca procentul de apa ce trebuie congelata este mai mare, pentru aceeasi temperatura a mediului de congelare, durata calirii se mareste.

II.7.12 Depozitarea inghetatei

Depozitarea inghetatei se face in camere frigorifice care sa asigure o temperatura scazuta de -18˚ daca dorim sa pastram inghetata o perioada mai lunga de timp. Camerele frigorifice sunt asemanatoare ca forma tunelurilor de congelare si prezinta spatiul necesar pentru pastrarea in bune conditii a produsului finit si permite controlul periodic al acestuia cu usurinta.

II.7.13 Transportul si desfacerea inghetatei

Aceste operatii trebuie facute in conditii care sa asigure temperaturi aproape la fel de scazute ca si cele din timpul depozitarii.

Transportul si pastrarea inghetatei in reteaua de desfacere se face la temperaturile de -15..-16sC. Transportul se poate face in mijloace autofrigorifice sau in containere racite cu gheata uscata sau gheata eutectica.

CARACTERISTICILE MATERIILOR PRIME, INTERMEDIARE SI AUXILIARE

II.9.1 Laptele de vaca pasteurizat

Laptele are o valoare deosebita deoarece asigura o valoare nutritiva buna alimentelor. Valoarea alimentara sau nutritiva a unui produs alimentar reprezinta calitatea sa principala si este cu atat mai mare , cu cat acesta raspunde mai bine nevoilor organismului. Un rol important in realizarea unei alimentatii rationale revine tocmai laptelui si a produselor lactate folosite ca atare sau preparate in combinatie cu alte alimente.

Laptele si produsele lactate derivate au constituit intotdeauna un izvor de sanatate.

Laptele, dupa cum se stie, a fost predestinat de natura ca prima hrana a omului. Laptele constitue un aliment care contine intr-o proportie echilibrata toate substantele necesare dezvoltarii organismului tanar, in starea cea mai usor asimilabila.

Compozitia chimica a laptelui de vaca este:

apa - 87,3%;

substanta uscata - 12,7%;

grasime - 3,7%;

albumina, globulina - 0,5%;

lactoza - 4,5%;

saruri minerale - 0,7%.

In compozitia laptelui intra in primul rand cazeina, lactalbumina si lactoglobulina, proteine superioare din punct de vedere biologic. Acestea contin aminoacizi esentiali, indispensabili, in proportii apropiate celor necesare omului, avand cea mai mare eficienta in favorizarea cresterii.

Grasimea din lapte, desi in cantitate destul de redusa, este o substanta energetica importanta, a carui echivalent caloric de 9,3 kcalorii/g este de aproape doua ori mai mare decat a zaharurilor si a proteinelor (4,1 kcalorii/g).

Pasteurizarea laptelui este o metoda de conservare a acestuia si se realizeaza printr-un tratament termic in anumite conditii, ca sa se asigure distrugerea aproape in totalitate a florei banale , in totalitate a florei patogene, cand aceasta exista, cautand sa se influenteze cat mai putin structura fizica a laptelui , echilibrul sau chimic, ca si elementele biochimice - enzime si vitamine.

Caracteristicile organoleptice ale laptelui pasteurizat sunt prezentate in tabelul 11:

Tabelul 11. Caracteristicile organoleptice ale laptelui de consum pasteurizat

De regula, in fabrica, se utilizeaza lapte pasteurizat normalizat la 3,6% grasime, 3% grasime sau 2% grasime avand proprietatile fizico-chimice si microbiologice indicate in tabelul 12:

Tabelul 12. Proprietatile fizico-chimice si microbiologice ale laptelui pasteurizat

Specific laptelui pasteurizat este controlul eficientei pasteurizarii, care se face prin proba fosfatazei. Fosfataza este o enzima prezenta in laptele crud si care este inactivata la o temperatura putin superioara celei care asigura distrugerea bacilului tuberculozei (63˚C); absenta acesteia indica realizarea unei pasteurizari corecte.

II.9.2 Untul

Untul este un produs al carui component de baza este grasimea in care se afla dispersate substanta uscata negrasa, apa, aer si poate fi obtinut din smantana dulce si fermentata. Indiferent de tipul untului, acesta trebuie sa corespunda indicatorilor senzoriali, culoare, aspect in sectiune, consistenta la 1012˚C, miros si gust. Se poate folosi unt extra, superior, calitatea I sau a II-a ale carui caracteristici fizico-chimice sunt prezentate in tabelul 12:

Tabelul 13. Caracteristici fizico-chimice ale untului

In ceea ce priveste caracteristicile organoleptice ale untului, acestea sunt prezentate in tabelul urmator:

Tabel 14. Caracteristicile organoleptice ale untului

II.9.3 Laptele praf smantanit

Laptele praf care se poate folosi la fabricarea inghetatei poate fi:

tip 26 cu un continut de 26% grasime;

tip 20 cu un continut de 20% grasime;

tip smantanit cu un continut de 1,5% grasime.

Caracteristicile organoleptice ale laptelui praf sunt:
- aspect: pulbere granulara, fara aglomerari grosiere, fara particule arse si corpuri straine;

- culoare: alb-galbui, omogena in toata masa;
- miros si gust: placut, dulceag, usor gust de fiert, fara miros si gust strain.

Din punct de vedere microbiologic, nu se admite prezenta germenilor patogeni si a bacteriilor coliforme, iar numarul total nu trebuie sa depaseasca 150 000 germeni la 1 g produs. Calitatea laptelui praf smantanit depinde de anumite caracteristici , ca dimensiune, forma si structura particulelor, pe langa cele fizico-chimice si microbiologice obisnuite.

Dimensiunile si forma particulelor depind de caracteristicile laptelui si de sistemul de uscare. Prin pulverizare, particulele de lapte uscate obtinute au de obicei forma sferica sau ovala iar suprafata este in general neteda.

Structura fizica a pariculelor de lapte praf prezinta o mare importanta si poate sa imprime proprietati diferite produselor uscate cu compozitie diferita. Particulele de lapte uscat prin pulverizare cuprind o cantitate de aer sub forma unor bule mici care ocupa 10-15% din volumul particulei.

Componenta chimica principala este lactoza care in laptele praf smantanit reprezinta 50% si formeaza un invelis amorf in jurul particulei.

Continutul in apa in laptele praf smantanit constitue un factor principal care determina atat conservabilitatea produsului. In mod obisnuit continutul an apa variaza intre 2-3% peste 5%, laptele praf smantanit fiind un produs higroscopic conduce la cresterea umiditatii si determina aparitia unor defecte organoleptice si chimice.

Caracteristicile fizico-chimice ale tipurilor de lapte praf sunt aratate in tabelul 13:

Tabelul 15. Caracteristicile fizico-chimice si microbiologice ale laptelui praf

Din punct de vedere microbiologic, in laptele praf nu se admite prezenta germenilor si a bacteriilor coliforme iar numarul total de germeni sa depaseasca 150000 germeni/g produs.

II.9.4 Zaharul

Zaharul este solubil in apa rece sau calda (2g/g apa) si are urmatoarele roluri in mix: intervine in corpolenta produsului prin cresterea viscozitatii mixului; creste temperatura de denaturare a proteinelor; la concentratii mari are rol conservant (impiedica dezvoltarea microorganismelor de alterare, deoarece leaga apa); este rezistenta la actiunea caldurii; imbunatateste aroma produsului; imbunatateste emulsionarea grasimii; modifica aroma mixului prin interactiune cu sarurile minerale (in special NaCl); mareste valoarea nutritiva si energetica a inghetatei.

Zaharul de sfecla sau trestie are capacitatea de a provoca si scaderea punctului de congelare. Concetratia sa in inghetata este limitata de gradul de dulce, la concentratii mari poate cristaliza la suprafata inghetatei.

In general la fabricarea inghetatei se foloseste zaharul (zaharoza), deoarece se poate calcula rapid si precis cantitatea necesara pentru atingerea unui anumit grad de dulce ce trebuie realizat. Zaharul adaugat in mix contribue la valoarea (cantitatea) substantei uscate a mixului, influentand si caracteristicile fizice ale mixului (punctul de congelare, viscozitate).

Continutul de zahar variaza in limite largi (12-20%), rezultate bune obtinandu-se la o concentratie de 14-16%. La un adaos de peste 20% zahar se inrautateste textura inghetatei, scade rezistenta la topire si se ajunge la cristalizarea zaharozei pe suprafata produsului in timpul depozitarii.

Zaharul intrebuintat la fabricarea inghetatei trebuie sa indeplineasca conditii de puritate chimica si bacteriologica si sa fie lipsit de impuritati mecanice.

Zaharul tos de calitate superioara si de calitatea I este constituit din cristale de zaharoza neaglomerate. Uniformitatea marimii si forma cristalelor de zaharoza este conditionata de modul cum a fost efectuat procesul de cristalizare al zemii purificate. In cazul cand procesul s-a desfasurat normal, cristalele au o marime uniforma, sunt de culoare alba si lucioase.

Cand zaharul este bine uscat, cristalele de zaharoza se separa usor unele de altele, fara sa se lipeasca. Daca zaharul are o umiditate mai mare fie datorita unei uscari insuficiente, fie unei pastrari intr-un mediu umed, se formeaza un sirop care acopera cristalele de zahar, favorizand in acest fel aglomerarea acestora sub forma de bulgari de diferite marimi. Cu cat bulgarii sunt mai mari cu cat opun o mai mare rezistenta la spargere.

Zaharul tos trebuie sa fie curat, fara impurititi, ca: bucati de sfoara, praf, scame de saci etc., care provin de la ambalare. Se admit maximum 3 mg impuritati metalice la 1 kg produs, care nu trebuie sa depaseasca dimensiunea de 0,3 mm.

Zaharul are gust dulce si nu trebuie sa fie insotit de miros strain.

Compozitia chimica a zaharului este redata in tabelul urmator:

Tabelul 16. Compozitia chimica a zaharului

Din datele prezentate in tabel reiese ca din punct de vedere chimic zaharul este o zaharoza aproape pura.

Zaharul este usor solubil in apa si greu solubil in alcool. Toate tipurile de zahar trebuie sa fie complet solubile in apa. Solutia de 10% trebuie sa fie clara, dulce, fara miros strain.

In cazul cand zaharul este insuficient purificat, el mai contine pe suprafata cristalelor substante nezaharoase care absorb umiditatea , creand conditii favorabile dezvoltarii microorganismelor. Sub actiunea acestora are loc descompunerea unei cantitati de zaharoza, cu formare de zahar invertit, care poseda o higroscopicitate mult mai mare decat zaharoza, ceea ce provoaca procesul de umezire a zaharului.

Pentru a evita umezirea zaharului este necesara ca umiditatea relativa a aerului din depozite sa fie sub 70% pentru zaharul tos si sub 85% pentru zaharul bucati.

Determinarea calitatii zaharului se face pe baza caracteristicilor organoleptice si fizico-chimice ale acestuia. Din punct de vedere organoleptic se apreciaza calitatea ambalajului, marimea si forma cristalelor, gradul de puritate al zaharului, mirosul etc. Se examineaza culoarea si umiditatea. Zaharul tos trebuie sa fie uscat la pipait si afanat. Se observa aspectul solutiei (10% zahar).

Pe baza aprecierilor organoleptice se pot trage concluzii asupra calitatii zaharului.

In reteaua comerciala, verificarea calitatii zaharului se face prin metode organoleptice si numai in caz de litigiu sau de dubiu se recurge la metode de laborator.

III.9.5 Gelatina

Aceste substante se adauga la mix din urmatoarele motive:

dau o consistenta catifelata inghetatei;

se obtine un produs cu textura fina prin evitarea formarii cristalelor mari de gheata in timpul freezarii, calirii si depozitarii inghetatei;

asigura o repartizare uniforma a componentelor produsului si mentin structura microcristalina a produsului finit.

La alegerea unui stabilizator trebuie sa se aiba in vedere urmatoarele: usurinta de incorporare in mix, valoarea alimentara si calitatea sanitara,efectul asupra viscozitatii mixului si asupra inglobarii de aer in mix, capacitatea de a intarzia cresterea cristalelor de gheata, tipul de consistenta cerut pentru inghetata, influenta asupra gustului si mirosului produsului finit, cantitatea necesara pentru asigurarea stabilitatii, originea stabilizatorului (animala sau vegetala), precum si costul acestuia.

In general, pentru inghetata de lapte si mixta se recomanda ca stabilizator gelatina care se adauga intr-o proportie de 0,3-0,4%

Gelatina se obtine prin hidroliza colagenului din oase, piele, ligamente, tendoane, fiind un amestec de proteine solubile in apa, care formeaza geluri la temperaturi intre 34 - 40⁰C.

Gelatina se prezinta sub forma de granule, placi, fulgi sau pulbere de culoare galben - ambra. In stare uscata este stabila in aer, insa in prezenta apei se degradeaza microbiologic.

Gelatina este insolubila in apa rece, dar poate absorbi apa in proportie de 5 - 10 ori mai mult decat masa proprie si se inmoaie, formand un gel rezistent, elastic, care se dizolva prin incalzire. Legarea unei cantitati mari de apa se explica prin formarea unei retele dezordonate de macromolecule polipeptidice filiforme care ocupa tot spatiul disponibil. Dizolvarea completa are loc in apa calda la 50 - 65⁰C.

Gelatina este solubila in apa calda, glicerina, acid acetic, dar insolubila in dizolvanti organici.

III.9.6    Vanilia

Vanilia contine 0,7- 3% vanilina.

Vanilia sintetica este o substanta solida aromatizanta. In prezent, vanilia sintetica tinde sa inlocuiasca in totalitate vanilia naturala avand putere mare de aromatizare si proprietati asemanatoare.

Vanilina este o aldehida aromatica care se prezinta sub forma de cristale aciculare, de culoare alba sau slab galbuie. Ea trebuie sa aiba mirosul sfecific al vanilinei naturale, sa se dizolve complet in alcool si sa nu contina corpuri straine.

III.9.7    Apa potabila

Apa potabila se foloseste in amestec cu celelalte componente.

Prin apa potabila sau buna de baut se intelege apa care poate fi consumata cu placere, care ofera senzatia de satietate si nu are efecte nocive asupra organismului consumatorilor.

Apa potabila trebuie sa indeplineasca o serie de conditii, grupate pe criterii stiintifice in mai multe categorii de norme. In acest sens exista o serie de norme de valabilitate internationala (elaborate de Organizatia Mondiala a Sanatatii) si, in acelasi timp, si unele norme specifice fiecarei tari in parte. In general caracteristicile pe care trebuie sa le indeplineasca apa pentru a putea fi considerata potabila pot fi: organoleptice, fizice, chimice, bacteriologice si biologice.

Conditiile organoleptice se refera la gustul si mirosul apei care se pot aprecia exclusiv cu ajutorul organelor de simt. Apa potabila trebuie sa fie insipida si inodora pentru a putea fi buna de baut.

Conditiile fizice pecare trebuie sa le indeplineasca apa se refera la:

Temperatura - cea mai convenabila pentru consumul apei este de 7-15˚C; apa rece sub 4-5˚C are influenta nefavorabila asupra organismului, putand favoriza aparitia unor faringite, laringite, amigdalite etc.; apa calda, care depaseste 17-18˚C are un gust neplacut si nu satisface senzatia de sete;

Turbiditate - pentru ca o anumita apa sa fie considerata potabila ea nu trebuie sa aiba o turbiditate mai mare de 5 grade cu limita exceptionala de 10 grade (1 grad corespunzand la 1 mg SiO₄/l de apa;

Culoarea - incolora.

Conditiile chimice pe care trebuie sa le indeplineasca apa pentru a fi potabila sunt prevazute in tabelul urmator:

Tabelul 17. Caracteristicile chimice ale apei potabile

Conditiile bacteriologice ale apei potabile se refera la lipsa totala din apa a germenilor patogeni.

III.9.8 Ambalaje

Ambalajele au o pondere importanta in sectorul fabricarii inghetatei si se prezinta sub o mare diversitate de sorturi si dimensiuni. Folosirea de ambalaje necorespunzatoare determina modificari ale aspectului, culorii, consistentei, in paralel cu cele de natura fizico-chimica si microbiologica, care fac inghetata sa devina sursa de infectie.

Ambalajele utilizate trebuie sa fie: stabile chimic fata de apa, acizi, baze, saruri, grasimi; impermeabile la arome, microorganisme, gaze sau vapori de apa, lipsite de miros sau gust propriu, lipsite de componente care ar putea modifica proprietatile produselor ambalate.

Functie de sortiment exista mai multe tipuri de ambalare: in vrac se ambaleaza in bidoane de aluminiu sau pungi de polietilena ambalate in cutii de carton; in cantitati mici in tavite de plastic cu capac (0,5-1 kg), pahare de plastic cu capac (50-200 g), inghetata pe bat ambalata in pungi de hartie acoperita cu polietilena (50-200 g).

II.10 MECANISMUL DE FORMARE A CRISTLELOR DE GHEATA

Mecanismul formarii ghetii in mixul de inghetata

Din punct de vedere al mecanismului de cristalizare (inghetare) a apei din mix, aceasta cuprinde doua etape si anume nucleerea si cresterea cristalelor de gheata.

Nucleerea in cazul amestecului de inghetata este de tip eterogen, adica are loc in prezenta altor particule straine si in contact cu peretii metalici si se caracterizeaza prin energie mica, deci are loc la o subracire mai redusa. Pentru apa pura nucleerea are loc la -5.6sC. nucleerea omogena ar putea avea loc la calirea inghetatei freezerate, si anume la temperatura sub -40sC si are loc prin vacreatia moleculelor de apa, atunci cand acestea sunt subracite puternic. Procesul poate necesita un timp mare, cand subracirea este mai avansata. Nucleerea omogena in sisteme alimentare are loc la viteze foarte mare, atunci cand ea este amorsata, dar aceasta viteza scade foarte rapid la temperaturi negative extrem de mari, deoarece se reduce mobilitatea apei datorita cresterii dramatice a viscozitatii sistemului. Nucleerea eterogena in cazul mixului poate fi primara si secundara.

Nucleerea eterogena principala este indusa la suprafata interna a peretelui cilindrului de freezerare, unde se formeaza un strat subtire de gheata. Datorita diferentei mari de temperatura ( T) intre temperatura peretelui freezerului si mix, acest strat subtire de gheata creste sub forma de dendride, dendride care sunt razuite de lamele rotorului si amestecate in masa mixului ce se raceste continuu. Stratul subtire de gheata ( 50-75 m), care ramane dupa razuirea dendridelor, va creste din nou si va produce alte dendride, care vor fi din nou razuite/sfaramate si amestecate in masa mixului, unde vor creste sub forma de cristale finale de gheata.

Nucleerea secundara (sau nucleerea de contact) are loc datorita materialului de insamantare din mixul ce se raceste (sfaramaturile de dendride) si necesita o amestecare suficienta pentru ca nucleele de cristale sa vina in contact unele cu altele, an contact cu peretii freezerului si cu elementele rotorului.

Cresterea cristalelor de gheata. Nucleele de gheata se transforma an cristale de gheata prin urmatoarele mecanisme: difuzia apei din mix la suprafata nucleelor, incorporarea moleculelor de apa in matricea cristalelor deja formate.

Intre nucleere si cresterea cristalelor de gheata exista o corelatie si anume:

viteza mare de nucleere inseamna un numar mare de cristale de gheata care in general nu vor creste prea mult avand in vedere masa mixului si respectiv continutul sau in apa;

viteza mica inseamna un numar redus de cristale, care vor creste la dimensiune mare.

Practic, la fabricarea inghetatei, mixul avand o temperatura superioara punctului crioscopic (≈3,3sC), este pompat intr-un freezer, avand cilindrul de lucru cu suprafata interioara raclata si racit in manta cu NH₃ , care se evapora la -30sC. In contact cu suprafata interioara a cilindrului de lucru se formeaza un strat de gheata care are temperatura de -26..-28sC. Cristalele de gheata care alcatuiesc stratul de mix congelat in contact cu suprafata interioara a cilindrului de lucru al freezerului au forma de dendride si "sfaramaturile " acestora se constituie ca nuclee de cristalizare, care vor fi dispersate in mix catre centrul freezerului, vor raci mixul, si, la randul lor, se vor transforma prin crestere in cristale de gheata cu dimensiuni medii de 30-35μm si chiar de 45-55μm. Aceste cristale de gheata vor fi distribuite uniform in mix prin actiunea paletelor "batatoare"ale rotorului freezerului. Temperatura mixului scade pe masura ce inainteaza spre capul de evacuare. Astfel, daca in prima sectiune a freezerului temperatura scade de la 3,3sC la -3sC, in a doua sectiune a freezerului, care tine pana la terminarea mantalei de racire a cilindrului, temperatura mixului scade pana la -6.-6,5s. In continuare, pana la evacuare temperatura mixului creste cu ≈ 1sC, astfel ca inghetata este evacuata din freezer la temperatura de -5,5sC (temperatura de evacuare poate fi mai scazuta daca temperatura de vaporizare a agentului de racire este mai scazuta decat -30sC).

La formarea cristalelor de gheata in mix, asa cum am aratat, trebuie luata in consideratie si al doilea tip de nucleere si anume datorita coloziunii dintre cristalele de gheata deja existente in mix si elemente componente ale agitatorului (rotorul cu palete de razuire si batere) si chiar dintre cristalele de gheata individuale.

Numarul de nuclee de cristalizare obtinute prin sfaramarea dendridelor va fi cu atat mai mare, cu cat viteza de rotatie a rotorului cu palete de razuire si batere va fi mai mare, si cu cat numarul de palete de razuire va fi mai mare, deoarece in aceste conditii numarul de razuiri/secunda ale stratului de dendride de pe suprafata interioara a cilindrului de lucru al freezerului va fi mai mare. Acest efect este insa "moderat" de producerea de caldura prin frictiunea dintre lamele de razuire si peretele cilindrului de lucru, frictiune care va fi cu atat mai mare, cu cat viteza de rotatie va fi mai mare.

Avand in vedere ca scopul freezerarii este acela de a obtine un produs cu textura moale prin crearea de multe cristale mici, care nu trebuie sa creasca prea mult ulterior, este absolut necesar controlul atat al vitezei de nucleere cat si al vitezei de crestere a cristalelor de gheata si aceste deziderate pot fi realizate prin controlul temperaturii de subracire a mixului. Cele mentionate sunt motivate prin analiza, din care se pot desprinde urmatoarele:

la temperaturi imediat inferioare t_cr, viteza de nucleere si viteza de crestere a cristalelor de gheata sunt mici, dupa care cresc substantial odata cu scaderea temperaturii.

daca mixul este racit la temperatura corespunzatoare, la o viteza mica, are loc o nucleere foarte mare, formandu-se deci numeroase cristale si atunci cand aceasta inghetata freezerata va fi supusa "calirii", aceste cristale vor creste pentru a produce volumul final de gheata, care este corelat cu temperatura de calire.

daca mixul se raceste lent la temperatura corespunzatoare,la o viteza mare, are loc o nucleere redusa si deci se formeaza cristale putine. La calirea acestei inghetatei, se ajunge la acelasi volum final de gheata, dar avand in vedere numarul redus de cristale initiale, acest volum final de gheata este realizat prin cresterea dimensiunilor cristalelor de gheata formate la freezerare.

Rezulta ca pentru a se obtine un produs cu textura fina este important sa avem cat mai multe nuclee, deci cristale de gheata in faza de freezerare, adica mixul trebuie supus repede unei temperaturi de subracire cat mai scazuta.

Daca cea mai mare parte din volumul total de gheata se formeaza in faza de freezerare, atunci la calirea va avea loc o crestere nesemnificativa a cristalelor de gheata pentru a se ajunge la volumul total de gheata corespunzator temperaturii de calire inghetata avand o textura fina.

Daca la freezerare se formeaza o mica parte din volumul total de gheata, atunci la calire, va avea loc o crestere mare a cristalelor de gheata pentru a se ajunge la volumul total de gheata corespunzator temperaturii de calire, inghetata avand textura grosiera.

Freezerarea mixului trebuie deci sa se faca rapid din urmatoarele motive:

se formeaza cristale mici de gheata;

este necesara o cantitate mai redusa de stabilizator, deoarece la freezerare rapida se formeaza o cantitate mare de cristale de gheata in comparatie cu calirea din cauza ca viscozitatea mixului la freezerare poate fi mai mica;

este posibila o durata de maturare mai mica din cauza ca este necesara o viscozitate mai redusa a mixului, iar incorporarea de aer este mai putin dependenta de caracterul mixului;

este necesara o cantitate mai redusa de aromatizant deoarece cristalele de gheata sunt mai mici, mai uniforme, iar cristalele mai mari de gheata se topesc mai rapid in cavitatea bucala si astfel aroma este mai bine evidentiata;

se obtine o inghetata mai catifelata, deoarece cristalele de gheata sunt mai mici, mai uniforme, iar cristalele mai mari de gheata se formeaza in numar mai redus la calirea inghetatei;

se evita structura nisipoasa de inghetata, deoarece la freezerarea rapida se formeaza cristale mici de lactoza;

randamentul in produs finit de calitate superioara este mai constant;

productivitatea muncii creste;

contaminarea microbiana este redusa, produsul fiind salubru.

Avand in vedere ca marimea si forma cristalelor de gheata la freezerare influenteaza textura si corpolenta inghetatei finite, trebuie sa se creeze conditii favorabile pentru formarea cristalelor mici. Aceste conditii se refera la:

rapida agitare a mixului in timpul freezerarii;

distributia uniforma a materialului de "insamantare";

reducerea rapida a temperaturii mixului;

realizarea unei viscozitati mari in faza fluida a masei;

formarea de globule mici de aer.

Factorii care afecteaza cristalizarea apei (formarea de gheata) sunt grupati in doua categorii: factori care depind de compozitia mixului; factori care depind de conditiile de prelucrare a mixului.

Din prima categorie de factori fac parte:

Tipul si concentratia indulcitorilor folositi. Indulcitorii nutritivi (zaharul, lactoza, glucoza, siropul de porumb) influenteaza atat nucleerea, cat si cresterea cristalelor de gheata prin afectarea punctului de congelare a mixului; viscozitatea fazei apoase; punctul de tranzitie la faza de sticla si stabilirea cristalelor de gheata deja formate (ultimele doua influente sunt prioritare la calirea si depozitarea inghetatei).

Cu cat concentratia de glucide este mai mare, cu atat vor fi mai mici cristalele de gheata in inghetata. Prin cresterea concentratiei de zaharoza de la 12 la 18% dimensiunile cristalelor de gheata se reduc cu 25%, efectul fiind consecinta scaderii punctului de congelare, deci in in marirea cantitatii de apa ramasa necongelata. Adaosul de lactoza (sub forma de produse lactate) glucoza si anumite siropuri de porumb, de asemenea, contribuie la reducerea temperaturii punctului de congelare. Siropurile de porumb cu DE mic vor avea efect invers si deci in acest caz se obtin cristale de gheata de dimensiuni mari.

Tipul si concentratia zaharurilor din mix afecteaza si viscozitatea fazei congelabile din mix.

Mobilitatea moleculelor de apa va fi influentata de viscozitatea fazei congelabile. Cu cat viscozitatea acestor faze este mai mare, cu atat mobilitatea molecullelor de apa este mai mica va fi viteza de crestere a cristalelor de gheata. Siropurile de porumb cu DE mic (care contin multe oligozaharide-in principal maltodextrine) vor mari viscozitatea fazei congelate si vor adsorbi la suprafata nucleelor de cristale deja formate.

Continutul de grasime - Prin cresterea continutului de grasime din mix, dimensiunile cristalelor de gheata formate la freezerare vor fi mai mici. Astfel, prin cresterea continutului de grasime de la 10 la 16%, dimensiunile cristalelor de gheata se micsoreaza cu 43%, printr-un efect de obstructie mecanica exercitat de globulele de grasime din mix.

Substanta uscata negrasa si proteinele - Prin cresterea continutului de proteine sau substanta uscata negrasa, dimensiunile cristalelor de gheata se micsoreaza. Astfel, prin cresterea continutului de substanta uscata de la 9% la 15% dimensiunile cristalelor de gheata se micsoreaza de la 55,8 m la 32,2 m. Acest efect este pus pe seama scaderii punctului de congelare (datorita lactozei si sarurile minerale din substanta uscata negrasa).

Stabilizarea dimensiunilor cristaleor de gheta deja formate se datoreaza proteinelor care maresc viscozitatea fazei necongelate.

Emulgatorii si stabilizatorii adaugati in mix au o influenta minora in ceea ce priveste nucleerea si cresterea cristalelor de gheata in operatia de freezerare, aceste substante intervenind in stabilitatea dimensiunilor cristalelor de gheata deja formate in perioada de calire si pastrare a inghetatei, efectul lor, in acest caz, fiind datorat cresterii viscozitatii fazei necongelate din inghetata.

Cantitatea de aer incorporata si distributia acestuia in bule mai mari sau mai mici au efect asupra dimensiunilor cristalelor de gheata obtinute la freezerare. Daca nivelul de inglobare a aerului este redus, cristalele de gheata vor fi mai mari decat atunci cand nivelul de incorporare a aerului este mai mare.

Cu cat nivelul de incorporare a aerului este mai mic, cu atat dimensiunile cristalelor de gheata vor fi mai mari. Cu cat aerul incorporat va fi distribuit in bule mai mici, cu atat cristalele de gheata formate vor fi mai mici.

Din a doua categorie de factori fac parte:

temperatura mixului la freezerare care este de -5.6sC cand congeleaza ≈ 50% din apa mixului;

viteza de congelare (freezare), care determina viteza de nucleere si cresterea cristalelor de gheata.

Temperatura de congelare (-5/-6sC) si viteza de congelare a mixului vor influentate la randul lor, de temperatura de congelare a mixului va fi mai mica cu atat viteza de congelare mai mare, cu atat cristalele de gheata formate vor avea dimensiunii mai mici.

suprafata de schimb de caldura si durata de stationare a mixului in freezer: cu cat suprafata de schimb de cildura este mai mare si durata de stationare mai mica, dimensiunile cristalelor de gheata formate vor fi mai mici;

viteza de rotatie a rotorului cu palete batatoare si lame de razuire. Cu cat aceasta viteza de rotatie este mai mare, cu atat durata dintre doua razuirii va fi mai mica si sfaramaturile de dendrite care se vor raspandi in mix vor fi mai mici si mai numeroase;

gradul de ascutire al lamelor de razuire de pe rotor si distanta dintre lamele de razuire si peretele cilindrului vor determina atat marimea sfaramaturilor de dendrite, dar si grosimea stratului de gheata care ramane pe peretele interior al freezerului, care, la randul sau, va influenta transferul de frig de la agentul frigorific la mix prin peretele metalic al cilindrului feezerului, si deci formarea de dendrite. Daca lamele de razuire nu sunt ascutite, sfaramaturile de dendrite vor fi mari si putine, iar daca grosimea stratului de gheata ramas la suprafata interioara al cilindrului va fi mai mare, nu se vor forma suficiente dendrite, deci numarul sfaramaturilor de dendrite va fi mai mic. In ambele cazuri, cristalele de gheata din mix vor fi putine si mari ceea ce va influenta negativ calitatea inghetatei sub aspectul texturii.

In mixul supus freezerarii trebuie sa fie incorporat aer, care trebuie sa se distribuie in bule mici si uniform distribuite. Cu cat cantitatea de aer inglobata este mai mare, cu atat inghetata va fi mai putin "rece", deoarece aerul este rau conductor de caldura. Inghetata obtinuta cu freezere cu functionare la presiune atmosferica are cristalele de gheata si bulele de aer mai mari decat in cazul freezerelor cu functionare continua si sub presiune.

CAPITOLUL III

BILANTUL DE MARERIALE SI BILANTUL TERMIC

II.1 BILANTUL DE MATERIALE

In cadrul bilantului de materiale am calculat cantitatile de materii prime si auxiliare necesare pentru obtinerea a 10 tone de inghetata de lapte. Pentru aceasta am pornit de la cantitatea de inghetata obtinuta ca produs finit, luand in calcul pierderile de la fiecare operatie si ajungand in final la cantitatea de materii prime si auxiliare necesara.

Pierderile pentru fiecare operatie din procesul tehnologic sunt prezentate in tabelul 16:

Tabelul 18. Pierderi

Depozitare inghetata

I_C

	DEPOZITARE

P₁=0,05%

I_D

I_C = I_D + I_C · P₁ → I_C - I_C· P₁ = I_D

I_C = ==

I_C = 10005 kg/ zi

P₁ = 5 kg/ zi

Unde: I_C - inghetata calita;

I_D - inghetata depozitata = 10000 kg/zi;

P₁ - pierderile rezultate in urma depozitarii = 0,05%.

Calire inghetata

I_A

	CALIRE

P₂=0,03%

I_C

I_A = I_C + I_A · P₂ → I_A - I_A· P₂ = I_C

I_A = ==

I_A = 10008 kg/ zi

P₂ = 3 kg/ zi

Unde: I_A - inghetata portionata si ambalata;

P₂ - pierderile rezultate in urma operatiei de calire =0,03%.

Portionarea si ambalarea inghetatei

I_F

	PORTIONARE SI AMBALARE

P₃=0,5%

I_A

I_F = I_A + I_F · P₃ → I_F - I_F· P₃ = I_A

I_F = ==

I_F = 10058,29 kg/ zi

P₃ = 50,29 kg/ zi

Unde: I_F - inghetata freezata;

P₃ - pierderile rezultate in urma operatiei de portionare si ambalare =0,5%.

Freezarea inghetatei

A_M

	FREEZARE

P₄=0,05%

I_F

A_M = I_F + A_M· P₄ → A_M - A_M· P₄ = I_F

A_M = ==

A_M = 10063,32 kg/ zi

P₄ = 5,03 kg/ zi

Unde: A_M - cantitatea de amestec maturat;

P₄ - pierderile rezultate in urma operatiei de freezare =0,05%.

Maturarea amestecului de inghetata

V 0,25 % A_R

	MATURARE

P₅=0,15%

A_M

A_R + V = A_M+ A_R· P₅ → A_R - A_R· P₅ = A_M - V

V = A_M

V = 10063,32

V = 25,16 kg/zi.

A_R = ==

A_R = 10053,24 kg/ zi

P₅ = 15,07 kg/ zi

Unde: A_R - amestec racit;

P₅ - pierderile rezultate in urma operatiei de maturare =0,15%.

Racire amestecului de inghetata

A_O

	RACIRE

P₆=0,05%

A_R

A_O = A_R+ A_O· P₆ → A_O - A_O· P₆ = A_R

A_O = ==

A_O = 10058,27 kg/ zi

P₆ = 4,94 kg/ zi

Unde: A_O - amestec omogenizat;

P₆ - pierderile rezultate in urma operatiei de racire =0,05%

Omogenizarea amestecului de inghetata

A_F

	OMOGENIZARE

P₇=0,1%

A_O

A_F = A_O+ A_F· P₇ → A_F - A_F· P₇ = A_O

A_F = ==

A_F = 10068,33 kg/ zi

P₇ = 10,68 kg/ zi

Unde: A_F - amestec filtrat;

P₇ - pierderile rezultate in urma operatiei de omogenizare =0,1%.

Filtrarea amestecului de inghetata

A_P

	FILTRARE

P₈=0,05%

A_F

A_P = A_F+ A_P· P₈ → A_P - A_P· P₈ = A_F

A_P = ==

A_P = 10073,36 kg/ zi

P₈ = 5,03 kg/ zi

Unde: A_P - amestec preracit;

P₈ - pierderile rezultate in urma operatiei de filtrare =0,05%.

Preracirea amestecului

A_PS

	PRERACIRE

P₉=0,05%

A_P

A_PS = A_P+ A_PS· P₉ → A_PS - A_PS· P₉ = A_P

A_PS = ==

A_PS = 10078,40 kg/ zi

P₉ = 5,04 kg/ zi

Unde: A_PS - amestec pasteurizat;

P₉ - pierderile rezultate in urma operatiei de preracire =0,05%.

Pasteurizarea amestecului

A_I

	PASTEURIZARE

P₁₀= 1%

A_PS

A_I = A_PS+ A_I· P₁₀ → A_I - A_I· P₁₀ = A_PS

A_I = ==

A_I = 10180,21 kg/ zi

P₁₀ = 101,80 kg/ zi

Unde: A_I - amestec initial, dupa adaugarea ingredientelor;

P₁₀ - pierderile rezultate in urma operatiei de pasteurizare = 1%.

Prepararea amestecului    

Zahar

Lapte praf smantanit    Gelatina

Unt Apa

L_PP

	REALIZARE AMESTEC

P₁₁= 0,05%

A_I

L_PP + L_PS + U + A + Z + G = A_I+ L_PP· P₁₁ → L_PP· (1 - P₁₁) = A_I - L_PS - U - A - Z - G 10000 kg amestec.. 1216,21 kg U..399,83 kg L_PS .. 1400 kg Z . 50 kg G .1908,96 kg A

A_I = 10180,21kg.U kg L_PS kg Z kg .G kg .A kg

U = 1238,13 kg/zi

L_PS = 407,03 kg/zi

Z = 1425,23 kg/zi

G = 50,90 kg/zi

A = 1943,36 kg/zi.

Unde: U, L_PS , Z, G, A = cantitatea de unt, lapte praf smantanit, zahar, gelatina si respectiv apa adaugata la realizarea amestecului;

L_PP =

L_PP ==

L_PP = 5118,11 kg/ zi

P₁₁ = 2,55 kg/ zi

Unde: L_PP - lapte pasteurizat preincalzit;

P₁₁ - pierderile rezultate in urma operatiei de preparare a amestecului = 0,05%.

Preincalzire lapte pasteurizat

L_P

	PREINCALZIRE

P₁₂= 0,1%

L_PP

L_P = L_PP+ L_P· P₁₂ → L_P - L_P· P₁₂ = L_PP

L_P = ==

L_P = 5123,23 kg/ zi

P₁₂ = 5,12 kg/ zi

C_MPP = L_P + L_PS + Z + G + V +U

C_MPP = 5123,23 + 407,03 + 1425,23 + 50,90 + 25,16 + 1238,13

C_MPP = 8269,68 kg/zi (apa nu o vom lua in calcul pentru ca nu participa la operatiile de receptie, depozitare, pregatire)

Unde: L_P - lapte pasteurizat;

C_MPP - materii prime pregatite;

P₁₂ - pierderile rezultate in urma operatiei de preincalzire a laptelui pasteurizat .

Pregatire materiilor prime

C_MPD

	PREGATIRE MATERII PRIME

P₁₃= 0,1%

C_MPP

C_MPD = C_MPP+ C_MPD· P₁₃ → C_MPD - C_MPD· P₁₃ = C_MPP

C_MPD = ==

C_MPD = 8277,96 kg/ zi

P₁₃ = 8,27 kg/ zi

Unde: C_MPD - cantitatea de materii prime depozitate;

P₁₂ - pierderile rezultate in urma operatiei de pregatire a materiilor prime = 0,1%.

Depozitarea materiilor prime

C_MPR

DEPOZITAREA MATERIILOR PRIME

P₁₄ = 0,1%

C_MPD

C_MPR = C_MPD+ C_MPR· P₁₄ → C_MPR - C_MPR· P₁₄ = C_MPD

C_MPR = ==

C_MPR = 8286,24kg/ zi

P₁₄ = 8,28 kg/ zi

Unde: C_MPR - cantitatea de materii prime receptionate;

P₁₄ - pierderile rezultate in urma operatiei de depozitare a materiilor prime = 0,1%.

Receptia calitativa si cantitativa a materiilor prime

C_MPN

RECEPTIE MATERII PRIME

P₁₅ = 0,05%

C_MPR

C_MPN = C_MPR+ C_MPN· P₁₅ → C_MPN - C_MPN· P₁₅ = C_MPR

C_MPN = ==

C_MPN = 8290,38 kg/ zi

P₁₅ = 4,14 kg/ zi

Unde: C_MPN - cantitatea de materii prime necesara pentru receptie;

P₁₄ - pierderile rezultate in urma operatiei de receptie a materiilor prime = 0,05%.

Confom calculelor anterioare avem nevoie de:

8269,68kg am..5123,23kg L_P..407,03kg L_PS..1425,23 kg Z..50,9 kg G..25,16kg V..1238,13kg U

8290,38 kg am..L_PL_PSZ.GV..U

L_P = 5136,05 kg/zi

U = 1241,23 kg/zi

L_PS = 408,05 kg/zi

Z = 1428,80 kg/zi

G = 51,03 kg/zi

V = 25,59 kg/zi

A = 1953,52 kg/zi.

BILANT DE MATERIALE GLOBAL

Tabel 19. Bilantul global de materiale

III.2 BILANTUL TERMIC

Bilantul tremic are loc pe urmatoarele operatii tehnologice unde are loc tranfer de caldura (vom neglija eventualele pierderi de caldura):

1. Preincalzire initiala lapte pasteurizat

Lapte pasteurizat: 10 - 30˚C

Apa calda: 20 - 85˚C

Necesarul de apa calda pentru incalzire este:

m_LP c_LP Δt_LP = m_a c_a Δt_a

m_LP - debitul laptelui pasteurizat supus preincalzirii = 5123,23 kg/zi;

c_LP - caldura specifica a laptelui pasteurizat la temperatura sa medie = 3935,6 J/ kg K;

Δt_LP - diferenta de temperatura a laptelui pasteurizat = 20˚C;

m_a - necesarul de apa pentru realizarea preincalzirii;

c_a - caldura specifica a apei la temperatura sa medie = 4182 J/kg K;

Δt_a - diferenta de temperatura a apei = 65˚C;

m_a =

m_a =

m_a = 1483,50 kg/zi

2. Preincalzirea a II-a lapte pasteurizat

Lapte pasteurizat: 30 - 60˚C

Apa calda: 50 - 85˚C

Necesarul de apa calda pentru incalzire este:

m_LP c'_LP Δt'_LP = m_a c'_a Δt'_a

m_LP - debitul laptelui pasteurizat supus preincalzirii = 5123,23 kg/zi;

c'_LP - caldura specifica a laptelui pasteurizat la temperatura sa medie = 3957,8 J/ kg K;

Δt'_LP - diferenta de temperatura a laptelui pasteurizat = 30˚C;

m'_a - necesarul de apa pentru realizarea preincalzirii;

c'_a - caldura specifica a apei la temperatura sa medie = 4189 J/kg K;

Δt'_a - diferenta de temperatura a apei = 35˚C;

m'_a =

m'_a =

m'_a = 4148,97 kg/zi

3. Preincalzire amestec de inghetata

Amestec : 30 - 60˚C

Apa calda: 50 - 85˚C

Necesarul de apa calda pentru preincalzire este:

m_am c_am Δt_am = m"_a c"_a Δt"_a

m_am - debitul amestecului de inghetata supus preincalzirii = 10180,21 kg/zi;

c_am - caldura specifica a amestecului la temperatura sa medie = 3609,0 J/ kg K;

Δt_am - diferenta de temperatura a amestecului = 30˚C;

m"_a - necesarul de apa pentru realizarea preincalzirii;

c"_a - caldura specifica a apei la temperatura sa medie = 4189 J/kg K;

Δt"_a - diferenta de temperatura a apei = 35˚C;

m"_a =

m"_a =

m"_a = 7517,72 kg/zi

4. Pasteurizarea propriu- zisa

Amestec nepasteurizat: 60 - 90˚C

Abur: 120 - 70˚C

Caracteristici pentru abur:

70˚C ← m r ← 100˚C ← mc_pΔt ← 120˚C

Necesarul de abur pentru pasteurizare este:

m'_am c'_am Δt'_am = m_ab (c_ab Δt_ab + r + c_a Δt_a)

m'_am - debitul amestecului supus pasteurizarii = 10180,21kg/zi;

c'_am - caldura specifica a amestecului la temperatura sa medie = 3600,6 J/ kg K;

Δt'_am- diferenta de temperatura a amestecului nepasteurizat = 30˚C;

m_ab - necesarul de abur pentru realizarea pasteurizarii;

c_ab - caldura specifica a aburului la temperatura sa medie = 2093,4 J/kg K;

Δt_ab- diferenta de temperatura a aburului = 20˚C;

c_a - caldura specifica a apei la temperatura sa medie = 4201 J/kg K;

r - caldura latenta de condensare a aburului = 2201 10³ J/kg;

Δt_a- diferenta de temperatura a apei = 30˚C;

m_ab =

m_ab =

m_ab = 464,20 kg/zi

5. Preracire amestec inainte de omogenizare

Amestec pasteurizat : 90 - 65˚C

Apa rece: 50 - 20˚C

Necesarul de apa rece pentru preracire este:

m"_am c"_am Δt"_am = m_ar c_ar Δt_ar

m"_am - debitul amestecului de inghetata supus preracirii = 10078,4 kg/zi;

c"_am - caldura specifica a amestecului la temperatura sa medie = 3684,4 J/ kg K;

Δt"_am - diferenta de temperatura a amestecului pasteurizat = 25˚C;

m_ar - necesarul de apa rece pentru realizarea racirii;

c_ar - caldura specifica a apei reci la temperatura sa medie = 3994,2 J/kg K;

Δt_ar - diferenta de temperatura a apei reci= 30˚C;

m_ar =

m_ar =

m_ar = 7747,24 kg/zi

6. Racire amestec pentru maturare

Amestec omogenizat : 65 - 4˚C

Apa rece: 55 - 2˚C

Necesarul de apa rece pentru racire este:

m"'_am c"'_am Δt"'_am = m'_ar c'_ar Δt'_ar

m"'_am - debitul amestecului omogenizat supus racirii = 10058,27 kg/zi;

c"'_am - caldura specifica a amestecului la temperatura sa medie = 3597,4 J/ kg K;

Δt"'_am - diferenta de temperatura a amestecului omogenizat = 61˚C;

m'_a - necesarul de apa rece pentru realizarea racirii;

c'_ar - caldura specifica a apei reci la temperatura sa medie = 4183,5 J/kg K;

Δt'_a - diferenta de temperatura a apei reci= 53˚C;

m_ar =

m"_a =

m"_a = 9954,65kg/zi

7. Congelare partiala - freezare

Amestec maturat: 4 - (-5)˚C

Amoniac : -8˚C

Temperatura de vaporizare a amoniacului este t_v = t₁ = t₂ = -8˚C.

Necesarul de amoniac pentru congelare partiala este:

m^IV_am c^IV_am Δt^IV_am= m_NH3 l_v

m^IV_am- debitul amestecului maturat supus freezarii = 10063,32kg/zi;

c^IV_am- caldura specifica a amestecului la temperatura sa medie = 3284,4 J/ kg K;

Δt^IV_am- diferenta de temperatura a amestecului maturat = 9˚C;

m_NH3- necesarul de amoniac pentru realizarea freezarii;

l_v - caldura latenta masica de vaporizare a amoniacului = 1290,6 kJ/kg;

m_NH3=

m_NH3=

m_NH3= 230,48 kg/zi

8. Calire inghetata freezata

Inghetata freezata: -5 - (-18)˚C

Amoniac : -20˚C

Temperatura de vaporizare a amoniacului este t_v = t₁ = t₂ = -20˚C

Necesarul de amoniac pentru congelare totala este:

m_i c_i Δt_i = m'_NH3 l'_v

m_i- debitul inghetatei ambalate supus calirii = 10008kg/zi;

c_i- caldura specifica a inghetatei la temperatura sa medie = 2168,8 J/ kg K;

Δt_i- diferenta de temperatura a inghetatei = 13˚C;

l'_v - caldura latenta de vaporizare a amoniacului = 1329 kJ/kg;

m_NH3=

m_NH3=

m_NH3= 212,32 kg/zi

CAPITOLUL IV

ALEGEREA SI DIMENSIONAREA UTILAJELOR

IV.1 DESCRIEREA PRINCIPALELOR UTILAJE

Principalele utilaje folosite intr-o sectie de producere a inghetatei sunt:

1. Vana pentru pregatirea amestecului tip TVVF

2. Pasteurizator cu placi Tehnofrig

3. Omogenizator K 5 OGA - 60

4. Racitor cu placi Tehnofrig - Cluj

5. Vana de maturare TVVF

6. Freezer continuu Vogt clasic

7. Pompe centrifuge

1. Vana pentru pregatirea amestecului de inghetata tip TVVF - 60

Mixul de poate fi realizat in vane de fermentare care, in lipsa pasteurizatoarelor cu placi sau a altor tipuri de pasteurizatoare, pot fi utilizate si pentru pasteurizarea mixului.

Cel mai des utilizata este vana TVVF, care este formata din doua mantale cilindrice din otel inoxidabil. Mantaua interioara are doi pereti dubli prin care circula agentul de incalzire si o manta exterioara , intre cele doua mantale gasindu-se izolatia termica. Vana este sustinuta de trei picioare reglabile. Controlul si accesul pentru o igienizare buna este asigurat printr-o gura de vizitare prevazuta cu capac rabatabil.

Alimentarea vanei cu ingredientele lichide se poate face print-un racord montat la partea superioara a vanei, cand acestea provin din tancuri de depozitare. Ingredientele solide sunt introduse prin gura de vizitare. Golirea vanei este asigurata prin constructia usor conica a fundului, stutul de golire prevazut cu canea fiind racordat la partea cea mai de jos a fundului conic. Incalzirea vanei se poate face cu apa calda. De asemenea, la fundul vanei mai este prevazut un stut de evacuare a apei calde dintre peretii dubli in cazul in care pentru incalzire se lucreaza cu apa calda.

Vana este prevazuta cu agitator actionat prin intermediul unui motoreductor. Vana este, de asemenea, prevazuta cu un termometru de contact care poate fi pus in legatura cu un ventil automat de admisie agent de incalzire, situat lateral, in partea superioara a vanei, respectiv cu termometru cu cadran care indica temperatura agentului de incalzire.

Caracteristicile tehnice:

capacitate: 6000 l

turatie agitator: 17,5 rot/min

putere instalata: 0,55 kW

diametru agitator: 1590 mm

gabarit: 2325x 1220 x 2335 mm

masa: 881 kg.

2. Pateurizator cu placi Tehnofrig

Pentru pasteurizarea mixului de inghetata se poate folosi un pasteurizator cu placi care este folosit la pasteurizarea smantanii, avand in vedere vascozitatea apropiata a celor doua produse.

Pasteurizatorul se utilizeaza pentru distrugerea formelor vegetative ale microorganismelor existente in amestecul de inghetata. Pasteurizatorul cu placi este format dintr-o serie de placi din otel inoxidabil pe suprafata carora sunt prevazute canale.

Placile formeaza mai multe sectiuni (zone), asfel:

preincalzirea initiala a amestecului de la 30-60˚C prin circulatie in contracurent cu amestecul cald pasteurizat (zona de recuperare I);

pasteurizarea propriu-zisa, unde amestecul atinge temperatura dorita in functie de regimul ales;

revenirea de scurta durata la temperatura de pasteurizare (in functie de regimul ales);

zona de racire cu apa unde temperatura amestecului scade la 65˚C.

Pasteurizatorul de amestec de inghetata se monteaza in cadrul unei instalatii de pasteurizare. In afara aparatului de pasteurizare acesta mai contine un vas cu plutitor, o pompa centrifuga pentru amestec, un ventil de recirculare, un boiler pentru prepararea apei calde, o pompa centrifuga pentru apa calda, armaturi, conducte si robinete.

Caracteristici tehnice:

tip Tehnofrig TIPL - 120

capacitate: 12000 l/ h

putere instalata: 20kW

presiune abur maxima: 4 bar

temperatura intrare amestec: 60˚C

temperatura iesire amestec: 65˚C

timp de mentinere la pasteurizare: 20-40 s

abur (minim 2 bar): 150 bz/ h

apa de retea: 15 m³/ h

suprafata ocupata: 16 m²

masa neta: 3000 kg

tensiune: 220/380 V

frecventa: 50Hz.

3. Omogenizator Dispers 1 Romania

Din punct de vedere constructiv, acest omogenizator este format din urmatoarele parti componente: mecanismul biela-manivela, blocul pistoanelor cu corpurile de omogenizare, supapele de aspiratie si manometrele, batiul cu electromotorul de antrenare si dispozitivul de tensionare.

Principiul de functionare a omogenizatorului este urmatorul: mixul intra printr-o conducta prin cadere libera sau este alimentat cu o pompa in camera de aspiratie. De aici este preluat de cele trei plonjoare, prin jocul de supape si evacuat cu circa 200 kgf / cm² in canalul de refulare spre capul de omogenizare, trecand prin laminare si crestere a vitezei prin spatiul creat intre supapa de omogenizare si scaunul acesteia.

Urmeaza o usoara detenta prin care se realizeaza dispersarea globulelor de grasime in treapta I de omogenizare. Urmeaza o noua laminare in acelasi mod, realizandu-se treapta a II-a de omogenizare, dupa care mixul este evacuat pentru operatiile urmatoare.

Mecanismul biela-manivela se afla intr-o baie de ulei, ungerea realizandu-se in timpul miscarii. Blocul pistoanelor si capul de omogenizare sunt din otel inoxidabil de calitate superioara. Ungerea plonjoarelor se face la exterior cu apa in curent continuu.

Reglarea treptelor de omogenizare se face in general la 150-200 bar in treapta I si la 40-60 bar in treapta a II-a.

Caracteristicile tehnice:

capacitate, l /h : 6200

presiune de lucru, kgf / cm²: 200

temperatura de lucru, ˚C: 60 - 65

putere electromotor, kW: 18,5

turatie motor, rot / min: 1000

turatie arbore, rot / min: 266

numar pistoane: 3

cursa pistoane, mm: 70

numar trepte de omogenizare: 2

masa, kg: 1300

gabarit, mm: 2670 x 1852 x 1530

4. Racitor cu placi Tehnofrig - Cluj

In acest tip de racitor, circulatia mixului se realizeaza pe o parte a placii, iar pe cealalta parte agentul de racire. Numarul de placi si sectiunea canalelor de circulatie a mixului determina debitul aparatului.

Caracteristici tehnice:

capacitate, l/ h: 12000

debit de apa de racire, l/ h: 21000

temperatura apei la intrare, ˚C: 1-2

presiunea de lucru, bar: 4

numar de placi, buc: 58

suprafata de schimb de caldura, m²: 367

gabarite, mm: 1500 x 580 x 1400

greutate, kg: 367.

Avantajele principale ale aparatului cu placi sunt: posibilitatea usoara de curatire si dezinfectare, gabaritul redus si posibilitatea de a varia capacitatea dupa necesitati, deoarece sepot scoate si adauga usor alte placi.

5. Vana de maturare TVVF

Vana de maturare folosita este tip TVVF de constructie romaneasca, confectionata din aluminiu sau otel inoxidabil si care asigura posibilitatea de curatire-dezinfectare si permite supravegherea usoara a procesului de maturare fiind acoperita cu capac.

Vana este prevazuta cu agitator actionat prin intermediul unui motoreductor. Vana este, de asemenea, prevazuta cu un termometru de contact care poate fi pus in legatura cu un ventil automat de admisie agent de incalzire, situat lateral, in partea superioara a vanei, respectiv cu termometru cu cadran care indica temperatura agentului de incalzire.

Caracteristicile tehnice:

capacitate: 6000 l

turatie agitator: 17,5 rot/min

putere instalata: 0,55 kW

diametru agitator: 1590 mm

gabarit: 2325x 1220 x 2335 mm

masa: 881 kg.

6. Freezer cu functionare continua Vogt clasic

Freezerul Vogt clasic este echipat cu doua pompe de mix. Prima pompa este calculata pentru debitul de mix ce trece prin freezer. A doua pompa are un debit de 3 ori mai mare de cat al primei pompe. Intre cele doua pompe se introduce aer printr-o valva reglabila. Amestecul de aer-mix intra in freezer sub presiune si avanseaza de la un capat al freezerului la capatul de evacuare inghetata.

Agitarea mixului in freezer este asigurata de un " mutator ". cilindrul de lucru este inconjurat de doua mantale si anume mantaua care inconjura cilindrul de lucru se aduce amoniac lichid de la acumulatorul de NH₃ iar amoniacul gazos ajunge in cea de-a doua manta, apoi se aduce in acumulator de unde se aspira de catre compresor.

Caracteristici tehnice:

capacitate, kg/h: 12000

grad de crestere in volum, %: 60-100

capacitate vana pentru mix: 3000

gabarit, mm:2140 850 x 1547

masa, kg: 800

putere motor, KW: 10

rotor cu cutite, ture/min: 540

rotatii pompa cu o treapta ture/min:140-240

rotatii pompa cu doua trepte, ture/min: 304-795

temperatura la iesire, sC: -3.-5

Pompe centrifuge

Sunt tipurile de pompe cel mai des folosite la fabricarea inghetatei.Majoritatea acestor pompe lucreaza innecat iar unele realizeaza la aspiratie o depresiune.

Caracteristici tehnice:

tip pompa centrifuga refulanta: TPC 5/25

debit nominal: 25 m³/h

inaltimea de refulare: 25 m

putere motor: 2,2kW

masa neta: 32 kg.

V.1.1 DIMENSIONAREA VANEI DE PREPARARE A AMESTECULUI

Vana de preparare a amestecului este un schimbator de caldura cu manta, are o capacitate de 6000 l amestec de inghetata care initial are o temperatura de 30 sC (t'₁), iar temperatura finala este de 60 sC (t'₂). Incalzirea se face cu apa fierbinte la temperatura de 90 sC (t₁), care iese din vana la temperatura de 80 sC (t₂).

Coeficientul global de transfer termic este de 800 W/ m² K.

Vana are forma cilindrica verticala, cu fund si capac plan.

Consideram ca raportul H/D ≈ 1, coeficientul de umplere φ = 85% iar mantaua se dispune pe intreaga inaltime a vanei.

Q _apa = Q_amestec

Q _apa = m c_p Δt = m_apa c_{p apa} (t₁- t₂),

Unde: - m_apa - cantitatea de apa folosita

- c_{p apa} - capacitatea temica masica a apei

- t₁ - temperatura de intrare a apei in vana

- t₂ - temperatura de iesire a apei din vana

Q_amestec = m c_p Δt = m_amestec c_pamestec (t'₂ - t'₁)

Unde: - m_amestec - cantitatea de amestec folosita

- c_pamestec - capacitatea temica masica a amestecului

- t'₁ - temperatura de intrare a amestecului in vana

- t'₂ - temperatura de iesire a amestecului din vana

Q _apa = Q_amestec = m_apa c_{p apa} (t₁- t₂) = m_amestec c_pamestec (t'₂ - t'₁)

ρ_amestec = 988 kg/ m³

ρ = → m = ρ×V = 988×6 = 5928 kg

c_{p apa} = 4193 J/kg K

c_pamestec = 3851,8 J/kg K

m_apa = = = 1,6×10⁴ kg

Q_amestec = m_amestec c_pamestec (60 - 30) = 5928×3851,8×30 = 6,85×10⁵ J

Q = K A ΔT_med =Q_amestec = 6,85×10⁸ J

A_nec =

K - coeficientul total de transmisie a caldurii, W/ m² K

A_nec - aria suprafetei de schimb termic necesara, m²

ΔT_med - diferenta medie de temperatura.

Δt_M = 90 - 60 = 30˚C

Δt_m = 90 - 30 = 60˚C

= = 0,5 < 2 → Δt_{med I} = → Δt_{med I} =

Δt_{med I} = 45˚C

A_nec = = 14,09 m²

Volumul vasului, tinand seama de de volumul lichidului si de coeficientul de umplere al vasului, este:

V_u = 6000 l = 6 m³

V_t = = = 7,06 m

V_t = H

D ≈ H

V_t = → D = → D = → D = 2,106 m

Se alege D_i = 2,1 m

H = = = 2,16 m

Conform geometriei vasului, aria suprafetei de schimb de caldura se calculeaza cu relatia:

A_g = п D H_l + (m)

Unde: H_l - inaltimea pana la care se ridica lichidul in vas;

φ = = =

φ = → H_l = φ H = 0,85

H_l = 1,73 m

A_g = п D (H_l + ) = 3,14 2,1 (1,73 + )

A_g = 14,86 m²

Aria de transfer termic rezultata din geometria vasului este suficienta pentru realizarea incalzirii, comparativ cu aria de transfer termic necesara.

V.1.2 DIMENSIONAREA RACITORULUI CU PLACI

Pentru racirea amestecului omogenizat de la temperatura de 65˚C la temperatura de 4˚C se foloseste un schimbator de caldura cu placi cu doua zone de tip Tehnofrig (T-10000).

In prima zona racirea se face cu apa de la retea cu temperatura de 14˚C pana ce mixul ajunge la temperatura de 30˚C. Temperatura finala a apei in prima faza este de 34˚C.

In a doua zona racirea se face cu apa racita cu temperatura initiala 2˚C si temperatura finala 10˚C.

I Bilantul caloric pentru fiecare zona

A. Zona I

t₁ = 65˚C t_ai = 14˚C

t₂ = 30˚C t_af = 34˚C

M_am c_am (t₁ - t₂) = W_a c_a (t_af - t_ai) + Q_p

Q_p = 0 se neglijeaza pierderile de caldura

W_a =

M_am = cantitatea de amestec omogenizat supus racirii = 10058,27 kg/h

W_a = = 15507,58 kg/h

B. Zona aII-a

t₂ = 30˚C    t_{ar i} = 2˚C

t₃ = 4˚C t_{ar f} = 10˚C

M_am c_am (t₂ - t₃) =W_ar c_ar (t_{ar f} - t_{ar i}) + Q_p

Q_p = 0

W_a =

W_ar = = 30174,81 kg/h

II Calculul suprafetei de schimb de caldura pentru fiecare zona

A. Zona I

A_I = ,(m²)

Q_trI = M_am c_am (t₁ - t₂)

Q_trI = 3694,4

Q_trI = 36 10⁴ W

Δt_M = 65 - 34 = 31˚C

Δt_m = 30 - 14 = 16˚C

= = 1,94 < 2 → Δt_{med I} = → Δt_{med I} =

Δt_{med I} = 23,5˚C

Calculul coeficientului global de transfer de caldura

k₁ = , (W/ m² K)

unde: α₁ - coeficientul partial de transfer de caldura convectiv pentru amestecul de

amestecul de inghetata, m/(m² K);

α₂ - coeficientul partial de transfer de caldura convectiv pentru apa de racire,

m/(m² K);

δ - grosimea placii, m;

λ - conductivitatea termica pentru otel inoxidabil, W/(m K).

Caracteristicile placii Tehnofrig T-10.000 sunt:

lungimea L = 1530 mm

latimea    l = 410 mm

grosimea δ_p = 1 mm

aria suprafetei de transfer A₀ = 0,5 m²

distanta dintre placi δ_c = 3 mm

aria sectiunii de curgere S₀ = 175 10^-5 m²

diametrul echivalent d_ech = 9,5 mm

grosimea placii de capat δ_pc = 110 mm

grosimea placii intermediare δ_pi = 72 mm

Ecuatia criteriala este:

Nu = 0,0645 Re^0,78 Pr^0,46 ()^0,25

1,05 pentru incalzire

()^0,25 =

0,95 pentru racire

Calculul lui α₁ (amestec de inghetata)

Re = ; Nu = ; Pr₁ =

Unde: c,ρ,η,λ - caracteristicile amestecului de inghetata la temperatura medie, t_{med I}.

t_{med I} = = = 47,5˚C

Stiind ca w_optim = 0,2 - 0,8 m/s, se adopta w_am = 0,7 m/s.

Din ecuatia continuitatii debitului:

= m₁ w S₀ , (m³/s)

Se calculeaza m₁ - numarul de canale pentru o singura trecere

m₁ = = = 2,09

Se alege m₁ = 2 canale.

Se recalculeaza viteza reala

w_r = = = 0,732 m/s.

Caracteristicile termofizice ale amestecului de inghetata la temperatura sa medie din zona I si II sunt:

Re₁ = = 4417,16

Pr₁ = = 11,03

Nu₁ = 0,0645 (11,03)^0,46 0,95 = 128,84

α₁ = = = 5928 W/ (m² K)

Calculul lui α₂ (apa)

Caracteristicile termofizice pentru apa la temperatura sa medie din zona I si II:

= → = → m₂ = 4 canale

Viteza de curgere a apei intre placi:

w = = = 0,41 m/s.

Re₂ = = 4383,74

Nu₂ = 0,0645 (6,94)^0,46 1,05 = 114,68

α₂ = = = 6279 W/ (m² K)

k₁ = = 2523,39 W/ (m² K)

λ_Olinox = 14,7 W/ (m K)

A _I == 6,07 m².

B. Zona II

A_II = ,(m²)

Q_trII = M_am c_am (t₂ - t₃)

t_{med II} = = = 17˚C

Q_trI = 4055,6

Q_trII = 294 10³ W

Δt_M = 30 - 4 = 26˚C

Δt_m = 10 - 2 = 8˚C

= = 3,25 > 2 → Δt_{med II} = → Δt_{med II} =

Δt_{med II} = 15,2˚C

Calculul coeficientului global de transfer de caldura

k₂ = , (W/ m² K)

unde: α₁ - coeficientul partial de transfer de caldura convectiv pentru amestecul de

amestecul de inghetata, m/(m² K);

α₂ - coeficientul partial de transfer de caldura convectiv pentru apa de racire,

m/(m² K);

δ - grosimea placii, m;

λ - conductivitatea termica pentru otel inoxidabil, W/(m K).

Calculul lui α₁ (amestec de inghetata)

Re = ; Nu = ; Pr₁ =

Unde: c,ρ,η,λ - caracteristicile amestecului de inghetata la temperatura medie, t_{med I}.

Din ecuatia continuitatii debitului:

= m₁ w S₀ , (m³/s)

Se calculeaza m₁ - numarul de canale pentru o singura trecere

m₁ = = = 2,08

Se alege m₁ = 2 canale.

Se recalculeaza viteza reala

w_r = = = 0,728 m/s.

Re₁ = = 3158,3

Pr₁ = = 15,31

Nu₁ = 0,0645 (15,31)^0,46 0,95 = 115,32

α₁ = = = 5988 W/ (m² K)

Calculul lui α₂ (apa)

Caracteristicile termofizice pentru apa la temperatura sa medie din zona I si II:

= → = → m₂ = 6 canale

Viteza de curgere a apei racite in canale:

w = = = 0,43 m/s.

Re₂ = = 2916,98

Nu₂ = 0,0645 (9,29)^0,46 1,05 = 94,93

α₂ = = = 5866 W/ (m² K)

k₂ = = 2469,13 W/ (m² K)

λ_Olinox = 14,7 W/ (m K)

A _II == 7,83 m².

Deoarece in calcul nu s-a tinut cont de pierderile de caldura, de depunerile pe suprafata de schimb de caldura si nici de coeficientul de utilizare a suprafetei, se majoreaza aria suprafetei determinata teoretic cu 10-20%.

A_{I real} = 1,1 6,07= 6,67m²

A_{II real} = 1,1 7,83 = 8,61m²

III . Calculul numarului de placi pe zona

n =

A - suprafata placilor din zona;

A₀ - suprafata unei placi.

A. Zona I

n_I = = 13,35 ≈ 13 placi

B. Zona II

n_II = = 17,22 ≈ 17 placi

IV Calculul lungimii zonelor

L = n δ + (n-1) d,

Unde: δ - grosimea placii = 1 mm = 1 10^-3 m;

n - numarul de placi;

d - distanta dintre placi = 3 10^-3 m.

A. Zona I

L = 13 10^-3 + (13-1) 3 10^-3 = 0,049 m

B. Zona II

L = 17 10^-3 + (17-1) 3 10^-3 = 0,065 m

V Calculul lungimii racitorului cu placi

L_r = L_z1 + L_z2 + 2 L_pc + L_pi

Unde: - L_r - lungimea activa a racitorului cu placi;

- L_z1 - lungimea primei zone de racire;

- L_z2 - lungimea celei de-a doua zone de racire;

- L_pc - lungimea placii de capat;

- L_pi - lungimea placii intermediare.

L_r = 0,049 + 0,065 + 2 0,11 + 0,072

L_r = 0,46 m

CONSUMURI SPECIFICE SI RANDAMENTUL DE FABRICATIE

CONSUMUL DE MATERII PRIME SI AUXILIARE

Confom retetei de fabricatie stabilite la pregatirea materiilor prime si conform

bilantului de materiale avem nevoie de:

8269,68kg am..5123,23kg L_P..407,03kg L_PS..1425,23 kg Z..50,9 kg G..25,16kg V..1238,13kg U

8290,38 kg am..L_PL_PSZ.GV..U

L_P = 5136,05 kg/zi; U = 1241,23 kg/zi; L_PS = 408,05 kg/zi; Z = 1428,80 kg/zi,

G = 51,03 kg/zi; V = 25,59 kg/zi; A = 1953,52 kg/zi.

Consumul specific si randamentul procesului de fabricatie sunt:

C_sp = =

C_sp = 1,02 kg materie prima

η = 100 =

CONSUMUL DE UTILITATI

Necesarul de abur:

Tabel.20 Necesarul de abur

Necesarul de apa:

Necesarul de apa

Necesarul de energie electrica:

Necesarul de energie electrica

CONTROLUL, REGLAREA SI AUTOMATIZAREA PROCESULUI TEHNOLOGIC

ELEMENTE DE AUTOMATIZARE

Dezvoltarea automatizarii moderne a dus la cresterea unor sisteme de elemente unificate de control, de comanda si reglare automata a unor procese tehnologice compexe, astfel sa se poata tipiza si limita numarul tipurilor elementelor de automatizare.

Cauzele obiective care impun aplicarea automatizarii in productie sunt:

obiectivitatea controlului si comenzii;

centralizarea comenzii grupelor de masini si agregate sau a unor intregi sisteme de productie, practic fara limitatea distantei;

realizarea cu precizie a procesului de productie prescris cu indicii calitativi si cantitativi optimi;

comanda proceselor la orice viteza de desfasurare a acestora si pentru orice valoare a parametrilor procesului;

siguranta si securitatea functionarii agregatelor;

eficienta economica ridicata legata de cresterea productivitatii muncii, economia de materii prime, de combustibil, de materiale si reducerea personalului de deservire.

a) Aparate folosite pentru masurarea temperaturii

Metodele si mijloacele de masurare a temperaturii sunt termometria de contact, termometria de radiatie care au ca principiu de functionare dilatarea libera a corpurilor cu temperatura, variatia volumului fluidelor de volum constant cu temperatura, variatia rezistentei electrice cu temperatura, variatia radiatiei cu temperatura.

Termometrul de sticla cu lichid ce se bazeaza pe dilatarea lichidului termometric cu temperatura si pot fi cu imersie totala sau partiala a coloanei de lichid, utilizaze in laborator sau in domeniul industrial.

Termometrele de sticla sunt alcatuite dintr-un ansamblu rezervor- tub capilar din sticla in interiorul caruia se afla un lichid: Hg (pentru domeniul -30→300˚C), alcool

(-70→+120˚C).

Termometrele manometrice functioneaza pe baza variatiei cu temperatura a presiunii gazelor, vaporilor sau lichidelor mentinute la volum constant.

Termometrele manometrice se compun dintr-un rezervor care se introduce in mediul a carei temperatura se masoara cu un tub flexibil pentru racordarea la distanta a unui nanometru.

b) Masurarea debitelor

Clasificarea metodelor, procedeeelor si dispozitivelor de masurare a debitelor este data in STAS 9280 si STAS 6823-71.

Contoarele volumetrice pentru gaze sunt dispozitive ce preiau volume constante dintr-un fluid, permitand asfel determinarea pe cale directa a cantitatilor vehiculate si a debitului. Cel mai utilizat este contorul uscat cu burduf (STAS 6681-78) utilizat la masurarea debitului de gaze naturale.

c) Masurarea automata a volumelor si maselor

Pentru masurarea lichidelor si gazelor se utilizeaza diferite contuare de cantitate, aparate de viteza care masoara cantitatea de lichid care curge prin conducate, aparate de volum ce actioneaza pe principiul masurarii anumitelor volume ale lichidului.

Aparatele de viteza masoara, dupa viteza de rotatie a organului de lucru, cantitatea de lichid ce curge prin conducta (contuar de viteza).

Aparatele de volum functioneaza pe principiul masurarii anumitor volume ale lichidelor sau a gazelor, acestea fiind controlate mecanic.

Aparatele de masa se bazeaza pe masurarea si evidenta unor mase ale portiilor de produs, aceste contuare servind pentru evidentierea cantitatii materialelor purverulente (contuare automate de masa).

AMPLASAMENTUL SI PLANUL GENERAL AL SECTIEI DE PRODUCTIE

INTRODUCERE

Dimensionarea si localizarea optima a unei fabrici cu profil de industrie alimentara trebuie sa tina cont de contextul intregii subramuri a carei productie urmeaza sa se dezvolte.

Planul general de amplasare trebuie sa reflecte alegerea cea mai economica, dar si rationala pentru amenajarile tehnice ale liniei tehnologice. Totodata, pe langa solutiile de economic si practic, trebuie sa tina cont si de reguli de igiena sanitara.

Conditiile care trebuie indeplinite la intocmirea planului general al fabricii sunt:

impartirea in sectoare a fabricii trebuie facuta astfel incat sa se utilizeze cat mai eficient;

distribuirea si amplasamentul constructiilor si instalatiilor trebuie facuta in concordanta cu cerintele fluxului tehnologic si pentru asigurarea continuitatii acesteia;

cladirile auxiliare trebuie construite cat mai aproape de cladirile de baza;

la amplasarea fabricii se are in vedere ca aceasta sa fie cat mai departe de intreprinderile care emana gaze, fum, de fermele de animale si pasari de la care provin dejectii animale si care pot impurifica produsele alimentare.

La amplasarea unitatilor de industrie alimentara se va tine cont de posibilitatile de aprovizionare a acestora cu materii prime, de livrare a produselor finite, de evacuare a deseurilor rezultate prin procesare precum si de posibilitatile ulterioare de extindere.

Unitatile de desfacere se amplaseaza in cartierele de locuit, in locuri usor accesibile populatiei beneficiare, la o distanta de minim 15 m de ferestrele locuintelor.

Zona de productie cuprinde:

1. Terenul de amplasare: -acesta trebuie sa indeplineasca o serie de conditii cum ar fi:

sa nu fie intr-o zona inundabila, sa nu fie expus pericolelor avalanselor, surparii sau alunecarii, sa nu aiba emanatii de substante toxice, inflamabile sau explozive;

sa fie ferit de influenta nocivitatilor produse de obiective economice invecinate;

nivelul panzei de apa freatica sa se gaseasca la cel putin 3- 4 metri de suprafata solului, pentru a nu exista riscul aparitiei apei in incaperile situate in subsol sau demisol si pentru a preintampina dezvoltarea coloniilor de mucegaiuri si pulverizarea tencuielii;

nivelul apei de infiltratie sa fie la minim 1,5 m, sa fie amplasat la maximum 100 m de zona de locuinte;

2. Caile de acces, imprejurimi si drumuri interioare:

trebuie sa permita accesul mijloacelor auto, pentru aprovizionarea cu materii prime, livrarea produselor finite si eliminarea deseurilor rezultate din activitatea de procesare;

toate caile de acces trebuie marcate corespunzator;

teritoriul unitatii trebuie inprejmuit pentru a se putea efectua un control eficient al circulatiei in interior si a impiedica patrunderea animalelor vectore de microbi;

3. Incaperi de productie:

nu se admite desfasurarea proceselor tehnologice in subsol;

pentru fiecare muncitor se va prevedea o suprafata de minim 4 m² ;

inaltimea incaperilor de productie nu va fi mai mica de 3,5 m (paviment plafon), iar distanta minima pana la elementele proeminente de constructii, deasupra locului de munca, va fi de 2,5 m.

4 Incaperi pentru depozitare:

vor fi incluse in fluxul de productie, pe trasee scurte, avand legaturi directe cu spatiile de productie;

depozitele trebuie sa asigure conservarea produselor si materiilor, precum si posibilitatea gestiunii si manipularii bunurilor;

constructiile se vor executa din elemente prefabricate si preturnate de serie pentru depozitele racite si conditionate, si constructii usoare pentru diverse magazii;

depozitele nu vor avea praguri la usi.

Spatii frigorifice:

or fi orientate catre pe cat posibil spre nord- est pentru a fi ferite de insorire puternica;

Incaperi neracite pentru depozitarea ambalajelor sosite din retea

Incaperi neracite pentru materiale de productie

Laborator pentru verificarea salubritatii si calitatii produselor lactate:

trebuie ferit de surse de zgomot, trepidatii si praf (soselele de circulatie, ateliere mecanice):

trebuie sa aiba doua usi care sa se deschida in afara, pentru a permite in caz de accident o evacuare rapida;

inaltimea minima a camerelor de laborator va fi de 3 m;

pentru functionarea laboratorului sunt necesare instalatii de: gaz metan, apa si canalizare, ventilatie, iluminat, retea electrica, incalzire si in anumite cazuri conducte de vid si aer comprimat.

. Incaperi social- sanitare:

sunt formate din vestiare, spalatoare, dusuri si closete care trebuie sa fie separate de incaperile de productie, pentru a evita riscul ca in caz de defectare, apele sa ajunga in contact direct sau indirect cu produsele alimentare;

trebuie sa aiba o ventilatie naturala/ mecanica eficienta pentru a permite o aerisire corespunzatoare;

vestiarele trebuie sa fie de tip filtru, adica sa cuprinda: incapere pentru dezbracarea hainelor de strada , incapere cu chiuvete si dusuri, incapere pentru imbracarea hainelor de lucru;

grupurile sanitare nu vor fi amplasate deasupra spatiilor de preparare si depozitare iar distanta de amplasare va fi de maximum 125 m fata de cel mai indepartat loc de munca.

10. Spatii auxiliare:

spatii pentru prepararea solutiilor de spalare;

spatii de depozitare substante chimice tinute sub cheie (dezinfectante, detergenti).

La construirea incaperilor de productie trebuie sa se tina cont de urmatoarele aspecte:

trebuie construite din materiale netoxice, rezistente la socuri mecanice si termice, impermeabile, neputrezibile, rezistente la acizi si baze de origine animala, netede;

materiale admise: betonul, dale din gresie antiacida, placi din ceramica, mozaic, toate avand finisaje antiderapante;

pavimentul se va realiza pe straturi de hidroizolatie, trebuie sa fie usor de spalat si dezinfectat;

locurile de munca cu multa umiditate trebuie prevazute cu gratare de lemn;

peretii trebuie construiti din materiale netoxice, rezistente, impermeabile, netede (tencuieli din ciment alb, placi de gresie antiacida, placi din faianta alba care se aplica pana la inaltimea de 2,10 m);

peretii exteriori, in special in zonele de receptie ale materiilor prime sau pentru expeditie a produselor finite, vor fi realizati incat sa permita o spalare usoara;

instalatiile elctrice, aparatura, corpurile de iluminat suspendate de tavane trebuie sa fie astfel instalate pentru a nu contamina produsele comestibile existente in spatii tehnologice;

se interzice construirea tavanelor false, din rabit sau elemente cu structura poroasa ori cu goluri;

intensitatea luminoasa, in spatiile tehnologice si in grupurile sociale, va fi de minim 220 lucsi/m, la nivelul fiecarui utilaj sau punct de lucru;

un iluminat de minim 550 lucsi este necesar la urmatoarele puncte: sala pentru ambalare,puncte de control sanitar- veterinar, la receptia materiei prime si la expedierea produselor finite;

sa fie dimensionate si amplasate astfel incat sa asigure iluminatul natural in timpul verii iar iluminarea lor sa nu oboseasca muncitorii;

sa fie folosita sticla incolora;

pe traseele unde se transporta produse in carucioare, golul de trecere al caruciorului sa fie de minimu 1,50 m iar usile vor fi construite din otel inoxidabil;

usile instalate langa sectiile care provoaca zgomote vor fi izolate fonic;

usile amplasate spre exteriorul unitatii vor fi prevazute cu dispozitive pentru autoinchidere si ecrane pentru protectia contra insectelor si rozatoarelor )perdele de aer, plase de sarma), se vor inchide etans

11. Rampe pentru receptie si expeditie

vor fi acoperite cu copertine ale caror margini vor depasi cu cca 50 cm pe cele ale rampei

inaltimea lor trebuie sa fie corelata cu inaltimea mijloacelor de transport, in caz contrar se vor folosi planuri inclinate;

trebuie sa fie marcate si iluminate corespunzator si prevazute cu scari de acces si balustrade de protectie pentru personal.

STRUCTURA PRINCIPALELOR SPATII DE PRODUCTIE SI DEPOZITARE

Amplasarea instalatiei de obtinere a inghetatei se face pe un singur nivel, utilajele fiind dispuse in ordinea operatiilor tehnologice.

Suprafata totala (ST) necesara pentru amplasarea liniei de fabricatie pentru obtinerea inghetatei s-a determinat cu relatia:

ST = Sd + Sa + Sc

Unde: - Sd - suprafata ocupata de dotarile liniei de fabricatie (m²);

- Sa - suprafata de deservire de catre executant a mijloacelor de munca;

- Sc - suprafata de circulatie.

Suprafata ocupata de dotarile liniei de fabricatie se calculeaza prin insumarea suprafetei ocupate de fiecare utilaj ca in tabelul urmator:

Suprafata ocupata de utilaje

Consideram 3 m² pentru fiecare utilaj, ca suprafata de deservire de catre executant.

S_a = 3 39,43 =118,29 m².

S_c = (S_d + S_a) k

K = 0,5

S_c = (118,29 + 39,43)

ST = 39,43 + 118,29 + 78,86 = 236,58 m².

In afara de hala de productie, sectia mai cuprinde: un birou, vestiare, grupuri sanitare, magazie de materiale, depozitul de produs finit.

Dimensionarea depozitului

Pentru calculul suprafetei depozitului de produs finit se determina in primul rand cantitatea de inghetata care se realizeaza in 24 ore. Stim ca se obtine real 10.000kg inghetata in 24 ore iar o caserola are greutatea de 1 kg.

Trebuie sa luam in calcul productia pe 7 zile si vom avea:

P = 10.000 x 7 = 70.000kg inghetata.

Aceasta cantitate de inghetata obtinuta in 7 zile este impartita in functie de gramajul ambalajului, in cazul nostru 1kg:

P_a = 70.000: 1kg = 70.000 caserole de inghetata.

O caserola are urmatoarele dimensuiuni:

lungime: 20 cm;

latime: 15 cm;

inaltime: 15 cm.

Intr-un bax incap 9 caserole, fapt pentru care determinam numarul de baxuri necesare:

q_n = 9 x 1kg = 9kg/bax.

70.000 : 9 = 7777,77 ≈ 7778 baxuri de inghetata.

Pe 1 m² se depoziteaza 9 baxuri pe un rand, asezate suprapus cate 11 randuri pentru a putea efectua controalele periodice cu usurinta.

9 x 11 = 99 baxuri/ m².

Suprafata totala a depozitului este:

S_t = S_u + S_c

Unde: - S_t - suprafata totala a depozitului;

- S_u - suprafata utila a depozitului;

- S_c - suprafata de circulatie a depozitului.

S_u = = 79 m².

S_c = 1,6 x 18 = 28,8 m²

S_t = 79 + 27 = 107,8 m².

Se adopta pentru depozit urmatoarle dimensiuni:

lungime: 18 m;

latime: 6 m;

inaltime: 4,5 m.

NORME DE PROTECTIA MUNCII, P.S.I. SI IGIENA MUNCII

A). Norme de protectia muncii

Masuri generale:

In intepriderile de industrializare a laptelui se interzice:

folosirea de piese, scule, dispozitive, A.M.C.-uri, deteriorate sau in pericol iminent de deteriorare;

tropirea sau spalarea pompelor sau a tubulaturilor si conductorilor electrici cu apa, existand pericol de electrocutare;

interventia la piesele sau subansambluirle masinilor sau gresarea acestora in timpul functionarii;

executarea de improvizatii la instalatiile electrice, masini, dispoztive si aparate de masura si control,

folosirea pieselor aflate sub tensiune fara ca acestea sa fie protejate impotriva atingerii directe (cu capace, aparatura, ingradiri, etc.);

punerea in functiune a masinilor si instalatiilor fara verificarea periodica a legaturii si functionarii corespunzatoare a tuturor AMC-urilor din dotare conform caartii tehnice;

folosirea de conducte de abur si apa calda neizolate termic pentru a preveni pierderile de caldura si accidentele de natura tehnica;

exploatarea masinilor, instalatiilor, utilajelor, fara cunoasterea perfecta a instructiunilor de exploatare care trebuiea afisate la fiecare loc de munca;

prezentarea la locul de munca a personalului muncitor si tehnic, care nu poarta echipamentul sanitar si de protectie conform normativelor in vigoare;

mentinerea in functiune a pompelor, separatoarelor, altor utilaje, a instalatiilor la care se constata zgomote suspecte;

folosirea in activitatea de spalare si curatire interioara a tancurilor de depozitare, vanelor si cazanelor, a echipamentului care foloseste in alte sectoare de activitate;

instalarea si inlaturarea aparatoarelor de protectie in timpul functionarii;

folosirea de flanse de imbinare a conductelor care transporta abur, apa fierbinte si agenti frigorifici fara ca acestea sa fie prevazute cu mansoane;

folosirea de platforme si scari care nu sunt confectionate din tabla striata si prevazute cu rame de metal;

folosirea conductelor care transporta apa rece, calda, abur, amoniac etc., care nu sunt vopsite in culorile conventionale fundamentale (conform STAS 858970);

amplasarea la distante mari a sistemelor de pornire si oprire a electromotparelor, utilajelor si instalatiilor;

pastrarea in sectiile de productie de obiecte, ambalaje, piese, care sunt straine de acestea.

B). Masuri specifice de protectia muncii

Masuri specifice in sectorul de pasteurizare

La pasteurizatorul cu placi se interzice:

montarea conductelor de legatura la mai mult de doua nivele si fara suporturi fixe care sa le asigure stabilitatea;

punerea in functiune a instalatiei fara a se face proba de etansare a placilor si conductelor de legatura cu apa rece;

folosirea instalatiei mai mult de 4 ore, fara efectuarea spalarii cu apa si solutii chimice conform normativelor in vigoare.

Masuri specifice la instalatiile de ambalare

La tancurile de depozitare se interzice:

curatirea tancului fara deconectarea vizibila de la reteaua electrica a motorului electric a agitatorului si avertizarea cu placuta "Nu porniti se lucreaza in interiorul tancului";

folosirea agitatoarelor defecte.

La liniile pentru umplerea ambalajelor se interzice:

folosirea de personal care nu cunoaste modul de actionare a dispozitivelor si principiul de functionare;

depasirea regimului de lucru a masinii stabilit de firma constructoare.

La benzile transportoare pentru ambalaje se interzice:

folosirea benzilor murdare sau nedegresate zilnic inainte de punerea in functiune, precum si a celor care nu sunt protejate cu aparatori de protectie pe toata lungimea lor;

stationarea personalului pe transportor aqtunci cand instalatia nu este in functiune.

Masuri specifice la operatiunile de depozitate si transport

Se interzice:

lipsa instructiunilor specifice care trebuie afisate la fiecare loc de munca;

folosirea de personal neinstruit si fara echipament corespunzator;

distanta mai mica de 1 m intredoua utilaje de transport ce se incarca sau se descarca cu produse finite;

circulatia in intreprinderi cu o viteza mai mare de 5 km/h.

La depozitarea produselor finite se interzice:

stivuirea produselor finite fara a tine seama de forma geometrica si de rezistenta ambalajului, de greutatea produsului, inaltimea nedepasind de 1,5 ori latura mica a bazei;

depozitarea produselor sub tablourile elctrice si sub automatele de pornire, in dreptul usilor de acces;

depozitarea si asezarea manuala a materialelor ambalate peste 3 m inaltime;

ca latimea intre stive sa fie mai mica de 1,5 m;

atingerea instalatiilor de iluminat in timpul depozitarii.

La depozitarea materialelor se interzice:

stivuirea materialelor cu ambalaj deteriorat;

depozitarea de materiale pe rafturi care nu au eticheta cu precizarea sarcinii maxime admise;

formarea de stive cu ambalaje cu continuturi diferite sau de dimensiuni diferite;

depozitarea echipamentului de protectie si lucru in contact cu vaporii de substante nocive, umezeala, rugina, etc.

La depozitarea si manipularea materialelor inflamabile, expozive si toxice se interzice:

manipularea acestor materiale in alte locuri decat cele special destinate, marcate pe o raza de 100 m cu indicatoare de securitate;

servirea mesei si fumatul in aceste locuri;

spalarea echipamentuluii de lucru, a pieselor, a locului de munca cu substante usor inflamabile;

depozitarea materialelor respective in sectiile de lucru;

comunicarea depozitelor pentru substante cu incaperile de lucru, fara usi metalice ce se deschid la exterior inscriptionate " Pericol de foc";

blocarea cailor de acces;

transportul materialelor inflamabile in autovehicule nedotate cu echipament de stingere a incendiilor;

folosirea de recipiente cu substante lichide sau gazoase sub presiune fara capace de protectie la ventile;

transportarea recipientelor sub presiune cu alte gaze comprimate, grasimi, materiale inflamabile fara inele de cauciuc, nevopsite in culoarea conventionala sau murdare de ulei;

depozitarea recipientelor de oxigen inlocuri improvizate, impreuna cu uleiuri sau grasimi;

depozitarea substantelor inflamabile, explozibile in incaperi ce nu sunt prevazute cu instalatii electrice antiexplozive, iar intrerupatoarele sunt amplasate gresit in interiorul depozitului.

C)   Masuri de igiena la fabricarea inghetatei

Masuri igienico-sanitare privind proiectarea si construirea fabricii

La proiectarea unei intreprinderi de industrie alimentara se impune a se tine seama de legislatia sanitara, de o serie de cerinte igienico-sanitare, care se refera la terenul destinat intreprinderii, la amenajarea cladirilor in teren, la aprovizionarea cu apa, cu energie electrica, la incalzire, iluminare, ventilatie, etc.

La amplasarea fabricii este de preferat colaborarea cu alte intreprinderi, pentru a realiza exploatarea in comun a surselor de retele energetice, alimentare cu apa, canalizare, drumuri de acces si dotari social-culturale. Terenul pentru amplasare trebuie situat in afara zonelor puternic locuite pentru a se putea deversa apele uzate, iar noxele degajate cer asigurarea unei zone de protectie sanitara.

In incinta unitatilor trebuie amenajate grupuri sanitare cu puncte de spalare, iar in curte apa potabila pentru personalul auxiliar (soferi, manipulanti) care nu are acces in sectiile de productie.

La proiectarea salilor de productie trebuie avut in vedere realizarea fluxului tehnologic asfel incat sa se evite contaminarile incrucisate produse de contactul materiilor prime cu produsele finite, de ambalajele murdare cu cele curate.

Pentru intretinerea corespunzatoare, tavanul, peretii si pardoseala trebuie sa fie din materiale corespunzatoare, netoxice, netede care sa prezinte un grad de finisaj bun. Pentru tavane este indicat varul, pentru pereti acoperirea cu faianta alba reprezinta o solutie buna, iar pardoseala trebuie protejata cu gresie rezistenta la un grad de uzura ridicat, la acizi si baze trebuind sa fie antiderapanta.

Igiena incaperilor social-sanitare

Se refera la vestiare cu spalatoare cu dusuri, grupuri sanitare. Vestiarele vor fi de tip filtru sanitar, separate pe sexe si dimensionate la numarul cel mai mare de muncitori existent in schimbul respectiv. Nu se amplaseaza deasupra spatiilor de productie sau a depozitelor de produse finite. Vestiarele vor fi amenajate separat pentru barbati si femei, fara a comunica intre ele si vor cuprinde spatii pentru haine de oras, spatii cu chiuvete si dusuri si spatii pentru echipamentul de lucru; grupurile sanitare se amplaseaza la o distanta maxima de 75 m de cel mai indepartat loc de munca.

Incaperile social- sanitare vor fi deservite de personalul special instruit ce nu participa la igienizarea sectiilor de productie. Se interzice intrarea in grupurile sanitare cu echipament sanitar de productie.

Igiena echipamentului de productie

In ceea ce priveste echipamentul de productie se procedeaza dupa cum urmeaza:

Conducte:

se trece apa calda prin conducte timp de 3-5 minute pentru a se indeparta restul de mix;

se demonteaza conductele si se inmoaie in solutie de spalare continand carbonat de sodiu 1,5%;

se curata interiorul conductelor cu perii da sarma cu coada iar exteriorul cu perii de nylon;

se clatesc conductele cu apa calda pana la completa indepartare a urmelor de alcalii;

se dezinfecteaza cu apa la 83-90˚C timp de 3 minute;

se aseaza conductele pe rastele in pozitie inclinata pentru scurgere;

se monteaza conductele si se dezinfecteaza in final cu apa fierbinte timp de 3 minute.

Vane, bidoane:

spalarea interiorului cu solutie alcalina de carbonat de sodiu 1-1,5%, folosind dispozitive mecanice cu jet sau perii speciale cu coada;

clatirea cu apa calda 45˚C pentru indepartarea urmelor de solutie alcalina;

dezinfectarea cu solutie continand 250 mg/l clor activ;

clatirea din abundenta cu apa rece.

Pasteurizatoare si omogenizatoare

clatire cu apa timp de 10 minute;

spalare cu solutie alcalina 1,2% la 80˚C timp de 30 minute (in circuit inchis);

evacuarea solutiei alcaline si clatire cu apa in circuit inchis timp de 15 minute;

spalare cu solutie acida 0,7% la 70˚C timp de 20 minute;

spalare cu apa calda 90˚C pentru sterilizare, timp de 10 minute prin recirculare;

spalare cu apa rece.

Freezer :

clatire cu apa calda la 50˚C;

spalare cu solutie de carbonat de sodiu 1,5% la 50˚C;

dezinfectie cu solutie continand 200 mg clor activ.

Igiena spatiilor de productie si depozitare

Acestea trebuie sa fie igienizate prin curatire, spalare si dezinfectie. Operatiile de igienizare includ urmatoarele etape:

indepartarea mecanica a resturilor solide cu ajutorul maturilor si incarcarea lor in recipiente pentru reziduuri care, zilnic, se spala cu apa calda cu carbonat de sodiu si se dezinfecteaza cu solutie clorigena (5-10% clorura de var);

spalarea pardoselii cu apa calda la 45˚C cu adaos de 1-2% soda calcinata sau 1% detergenti prin frecare cu perii cu coada;

clatire cu apa rece;

dezinfectie cu solutie de cloramina activata cu clorura de amoniu 1:1 (solutie 1,5%), respectiv cu solutie de hipoclorit de sodiu, solutie 2,5%.

Pardoselile se igienizeaza zilnic la inceputul si sfarsitul fabricatiei. Peretii faiantati se igienizeaza periodic. Usile si ferestrele se vor sterge de praf si se spala saptamanal, iar scarile, balustradele, platformele se spala zilnic. Canalizarea se inspecteaza permanent si se dezinfecteaza cu solutie de clorura de var 10%. Varuirea, vopsirea, repararea pardoselii se face de cel putin doua ori pe an.

Igiena personalului

Starea de sanatate si comportamentul igienic al presoanelor care lucreaza in domeniul fabricarii inghetatei sunt factori importanti in obtinerea unor produse de calitate, fara efecte nocive asupra consumatorilor. Din aceasta cauza se impune respectarea unor cerinte cu privire la controlul medical la angajare si periodic, igiena corporala si a echipamentului de protectie precum si insusirea de catre angajati a unor cunostinte si deprinderi igienice. Aceste norme sunt reglementate prin legislatia sanitara in vigoare.

Orice persoana care urmeaza a fi angajata intr-o sectie de inghetata trebuie supusa in prealabil unui riguros examen medical, ce consta din:

examinarea clinica completa;examen radiologic pulmonar;

examen venerian si serologic;

examen coprobacteriologic, pentru depistarea starii de purtator al agentilor patogeni Schigella si Salmonella;

examen parazitologic, pentru punerea in evidenta a bolilor parazitare.

Dupa angajare, personalul are obligatia sa se supuna examenului medical periodic, rezultatele controlului se inscriu intr-un carnet de sanatate care ramane la seful de sectie.

Obligatiile zilnice ale personalului care lucreaza in sectiile de inghetata sunt urmatoarele:

predarea echipamentului de strada la vestiarul tip filtru;

trecerea la baie si spalarea in special a unghiilor si mainilor cu periute, urmata de o dezinfectie cu solutie clorinata 0,01%;

imbracarea echipamentului de protectie format din: pantalon, jacheta, halat, boneta sau basma (femei), cizme de cauciuc. Echipamentul de protectie (cu exceptia cizmelor) se va schimba zilnic.

Personalul mai are urmatoarele obligatii:

de a folosi echipamentul de protectie numai in spatiile de productie. Nu se intra cu acest echipament in WC;

sa pastreze echipamentul numai in vestiarele special amenajate si de a nu-l transmite de la un muncitor la altul;

sa nu intre in activitate daca are leziuni purulente. Cele nepurulente se vor acoperi cu pansament impermeabil (nu se accepta bandaje de panza);

dupa folosirea WC-ului este obligatorie spalarea pe maini cu apa, sapun si dezinfectant. Uscarea mainilor se face cu aeroterma electrica;

sa poarte manusi de tifon sterilizate prin fierbere dupa fiecare utilizare;

sa nu consume alimente in spatiile tehnologice (productie si depozitare).

In sectiile de inghetata se vor lua masuri de dezinsectie si deratizare.

Dezinsectia se realizeaza prin pulverizarea substantelor respective la locurile de depozitare a gunoaielor, lazi de gunoi, WC, vestiare, pereti exteriori. In spatiile tehnologice nu se stropeste cu solutie de dezinfectie.

Deratizarea se face periodic si atunci cand este necesar. Se executa de personal specializat si numai sub supravegherea unui specialist.

D)   Norme de prevenire si stingerea incendiilor

Aceste norme prevad in principal urmatoarele:

toate cladirile de productie vor fi prevazute cu hidranti de incendiu, interiori si exteriori, avand in dotare materialele si mijloacele de prevenire a incendiilor;

unitatea va dispune de o instalatie de apa pentru stingerea incendiilor, separata de cea potabila si industriala si va avea in permanenta asigurata o rezerva suficienta pentru cazurile de intrerupere a alimetarii cu apa;

curtea intreprinderii va fi nivelata si impartita in mod corespunzator, pentru a asigura un acces usor la cladiri si a interveni rapid in caz de incendiu, in mijloacele de prevenire si stingere;

personalul muncitor folosit la prevenire si stingerea incendiilor trebuie sa cunoasca si sa aplice intocmai normele, sa intretina in stare perfecta de functionare toate mijloacele de stingere, sa mentina libere, curate si in buna stare caile de acces, culoarele, cladirile si sa intervina imediat si eficient la stingerea eventualelor incendii.

Ansamblul masurilor ce se prevad pentru asigurarea protectiei muncii se refera atat la perioada de montaj cat si la cea de exploatare a obiectivului, avand ca scop asigurarea celor mai bune conditii de munca, prevenirea accidentelor.

Toate locurile de munca periculoase vor fi avertizate cat mai sugestiv prin panouri sau afise care sa atraga atentia asupraeventualelor pericole.

Se va informa intreg personalul fabricii legislatia privind P.S.I cu urmatoarele acte normative:

decret nr. 232/1974

decret nr. 290/1977

decret nr. 400/1981

norme generale P.S.I

norme de dotare pentru prevenirea incendiilor.

Incadrarea incaperilor din punct de vedere al pericolului de incendiu, al numarului de salariati cat si sarcina de incaperi este obligatorie.

CALCULUL COSTURILOR DE PRODUCTIE SI A INDICATORILOR DE EFICIENTA ECONOMICA

STABILIREA NECESARULUI DE INVESTITIE

STABILIREA VALORII TERENURILOR,CLADIRII, AMENAJARILOR SI OBIECTELOR DE INVENTAR

La stabilirea valorii cladirii se iau in calcul toate birourile, laboratoarele, holurile, camerele pentru fiecare operatie din fluxul tehnologic si inclusiv vestiarele si grupurile sanitare. Astfel valoarea cladirii este redata in tabelul 1:

Valoarea cladirii

Valoarea terenurilor, cladirilor si amenajarilor

Valoarea mobilierului si a obiectelor de inventar

IX. 1.2    STABILIREA CHELTUIELILOR PENTRU UTILAJE

Tabel.27 Lista cu utilajele ce necesita montaj

Lista cu utilajele ce nu necesita montaj

Valoarea totala a utilajelor

IX. 1.3    FOND DE INVESTITIE

Tabel.30    Fondul de investitii

PLANUL FORTEI DE MUNCA

Unitatea lucreaza in regim sezonier, 6 luni pe an, incepand cu luna aprilie si pana in septembrie.

Tabel.31 Planul fortei de munca

Productia totala:

Productia totala pe sezon

Necesarul de personal:

Necesarul de personal:

FONDUL DE SALARIZARE

Fondul de salarizare al personalului

PLANUL DE APROVIZIONARE

Aprovizionarea cu materie prima

Aprovizionarea cu materii auxiliare

Aprovizionare cu alte materiale

Aprovizionare cu materiale de intretinere, reparatii si piese de schimb

Alte investitii

CHELTUIELI DE REGIE

Cheltuieli generale ale sectiei

A. Cheltuieli de amortizare:

cota anuala de amortizare: 3,94%

531.074 x 0,0394 = 20924,31 RON/an

B. Cheltuieli cu reparatiile:

cota de reparatii: 45% din valoarea amortizarilor

20924,31 x 0,45 = 9415,94 RON/an

C. Cheltuieli pentru energia electrica:

necesarul de energie electrica pentru scopuri motrice:

N_tm = == 20320 kW/h

T_f = 1016 h/an

m_c = 0,7 kW/h

K_s = 0,7

k_p = 2 - 5%

unde: - N_m - numarul de motoare ce utilizeaza energia electrica;

- T_f - timp de functionare a motoarelor respective (1016 h/an);

- m_c - norma de consum de energie electrica pe ora (0,7 kW/h);

- K_s - coeficient de simultaneitate (0,7)

- η - randamentul motorului (95 - 98%);

- k_p - coeficientul ce reflecta pierderile de enrgie (2 - 5%).

necesarul de energie electrica pentru iluminat:

N_il = P_i T_i K_s (1+ )

P_i = ∑N_c P_ic

Unde: - P_i - puterea instalata a corpului de iluminat;

- T_i - timpul de iluminat a corpului (ore/trimestru);

- P - pierderi de energie (5%);

- N_c - numar corpuri de iluminat;

- P_ic - puterea instalata a unui corp de iluminat.

P_i = 8 100 = 1100 W

N_il = 1100 (1 +0,05) = 1178,1 kW

N_t = N_tm + N_il = 20320 + 1178,1 = 21498,1 kW/an = 113 kW/zi

Cheltuielile pentru energia electrica: 113 0,45 = 50,85 RON/zi.

183 = 9305,55 RON/an.

D. Cheltuieli pentru utilitati:

apa: 63 m³/zi

1 m³ apa..2 RON

63 m³ apa..x RON

x = 126 RON/zi

1 zi..63 m³ apa

183 ziley

y = 183 63 = 11529 m³/an

2,0 =23058 RON/an

necesar de abur: 465 kg/zi

183 = 85,09 t/an

1 m³ gaz = 1,2 RON

32,4 1,2 = 8178,56 RON

alte utilitati pentru igienizarea utilajelor: 850 RON/ an.

Total utilitati: 850 + 5514,15 +9305,55 + 11529 =27198,7 RON

E. Cheltuieli de amortizare:

Cheltuieli de amortizare a mijloacelor fixe

F. Materiale pentru curatenie si intretinerea cladirii: 4000 RON

Cheltuieli generale pe sectie:

Calculul pretului de productie/ luna pentru 10 t produs/zi

Inghetata este ambalata in caserole de 1 kg, iar costul unei caserole este:

10000) = 7,34 RON.

Pentru desfacere fabrica percepe un adaos comercial de 25%, ceea ce inseamna ca pretul produsului fara T.V.A la livrare este 7,34 + 1,83 = 9,17 RON.

Pretul de livrare cu T.V.A (19%) este 9,17 + 1,74 = 10,91 RON

Profitul net pe unitatea de produs este de 1,74 RON .

Profitul brut anual este:

P_b = P_p 10.000 183 = 3184200 RON