necesare centrarii acesteia pe corpul grupului hidraulic.

Este absolut necesara aceasta conditie datorita faptului ca rulmentul , respectiv axul reductorului trebuie sa fie concentrica cu cercul ce contine axele gaurilor de prindere ale flansei ovale.Acest lucru este necesar pentru a se asigura o durabilitate cat mai mare a rulmentului.Daca nu ar exista aceasta coaxialiate,axul reductorului ar induce forte axiale ce conduc la distrugerea rulmentului.

-a suprafetei cilindrice interioare S2 cu suprafata plana exterioara de etansare a

flansei ovale pe corpul grupului hidraulic S8.

Este absolut necesara si aceasta conditie pentru a realiza perpendicularitatea intre axul reductorului si suprafata de etansare a flansei ovale.Nerespectarea acestei conditii duce la aparitia fortelor axiale in axul reductorului cu repercusiuni asupra durabilitatii rulmentului.

b)Conditii dimensionale

l      diametrul suprafetei S 11;

l      cota necesara pentru motajul rulmentului;

l      cota necesara pentru montajul flansei;

l      distanta dintre axul gaurilor de prindere ale flansei ovale si gaura filetata;

c)Rugozitatea

l      Ra = 3,2 implica obtinerea rugozitatii suprafetei respective prin rectificare;

l      Ra = 6,3 implica obtinerea rugozitatii suprafetei respective prin strujire de finisare;

l      Ra = 12,5 implica obtinerea rugozitatii suprafetei respective prin gaurire;

l      Ra = 25 rugozitatea obtinuta prin procedeul de turnare;

2.4.A TEHNOLOGICITATEA CONSTRUCTIEI REPERULUI

Tehnologicitatea, ca notiune, se refera la doua aspecte:

l      tehnologicitatea de exploatare , care priveste latura utilizarii reperului

l      tehnologicitatea de fabricatie, legata de masura in care reperul poate fi obtinut cu un cost minim de executiei, cu un volum redus de munca si cu un consum scazut de materiale.

Trecand la cazul concret al existentei desenului de executie, se vor urmari

succesiv urmatoarele aspecte:

l      prelucrabilitatea prin aschiere;

l      forma constructiva a piesei;

l      posibilitatea folosirii unor elemente ale piesei in calitate de baze de referinta, baze de orientare, baze de fixare;

l      prescrierea rationala a tolerantelor si a rugozitatilor suprafetelor prelucrate;

l      gradul de unificare si normalizare.

a) Prelucrabilitatea prin aschiere

Din punct de vedere al consumului de scule, prelucrabilitatea este foarte buna, tinand cont de faptul ca Fc200 are o duritate relativ mare (170÷210 HB) ceea ce implica o uzura mai mica pe fata de asezare (nu afecteaza dimensiunile obtinute prin aschiere) si se lucreaza deci cu viteze mai scazute in raport cu otelul aliat.
Din punct de vedere al consumului de energie se poate spune ca acesta este mic, datorita rezistentei la rupere care este scazuta in raport cu alte fonte sau oteluri (Rm =16 - 28 daN/mm²), deci prelucrabilitatea este buna.
Din punct de vedere al rugozitatii obtinute la suprafetele prelucrate, materialul este prelucrabil prin aschiere, obtinandu-se rugozitati cu o treapta mai jos decat in cazul otelurilor carbon obisnuite, pentru acelasi procedeu de prelucrare prin aschiere.
Concluzie : din punct de vedere al prelucrabilitatii prin aschiere piesa se poate considera tehnologica, iar materialul nu mai necesita nici un fel de tratament termic pentru imbunatatirea prelucrabilitatii (recoacere de inmuiere).

b) Forma constructiva a piesei

Desenul de executie al flansei ovale evidentiaza si masura in care forma constructiva asigura prelucrarea in conditii cat mai convenabile, adica masura in care diferitele suprafete ale sale, care urmeaza a fi executate prin aschiere, sunt usor accesibile

si pot fi prelucrate cu scule standardizate.

Astfel se constata ca:
- exista forme constructive simple (suprafete plane si suprafete de revolutie);

- exista posibilitatea utilizarii corespunzatoare a anumitor suprafete , in calitate de

suprafete de orientare sau de fixare;

- sunt asigurate posibilitati de strangere suficienta a semifabricatului in dispozitiv;

- accesul si iesirea sculelor si verificatoarelor la nivelul suprafetelor de prelucrat,
sunt in toate cazurile comode;

- se pot folosi scule standardizate;

c) Posibilitatea folosirii unor elemente ale piesei in calitate de baze de referinta, baze de orientare, baze de fixare

In cadrul studiului desenului de executie al flansei ovale trebuie analizat si modul de cotare a diferitelor suprafete. In general, cotele care determina pozitia suprafetelor, s-au dat in raport cu o baza functionala, fiind deci cote functionale.

Cotele nefunctionale, care sunt utile in procesul tehnologic de prelucrare, au fost date corect, in raport cu anumite elemente ale fansei, folosite in calitate de baze de referinta. Totodata, desenul de executie pune in evidenta si existenta suprafetelor care se folosesc pentru instalarea semifabricatului in vederea prelucrarii mecanice prin aschiere .

d) Prescrierea rationala a tolerantelor si a rugozitatii suprafetelor prelucrate

Analizand desenul de executie al flansei se poate spune ca, pentru suprafetele care nu determina parametri de functionare, tolerantele la dimensiuni au fost prescrise conform ISO 2768, clasa de precizie K, deci nu mai mici decat cele corespunzatoare preciziei economice.

Pentru suprafetele principale, adica acele suprafete care determina parametri de

functionare ai flansei ovale , tolerantele prescrise tin cont de aceste conditii de functionare.

Parametrul de rugozitate R_a pentru aceste suprafete este incadrat in intervalul economic.

e) Gradul de unificare si normalizare

Se poate spune ca reperul "FLANSA OVALA" este cu atat mai tehnologic cu cat contine mai multe elemente reglementate prin standarde si norme . Aprecierea cantitativa a tehnologicitatii din acest punct de vedere , se face cu ajutorul unui indicator , stabilit ca un raport intre numarul de elemente unificate l_d si numarul total de elemente l_t .

Dupa analiza acestor elemente rezulta , deci , o buna tehnologicitate din acest punct de vedere .
Concluzionand , se poate spune ca reperul "FLANSA OVALA" prezinta o tehnologicitate buna si deci se poate trece la proiectarea tehnologiei de prelucrare mecanica .

2.4.B TEHNOLOGICITATEA CONSTRUCTIEI PIESEI

Tehnologicitatea este insusirea constructiei piesei prin care aceasta sa fie eficienta si sigura in exploatare si se poate realiza la volumul de productie stabilit cu consumuri minime de material si manopera.

Indicele tehnico-economic de apreciere a tehnologicitati este :

gradul de utilizare al materialului

Tehnologitatea constructiva a piesei se considera a fi buna din punct de vedere al dimensiunii de gabarit, greutate, material si tratament termic.

Procedee tehnic posibile

Procedeele tehnologice de obtinere a semifabricatului ce se adapteaza unui anumit material si anumitor dimensiuni si forme pot fi prin: laminare,turnare,stantare,etc.

In acest caz avem doua optiuni de obtinere a semifabricatului:

-prin turnare

-prin matritare

Pentru a lua o decizie in ceea ce priveste metoda de obtinere a semifabricatului si a materialului utilizat pentru acesta,se calculeaza masa piesei finite precum si masa bruta a semifabricatului obtinut prin cele doua metode (turnare sau matritare) si se vor compara coeficientii de utilizare a materialului si preturile de cost.

Masa semifabricatelor obtinute din OL37 sau FC200.

A)Semifabricatele matritate se pot executa in piese de pana la 1.2 tone.Cerintele de tehnologicitate impun o serie de restrictii.Matrita trebuie sa se umple cat mai usor ,iar piesa sa se extraga fara dificultati si fara a se deforma.Se recomanda forme constructive simple ,simetrice fata de suprafata de separatie,de preferinta plane,conicitati egale,raze de racordare mari la trecerea de la o suprafata la alta,evitandu-se schimbarile bruste de sectiune,pereti subtiri,proeminentele prea inalte care ingreuneaza umplerea matritei si conduc la uzura ei rapida.Odata cu cresterea vitezei de deformare (matritare rapida) se usureaza umplerea formei si creste precizia,astfel ca pot fi realizate piese cu o configuratie mai complicata.

Matritarea pemite obtinerea unor piese cu adaosuri de prelucrare mici,asigurandu-se reducerea greutatii semifabricatului si cresterea coeficientului de utilizare al metalului.

Se utilizeaza STAS 7670-83.

Calculul volumului semifabricatului in cazul procedeului de matritare

Numai OL37 se preteaza la obtinerea semifabricatului prin acest procedeu.

Pentru cotele de gabarit cele mai mari ale piesei (intre 100 si 160), avem 3,0 mm pentru OL37 ca adaos de prelucrare si 5 mm adaos de prelucrare pentru strunjirea capetelor.

-Pentru OL37 - Adaos de prelucrare -3,0 mm

-Adaos de prelucrare pentru strunjirea capetelor -5mm

(Volum cilindru)

(Volum cilindru)

(Volum cilindru)

(Suprafata elipsei)

Unde:A-semidiametrul mare

B-semidiametrul mic

(Volum cilindru)

Volum plin=

Masa semifabricatului matritat din OL37 este:

MSFOL37 = OL37 x Volum semifabricat = 7600 x 282039,51 x =2,143 kg

Coeficientul de utilizare al materialului este

B)Semifabricatele turnate se folosesc pentru obtinerea unor piese de forme complicate ,intr-o gama foarte larga de dimensiuni si greutati foarte mari.Pentru ca un aliaj sa poata fi folosit la executatrea unei piese turnate,el trebuie sa fie suficient de fluid la temperatura de turnare ,sa umple bine forma dupa solidificare ,sa aiba o reasura concentrata in maselota,un coeficient de contractie mic ,iar dupa solidificare sa nu prezinte porozitati si alte defecte.Aliajele ce satisfac aceste cerinte sunt in primul rand aliajele care au un interval minim de solidificare.Din acest punct de vedere sunt de preferat aliajele ce prezinta transformare eutectica sau au o compozitie apropiata de cea eutectica.Fiind formate din amestecuri a doua faze,au plasticitate mai mica decat aliajele folosite pentru pelucrarea prin deformare la rece sau la cald.

Formele constructive ale pieselor turnate trebuie sa asigure realizarea urmatoarelor obiective:

1) Obtinerea unor piese compacte,fara retasuri,prin reducerea la minimum a nodurilor termice,asigurarea umplerii linistite a formelor fara modificari bruste de sectiune si viteza a metalului topit din maselota.

2) Reducerea la minimum a tensiunilor interne,folosirea formelor constructive adecvate,evitarea schimbarilor bruste de sectiune,a crestaturilor constructive,asigurarea racirii uniforme si contractiei libere a pieseor turnate in forme.

3) Simplificarea constructiei modelelor,realizarea usoara a formelor si a curatirii fara dificultati a pieselor turnate.Astfel,suprafetele importante ale semifabricatului ce urmeaza a fi prelucrate prin aschiere sa fie dispuse,in vederea asigurarii compactitatii,in partea de jos a formei; in peretii ce trebuie sa fie etansi se evita plasarea suporturilor pentru sustinerea miezurilor; grosimea prea mare a pieselor din fonta cenusie si maleabila poate determina obtinerea unor structuri necorespunzatoare si scaderea rezistentei piesei.

Se utilizeaza SR ISO 8062.   

Calculul volumului semifabricatului in cazul procedeului de turnare.

Pentru metoda de formare in amestec clasic si formare manuala,clasa de adaosuri de prelucrare in cazul cand este folosit :-OL37 este G pana la K

-FC200 este F pana la H

Pentru cotele de gabarit cele mai mari ale piesei (intre 100 si 160), avem: 4,0 mm pentru OL37 ca adaos de prelucrare si 2,2 mm pentru FC200 ca adaos de prelucrare.

-Pentru OL37 (conform SR ISO 8062 clasa J)-Adaos de prelucrare 4,0 mm

(Volum cilindru)

(Volum cilindru)

(Volum cilindru)

(Volum cilindru)

(Volum cilindru)

(Suprafata elipsei)

Unde:A-semidiametrul mare

B-semidiametrul mic

(Volum cilindru)

Volum plin=

Volum gol=

Volum semifabricat turnat din OL37=Volum plin-Volum gol=271985,23

Masa semifabricatului turnat din OL37 este:

MSFOL37 = OL37 x Volum semifabricat = 7600 x 271985,23 x =2,067 kg

Coeficientul de utilizare al materialului este

-Pentru FC200 (conform SR ISO 8062 clasa G)-Adaos de prelucrare -2,2 mm

(Volum cilindru)

(Volum cilindru)

(Volum cilindru)

(Volum cilindru)

(Volum cilindru)

(Suprafata elipsei)

Unde:A-semidiametrul mare

B-semidiametrul mic

(Volum cilindru)

Volum plin=

Volum gol=

Volum semifabricat turnat din FC200=Volum plin-Volum gol=181504,667

Masa semifabricatului turnat din FC200 este:

MSFFC200 = FC200 x Volum semifabricat = 7200 x 181504,667 x =1,306 kg

Coeficientul de utilizare al materialului este

Concluzie:

In urma calculelor privind coeficientul de utilizare al materialului si tinand cont de faptul ca daca se ia ca baza de calcul pretul de productie al unei piese turnate din fonta cenusie,cea turnata din otel va fi de 1,6 ori mai scumpa,se alege varianta ca semifabricatul sa fie obtinut prin turnare din fonta cenusie cu grafit lamelar FC200,formele constructive ale piesei asigurand reducerea la minimum a tensiunilor interne,evitarea crestaturilor constructive,asigurarea racirii uniforme si contractiei libere.

CAP. 3 - CONSTRUCTIA SEMIFABRICATULUI SI PROCEDEE DE

FABRICARE

3.1 SEMIFABRICARE

Alegerea corecta, rationala a metodei si a procedeului de elaborare a semifabricatului este una din conditiile principale care determina eficienta procedeului tehnologic in ansamblu.
Un semifabricat se poate realiza in general prin mai multe metode si procedee diferite ca volum de munca si cost de fabricatie. Costul semifabricatului facand parte componenta din costul piesei finite se impune o analiza atenta si o alegere rationala a metodei si procedeului de elaborare a acestuia .
In general costul prelucrarii mecanice a unei piese este mai ridicat decat costul realizarii semifabricatului . Din acest considerent, cu cat forma geometrica si dimensiunea semifabricatului sunt mai apropiate de cele ale piesei , cu atat costul prelucrarii mecanice este mai mic. In schimb costul semifabricatului este mai mare, deoarece forma constructiva se complica si precizia creste.

La alegerea semifabricatului se impune deci luarea in considerare a costului cumulat al elaborarii semifabricatului si al prelucrarii (este necesar un calcul economic justificat).

In practica turnarii se utilizeaza curent clasificarea care, in functie de numarul de piese fabricate pe an si greutatea pe bucata a acestora, grupeaza productia in cinci categorii .

Tabelul 3.1.1

Deoarece piesa este usoara si este produsa in cantitatea de 800 de bucati, conform tabelului de mai sus caracterul productiei este de serie mijlocie.

O alta metoda pentru deteminarea tipului de productie la un reper "ij" , este calculand mai intai ritmul mediu planificat "rj" cu relatia:

in care:Fn -este modulul nominal de timp planificat a fi

utilizat in scop productiv

Nj -este programul anual de productie

Fondul nominal de timp se determina cu relatia:

[ore] in care:zi -numarul de zile lucrate intr-un an

ks -numarul de schimburi pe zi

h -numarul de ore lucrate intr-un schimb

In cazul nostru bucati/ora

rj=2,5 bucati/ora

Deoarece caracterul productiei depinde de stabilirea in timpa fabricatiei se calculeaza coeficientul sistemului de fabricatie pentru fiecare operatie "i" si reper "ij" ,cu relatia:

in care: tij -este timpul consumat la operatia "i" si reperul "j" in minute

In functie de valorile pe care le ia indicele "Kij" ,operatiile de prelucrare pot fi incadrate in urmatoarele tipuri de productie :

-pentru Kij≤1,productie de masa

-pentru 1≤Kij≤10,productie de serie mare

-pentru 10≤Kij≤20,productie de serie mijlocie

-pentru Kij≥20,productie de serie mica

Deoarece inca nu au fost calculati timpii normati pentru fiecare operatie de prelucrare in parte,aceasta metoda de stabilire a tipului de productie nu poate fi utilizata in acest stadiu al proiectului.

Dupa greutatea pe bucata si dimensiunile lor, piesele turnate pot fi clasificate conventional in :

piese mici (sub 100 kg /buc)

piese mijlocii (100 - 1000 kg/buc)

piese mari (1000 - 5000 kg/buc)

piese foarte mari (peste 5000 kg/buc)

In prezent, productia cea mai mare de piese turnate se obtine prin turnare in forme temporare, si anume in forme crude, executate din amestec de formare cu ajutorul modelelor.Semifabricatele turnate trebuie sa aiba o astfel de forma incat sa preintampine posibilitatea aparitiei diferitelor defecte interne in timpul turnarii. Un defect al semifabricatelor turnate il prezinta suflurile care se datoresc uneori si formei constructive neadecvate a semifabricatelor prin care sa nu permita evacuarea completa a gazelor de turnare.

Regulile ce trebuiesc urmarite in timpul procesului de turnare cat si la proiectarea semifabricatului turnat sunt urmatoarele:

l      suprafetele orizontale mari sa fie evitate si inlocuite cu suprafete inclinate;

l      forma semifabricatului trebuie sa fie compusa din elemente cu forme geometrice cat mai simple;

l      se recomanda evitarea asa numitelor colturi moarte;

l      trebuiesc folosite cat mai multe suprafete plane, tangente la suprafete cilindrice;

l      trebuie evitata marirea in mod nejustificat a dimensiunilor de gabarit intr una dintre directiile piesei;

l      grosimea minima a peretilor si razele de racordare se determina in functie de proprietatile materialului;

l      trecerea liniei de la sectiuni mici la sectiuni mari.

Alegerea rationala, corecta a metodei si a procedeului de semifabricare este una din conditiile principale care determina eficienta procesului tehnologic in ansamblu. Un semifabricat se poate realiza, in general, prin mai multe metode si procedee diferite ca volum de munca si cost de fabricatie. Costul semifabricatului fiind o componenta din costul piesei finite, se impune o analiza atenta si o alegere rationala a metodei si procedeului de elaborare a acestuia. In general, costul prelucrarilor mecanice a unei piese este mai ridicat decat costul realizarii semifabricatului. Din acest considerent, cu cat forma geometrica si dimensiunile sunt mai apropiate de cele ale piesei finite, cu atat costul prelucrarilor mecanice este mai mic, in schimb, semifabricatul este mai scump deoarece forma constructiva se complica si precizia creste.

Factorii care determina alegerea metodei si a procedeului de elaborare a semifabricatului sunt :

l      materialul piesei;

l      forma si dimensiunile piesei;

l      tipul productiei;

l      precizia necesara;

l      volumul de munca necesar;

l      costul prelucrarilor mecanice;

l      utilaje existente sau posibil de procurat.

Avand in vedere ca materialul piesei este Fc 200, semifabricatul se va obtine printr-un procedeu de turnare.

Ca procedee de turnare pentru obtinerea semifabricatului "FLANSA OVALA" din punct de vedere al recomandarilor prezentate in tabelul de mai inainte, tinandu-se cont de materialul carcasei, de dimensiunile, forma si greutatea lui se aleg:

turnare in nisip cu formare manuala;

turnare in nisip cu formare mecanizata cu modele metalice.

Constructia semifabricatului

Prin adaos tehnologic se intelege suplimentarea grosimii peretelui piesei turnate, fata de

desenul de executie, determinata de conditiile procesului tehnologic de fabricatie .
Adaosul de prelucrare total este stratul de material ce se indeparteaza prin efectuarea tuturor operatiilor (fazelor) succesive de prelucrare prin aschiere a suprafetei considerate, de la semifabricat pana la piesa finita, in scopul respectarii conditiilor de precizie a suprafetei si de calitate a stratului superficial. Valorile adaosurilor de prelucrare sunt prevazute in standarde ca limite maximale.
In cazul semifabricatului carcasa adaosurile de prelucrare si abaterile limita sunt conform STAS 1592/1 - 85 clasa II de precizie.
Adaosurile tehnologice necesare pentru:
- usurarea extragerii din forma prin inclinarea peretilor modelului;
- asigurarea unui supliment de material in vederea indepartarii maselotelor prin taiere;
- dificultati la executarea gaurilor sau a peretilor subtiri.
Se aplica suplimentar fata de adaosurile de prelucrare propriu-zise, de la dimensiunile nominale ale semifabricatului .

Constructia semifabricatului apare sub forma desenului de executie a semifabricatului in care adaosurile totale de prelucrare si tehnologice sunt delimitate cu linie si doua puncte groase.

Adaosuri de prelucrare

Tabelul 3.1.2

3.2 PRELUCRARI

Alegerea procedeelor de prelucrare se face tinand seama de urmatorii factori :
- productivitatea masinilor unelte existente sau a liniilor tehnologice

- conditiile tehnice impuse piesei

- marimea coeficientului de precizie total , impus , ce trebuie realizat in urma

prelucrarii fiecarei suprafete in parte

Coeficientul de precizie poate fi calculat cu expresia :

, in care :

T_SF - toleranta semifabricatului

T_P - toleranta dimensiunii , pentru suprafata respectiva , de obtinut in urma
prelucrarii

La alegerea procedeelor de prelucrare un rol important i-l are numarul operatiilor ce trebuiesc realizate si indicii tehnico - economici ce pot caracteriza fiecare mod de prelucrare.

Valoarea coeficientului de precizie total se obtine prin combinarea diferitelor metode de prelucrare pentru diferite masini - unelte :

, in care :

n - numarul de prelucrari ( realizate prin diferite procedee ) necesare executarii

suprafetei pentru a se obtine precizia impusa .

Pentru alegerea procedeului de turnare optima, se va intocmi un tabel care va cuprinde cele doua procedee enuntate si se va acorda un punctaj functie de:

costul pregatirii de fabricatie;

precizia obtinuta;

gradul de calificare al operatorului uman;

posibilitatea aparitiei rebuturilor;

consumul de energie.

Pentru fiecare criteriu de apreciere prezentat se va aplica cite o pondere si anume:

pentru: 1. - 20% = 0,2

2. - 25% = 0,25

3. - 10% = 0,1

4. - 20% = 0,2

5. - 25% = 0,2

Obs.: Pentru situatia cea mai favorabila, s-a acordat punctaj maxim.

Avand in vedere cele prezentate anterior, varianta optima de obtinere a semifabricatului este turnarea in forme de amestec cu formare mecanica.

Tinand cont de recomandarile facute de literatura de specialitate cu privire la adaosurile de prelucrare in borderoul de planse este prezentat desenul de executie al semifabricatului turnat.

Conform STAS 1592-85 piesa semifabricat se incadreaza in clasa 1 de precizie.

Adaosurile de prelucrare pentru piese turnate din fonta.

Valorile minime recomandate pentru piese turnate clasa 1 de precizie conform STAS 1592/1-85 sunt prezentate tabelul urmator:

Tabelul 3.2.1

Abaterile limitate pentru dimensiunile pieselor turnate din fonta in clasa 1 de precizie conform STAS 1592/2-85 sunt prevazute tabelar.

CAP. 4 - STRUCTURA PRELIMINARA A PROCESULUI SI SISTEMULUI

DE FABRICARE

4.1 PROCESUL TEHNOLOGIC TIP

4.1.1 PRINCIPII DE BAZA IN ELABORAREA PROCESULUI TEHNOLOGIC

Proiectarea proceselor tehnologice si in special stabilirea succesiunii operatiilor de prelucrare si continutului acestora se efectueaza pe baza unor principii care conduc in final la reducerea numarului variantelor tehnologice, apropiindu-le de varianta optima din punct de vedere economic. Aceste principii sunt:

In cazul cand piesa nu poate fi executata complet dintr-o singura operatie, atunci se recomanda ca la prima operatie a procesului tehnologic sa fie prelucrata acea suprafata sau in cazul cand este necesar, acele suprafete care vor servi drept baze tehnologice pentru operatii ulterioare.

Operatiile sau fazele in timpul carora exista posibilitatea depistarii unor defecte de semifabricare (porozitati, fisuri, neomogenitati etc.) se recomanda a fi executate pe cat posibil la inceputul prelucrarii.

Daca baza de asezare nu coincide cu baza de masurare, este necesar ca in operatiile urmatoare sa se realizeze neaparat baza de prelucrare prevazuta pe desenul piesei.

Se recomanda a se realiza mai intai degrosarea suprafetelor si apoi finisarea lor.

Daca in timpul realizarii piesei rigiditatea acesteia se poate schimba, atunci este indicat a se executa mai intai acele operatii care nu conduc la micsorarea rigiditatii piesei.

La miscarea de revolutie se vor prelucra mai intai suprafetele cilindrice si apoi se vor executa suprafetele frontale, aceasta recomandare este necesara in scopul realizarii dimensiunilor de lungime ale pieselor .

In cazul pieselor cu mai multe dimensiuni tolerate se va avea in vedere ca ordinea operatiilor de prelucrare sa fie inversa gradului de precizie, o suprafata cu precizie ridicata se va prelucra inaintea altor suprafete de precizie mai mica, intrucat aceasta este susceptibila de a fi rebutata.

Pentru inlaturarea cheltuielilor legate de transportul international, in situatia amplasarii masinilor dupa tipul prelucrarilor, se vor grupa operatiile identice.

In timpul elaborarii semifabricatului pot lua nastere tensiuni interne, in acest caz este indicat ca intre operatiunile de degrosare si cele de finisare sa existe un anumit timp pentru a se elimina aceste tensiuni (pe cale naturala sau artificiala).

Succesiunea operatiilor tehnologice va fi astfel adaptata, incat sa se obtina un timp de baza minim (pe baza micsorarii lungimii cursei de lucru).

11. Este indicat ca la prelucrarea unei piese sa se utilizeze cat mai putine baze tehnologice, pentru a se reduce numarul de prinderi si desprinderi, care atrag dupa sine erori de prelucrare si timpi auxiliari mari.

Numarul operatiilor sau fazelor tehnologice necesare realizarii pieselor este in stransa dependenta cu conditiile tehnico - functionale prescrise. Operatiile tehnologice se grupeaza in: operatii de degrosare, operatii de finisare si operatii de netezire.

Numarul variantelor unui proces care asigura fiecare in parte toate conditiile tehnice impuse piesei respective este foarte mare, cu atat mai mare, cu cat numarul operatiilor care trebuie prelucrate este mai mare.

Un proces tehnologic bine intocmit va trebui sa respecte urmatoarea schema de succesiune a operatiilor:

prelucrarea suprafetelor care vor constitui baze tehnologice sau baze de masurare pentru operatiile urmatoare;

finisarea acestor suprafete principale, care se pot executa concomitent cu degrosarea;

prelucrarea de degrosare a suprafetelor principale ale piesei;

degrosarea si finisarea suprafetelor auxiliare;

tratament termic daca este impus de conditiile tehnice;

operatii de netezire a suprafetelor principale;

executarea operatiilor conexe procesului tehnologic (cantariri, echilibrari etc.);

controlul tehnic al calitatii, in unele situatii pot fi prevazute operatii de control intermediar dupa operatiile de importanta majora, pentru a evita prelucrarea in continuare a unei piese care nu este corespunzatoare din punct de vedere al calitatii.

Fixarea pieselor in universalul strungului in vederea prelucrarii, presupune realizarea strangerii piesei cu scopul transmiterii miscarii de rotatie de la arborele principal la piesa si, concomitent centrarea acesteia pe axa de rotatie a arborelui principal.Aceasta orientare si fixare pe strung se face pe universal si fiind vorba de o piesa scurta si cu o rigiditate buna (L/D≤10) preluindu-se astfel 4 grade de libertate.

Procesul de prelucrare al semifabricatului trebuie sa inceapa cu crearea unor suprafete care vor folosii ca baze tehnologice de fixare pentru operatiile urmatoare.

Un alt procedeu ar fi acela ca sa se strunjeasca suprafata interioara a piesei si apoi se fixeaza pe un dorn extensibil cu suprafata mare de contact si se prelucreaza restul suprafetelor.

4.1.2 TEHNOLOGIA TIP

Functie de configuratia piesei aceasta se incadreaza intr-o clasa de piese. La baza clasificarii pieselor stau trei factori determinanti: dimensiunile pieselor, forma lor si procesul de prelucrare al acestora. In ce priveste procedeul de obtinere a semifabricatului si volumul de productie, ele se iau in considerare la stabilirea proceselor tehnologice tip.

O prima impartire a pieselor se face in clase, prin clasa, intelegandu-se grupele similare ca forma si tehnologie de executie. Totusi, nu intodeauna similitudinea proceselor tehnologice de fabricatie a acestora ci, din contra, uneori piese diferite ca forma exterioara pot avea procese tehnologice de fabricatie similare.

Impartirea pieselor in clase, in orice caz, trebuie sa tina seama, mai ales de similitudinea procesului de prelucrare pentru tipuri de utilaje identice, in cadrul unei clase, piesele se pot imparti in mai multe tipuri in functie de complexitatea formei. O astfel de impartire a pieselor in clase si tipuri este prezentata in tabelul urmator:

Tabelul 4.1.1

Piesa "FLANSA OVALA" se incadreaza in clasa "DISCURI" tipul a).

Prelucrarile mecanice in cazul carcaselor se executa de obicei pe semifabricate turnate sau sudate in urmatoarea ordine aproximativa:

1) prelucrarea uneia sau a doua suprafete de arie maxima, ca baze tehnologice, cu prinderea

piesei pe acele baze brute, care raman eventual neprelucrate pe piesa finita;

prelucrarea a doua gauri precise pe suprafata de baza prelucrata, ca baze tehnologice;

prelucrarea de degrosare a celorlalte suprafete mari ale piesei;

prelucrarea de degrosare a suprafetelor mai mici;

prelucrarea de finisare a suprafetelor principale, la care se impune acest lucru;

prelucrarea gaurilor de degrosare si finisare;

prelucrarea filetelor;

incercarea hidraulica a piesei, unde este cazul;

tratamentul termic, daca este cazul;

prelucrarile de netezire a suprafetelor cu precizie ridicata;

controlul final.

In functie de dimensiunile, forma si volumul de fabricatie, schema prelucrarilor prezentata anterior, poate suferi modificari. De regula la carcasele de dimensiuni mari, se prefera o concentrare a prelucrarilor in mai putine operatii, dat fiind faptul ca pentru orice desprindere a piesei trebuie utilizate diverse mijloace de ridicat si transportat. De asemenea, productia neterminata la piesele mari, necesita spatii foarte mari in cadrul sectiilor productive. Din punct de vedere al dimensiunilor si maselor, clasa carcaselor se imparte in:

a)      piese mari cu dimensiunea de gabarit, I_max > 700mm    ;masa m > 40kg

b)      piese mijlocii cu dimensiunea de gabarit I_{max =} 700mm..360mm;masa m = 40kg...10kg

c)      piese mici cu dimensiunea de gabarit I_{max =} 360mm..150mm;masa m = 10kg...2kg

d)     piese marunte cu dimensiunea de gabarit I_max ≤ 150mm;masa m ≤ 2 kg

In cazul de fata clasa ,FLANSELOR OVALE este: piese mici.

4.2 STRUCTURA PRELIMINARA

O etapa importanta in proiectarea procesului tehnologic de prelucrare prin aschiere o reprezinta determinarea structurii procesului si a numarului de operatii .

Succesiunea corecta a operatiilor se stabileste atunci cand se tine seama atat de
conditiile tehnice , care asigura posibilitatea realizarii lor , cat si din considerente economice , care asigura cheltuieli minime de fabricatie .

Numarul variantelor este mai mare cu cat numarul suprafetelor este mai mare .

Acest numar se poate determina cu relatia : P_k = k! ; k - nr. operatiilor tehnologice .

Proiectarea proceselor tehnologice si in special stabilirea succesiunii operatiilor de prelucrare si a continutului acestora se efectueaza pe baza principiilor de proiectare a structurii proceselor tehnologice .

VARIANTA I - in cazul aplicarii principiului diferentierii operatiilor
Aceasta varianta consta in executarea unor operatii formate dintr-un numar mare
de faze , care se pot executa succesiv , simultan sau succesiv -simultan , mentinand
aceeasi orientare si fixare a piesei .

Procesul tehnologic concentrat se aplica la :
- prelucrarea pieselor in serie mare si individuala
- prelucrarea pieselor de dimensiuni mari
- prelucrarea pieselor in productia de serie pe masini-unelte agregat , automate si
semiautomate .

- prelucrarea pe masini-unelte cu comanda numerica , centre de prelucrare si
celule flexibile .

VARIANTA II - in cazul aplicarii principiului concentrarii operatiilor
Aceasta varianta consta in executarea unor operatiilor formate dintr-o singura faza sau dintr-un numar redus de faze in care se prelucreaza o suprafata .

Structura detaliata a procesului tehnologic este prezentata in tabelul urmator:

NOMENCLATORUL , FAZELE SI SCHEMELE DE ORIENTARE - FIXARE
ASOCIATE OPERATIILOR PENTRU VARIANTA OPTIMA PT1

Tabelul 4.2.1

CAP. 5 - STRUCTURA DETALIATA A PROCESULUI SI SISTEMULUI DE

PRODUCTIE

5.1 UTILAJELE SI SCULELE

A) ALEGEREA MASINILOR UNELTE

Alegerea masinilor unelte necesare prelucrarii pieselor conform tehnologiei stabilite se face pe baza tipului de productie si forma semifabricatelor ce urmeaza a se prelucra. Pentru alegerea tipului si dimensiunii masinilor unelte trebuie sa se ia in considerare urmatorii factori:

procedeul de prelucrare (strunjire, frezare, etc.);

dimensiunile si forma semifabricatelor, care trebuie sa corespunda cu cele ale masinii-

unelte;

precizia de prelucrare prescrisa piesei trebuie sa fie in concordanta cu cea a masinii-

unelte;

puterea efectiva a masinii-unelte;

gradul de utilizare a masinii-unelte.

Masinile unelte au fost alese considerand ca piesa are un gabarit redus si complexitate redusa.

a)      Strung: SN 250, cu urmatoarele caracteristici:

Tab 5.1.1

b)      Masina de gaurit G16, cu urmatoarele caracteristici:

Tab. 5.1.2

c) Masina de filetat MFIV 16 , avand urmatoarele caracteristici tehnice :

- diametrul maxim pt. filetare interioara : M16 in otel , M20 in Fc
- lungimea max. de filetare :
- filetare interioara : gauri de trecere - 48 mm ; gauri infundate - 63 mm
- filetare exterioara 68 mm
- cursa arborelui principal , mm : min 20 / max. 80
- distanta dintre axul principal si ghidajul coloanei : 280 mm
- distanta maxima intre arborele principal si masa : 500 mm
- deplasarea max. pe coloana a carcasei portarbore principal : 400 mm
- suprafata de prindere a mesei : 355 /450 mm
- numarul de canale T : 3
- latimea canalelor T (STAS 1385 - 69) : 12 mm
- distanta intre canalele T : 112 mm
- conul arborelui principal (STAS 6569 -62) : B 22
- turatiile arborelui principal , rot/min : 90 ; 125 ; 180 ; 250 ; 355 ; 500 ; 710
- avansurile arborelui principal
- filete metrice , mm / rot : 0,5 ; 0,75 ; 1 ; 1,24 ; 1,5 ; 1,75 ; 2 ; 2,5 ; 3 ; 3,5
- filete in inch , p / inch : 20 ; 18 ; 16 ; 14 ; 12 ; 10 ; 9 ; 8
- actionarea
- puterea motorului electric principal reversibil : 1,1 kW
- turatia motorului electric principal la sarcina nominala : 1500 rot / min.

B) ALEGEREA SCULELOR

a)Alegerea materialului pentru scule

Materialele utilizate pentru confectionarea partii utile a cutitelor de strung pot fi impartite in patru grupe:

oteluri pentru scule;

placute din carburi metalice dure ;

materiale mineralo-ceramice ;

diamante industriale.

Din prima grupa fac parte otelurile rapide si cele slab aliate (STAS 3611-80; STAS 7382-80) si otelurile carbon pentru scule (STAS1700-80).

Din grupa a doua ,carburilor metalice, fac parte placutele din carbura de wolfram cu cobalt si placutele din carburi de titan si de wolfram cu cobalt (STAS 3673-86 si STAS 6374-80). Materialele mineralo-ceramice pentru scule au drept constituent de baza oxidul de aluminiu.

Pentru gauriri se folosesc scule din otel rapid Rp3,utilizate pentru prelucrarea cu viteze mari a materialului si cu duritate mai mica de 280 HB.

b)Alegerea sculelor

In functie de tipul prelucrarii: strunjire exterioara, frontala, retezare, canelare profilare etc. si de conditiile de lucru, cutitele de strung se aleg din STAS- urile 6311- 80, 6376.6385- 80, 351-80. De asemenea, pentru strunjirile interioare s-au standardizat o serie de cutite pentru barele de alezat cum sunt de exemplu STAS - urile 12274-85, 12323-85, 12382-85.

O influenta foarte mare asupra procesului de aschiere o au unghiurile partii aschietoare a cutitului, unghiuri care influenteaza in primul rand durabilitatea sculei si in al doilea rand calitatea suprafetei prelucrate. Parametrii geometrici ai partii active a cutitelor sunt recomandati in STAS- urile R-6375-80 si R 6781- 83.

Principalele recomandari privind alegerea parametrilor geometrici ai cutitelor de strung pentru prelucrarea semifabricatelor din fonte cenusii cu adaos neuniform,aschiere cu intreruperi,condiii grele de lucru si evacuarea comoda a aschiilor,sunt prezentate in Tab 5.1.3

Tab 5.1.3

Conform cu prelucrarea pentru care sunt utilizate, s-au ales cutitele de strung ,burghie de gaurit si tarod pentru filetare,corespunzatoare fazelor din cadrul operatiilor dupa cum urmeaza:

1.Operatia 1-STRUNJIRE

S.D.V-uri

-Cutit de strunjit frontal cu placuta schimbabila din carbura metalica K30 STAS6382-80

-Cutit de strunjit interior cu placuta schimbabila din carbura metalica K30 STAS6384-80

-Cutit de strunjit interior cu placuta schimbabila din carbura metalica K10 STAS6384-80

-Cutit inconvoiat cu placuta schimbabila din carbura metalica K30 STAS6387-80

-Micrometru de interior de la 0 la 500 din 25 in 25 mm STAS11671-83

-Universal cu patru bacuri autocentrante

-Subler de interior si exterior cu tija de adancime STAS 1373/2-73

2.Operatia 2-STRUNJIRE

S.D.V-uri

-Cutit de strunjit frontal cu placuta schimbabila din carbura metalica K30 STAS6382-80

-Cutit inconvoiat cu placuta schimbabila din carbura metalica K30 STAS6387-80

-Universal cu patru bacuri autocentrante

-Subler de interior si exterior cu tija de adancime STAS 1373/2-73

3.Operatia 3-GAURIRE

S.D.V-uri

-Dispozitiv de gaurit , orientare si fixare

-Burghiu elicoidal

-Burghiu elicoidal

-Subler de interior si exterior cu tija de adancime STAS 1373/2-73

4.Operatia 4-FILETARE

S.D.V-uri

-Menghina

-Dispozitiv de filetat cu decuplare la suprasarcina DF07-01

-Tarod M12x1,5 STAS1112/4-75 Rp 5

-Calibru tampon pentru filete M12x1,5

5.Operatia 5-CONTROL FINAL

S.D.V-uri

-Subler de interior si exterior cu tija de adancime STAS 1373/2-73

-Micrometru de interior de la 0 la 500 din 25 in 25 mm STAS11671-83

5.2 ADAOSURILE DE PRELUCRARE

Pentru determinarea adaosurilor de prelucrare se folosesc urmatoarele metode:

a.       metoda experimental-statistica;

b.      metoda de calcul analitic.

Prin metoda experimental-statistica adaosurile de prelucrare se stabilesc cu ajutorul unor standarde, normative sau tabele de adaosuri alcatuite pe baza experientei uzinelor sau pe baza unor date statistice. Folosirea tabelelor de adaosuri accelereaza proiectarea proceselor tehnologice, insa nu prezinta garantia ca adaosurile stabilite in acest mod sunt intr-adevar minime pentru conditiile create de prelucrare, deoarece adaosurile experimental-statistice sunt determinate fara a tine seama de succesiunea concreta a operatiilor (fazelor) de prelucrare a fiecarei suprafete, de schemele de asezare a semifabricatului la diferitele operatii de prelucrare prin aschiere si de erorile prelucrarii anterioare.

Metoda experimental-statistica de determinare a adaosurilor de prelucrare totale si intermediare consta in urmatoarele

a)      din standardele mentionate, sau din tabele se iau adaosurile totale in functie de dimensiunile semifabricatului,

b)      din tabele normative se determina adaosurile intermediare;

c)      se calculeaza adaosul in vederea prelucrarii de degrosare cu ajutorul relatiei:

a_d= a_STAS-A_f sau A_d= A_STAS-A_f

in care a_d si A_d reprezinta adaosul de prelucrare la degrosare la arbori respectiv la alezaje; a_STAS si A_STAS reprezinta adaosul de prelucrare standardizat la arbori si alezaje; a_f si A_f reprezinta adaosul de finisare pentru arbori, respectiv alezaje.

Pentru suprafetele ce au rugozitatile de 12,5 m respectiv 6,3 m, este necesara numai operatia de strunjire de degrosare S1) fara a fi necesara operatia de finisare (S ,S ,S ,S ,S ,S ,S ,S , S ,S

Pentru suprafetele ce au rugozitatile de 3,2 m , pe langa operatia de strunjire de degrosare este necesara si operatia de strunjire de finisare (S S S si S

Pentru suprafetele gaurilor de Ø14,respetiv Ø10 se executa operatia de burghiere fara a fi necesara operatia de finisare.In tabelul 5.2.1. sunt prevazute adaosurile de prelucrare utilizate.

Tab. 5.2.1. Adaosuri de prelucrare utilizate

Adaosurile de prelucrare intermediare simetrice (pe diametru) la suprafetele exterioare si interioare se calculeaza cu relatia :

[P1] , in care :

- - adaosul de prelucrare minim pentru operatia (faza) i , considerat pe o parte
(pe raza sau pe o singura fata plana)

- 2 - adaosul de prelucrare minim pentru operatia (faza) i , considerat pe
diametru sau pe doua fete plane opuse , prelucrate simultan
- - inaltimea neregularitatilor profilului , rezultata la operatia (faza) precedenta
- - adancimea stratului superficial defect , format la operatia (faza) precedenta
- - abaterile spatiale ale suprafetei de prelucrat fata de bazele tehnologice ale
piesei , ramase dupa efectuarea operatiei (fazei) precedente i-1
- - eroarea de instalare a suprafetei de prelucrat (initiale) la operatia sau faza
considerata i .

Adaosurile de prelucrare intermediare minime asimetrice (unilaterale) la suprafete plane opuse prelucrate succesiv , se calculeaza cu relatia :

[P1]

Pe baza adaosurilor intermediare minime calculate , se determina dimensiunile intermediare pentru fiecare suprafata a piesei de prelucrat , la toate fazele de prelucrare .
Relatiile de calcul ale dimensiunilor intermediare se stabilesc din analiza schemelor de dispunere a adaosurilor intermediare si tolerantelor tehnologice .

5.3 PROIECTAREA STRUCTURII DETALIATE A PROCESULUI TEHNOLOGIC

DETERMINAREA PARAMETRILOR REGIMULUI DE ASCHIERE

1.Calculul regimului de aschiere la strunjire

Pentru ca aschierea metalelor sa aiba loc sunt necesare doua miscari; miscarea principala de aschiere si miscarea de avans. La randul ei miscarea de avans poate fi executata printr-o miscare sau prin mai multe miscari.

La strunjire, miscarea principala de aschiere este rotirea piesei, iar miscarea de avans este miscare de translatie a cutitului. Strunjirea poate fi: exterioara si interioara.

Elemente componente ale regimului de aschiere sunt:

a)   adancimea de aschiere " t" care este definita ca marimea taisului principal aflat in contact cu piesa de prelucrat, masurata perpendicular pe planul de lucru;

b)   viteza de aschiere " v" care este definita ca viteza la un moment dat, in directia miscarii de aschiere, a unui punct de aschiere considerat pe taisul sculei;

c)   avansul " s" care este determinat de obicei in mm. la o rotatie a piesei sau sculei.

Stabilirea adancimii de aschiere si a numarului de treceri

In majoritatea cazurilor, adaosul pentru prelucrare de degrosare se indeparteaza intr-o singura trecere deoarece in constructia moderna de masini sunt adaosuri relativ mici.

In cazul strunjirii de finisare se aplica aceeasi recomandare tinandu-se cont ca dupa prelucrarea de finisare suprafata trebuie sa aiba o rugozitatea egala cu cea indicata pe desenul de executie al piesei respective.

Daca adaosul de prelucrare este prea mare atunci adancimea de aschiere se va calcula cu relatia:

[mm.],

in care A_c este adaosul de prelucrare calculat si i numarul de treceri.

2.Verificarea avansului

a)Verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei corpului cutitului. In timpul aschierii cutitul de strung este solicitat de toate cele trei forte de aschiere, dar avand in vedere ca fortele F_x si F_y au valori mult mai mici decat forta principala F_z, pentru verificarea rezistentei corpului cutitului in functie de avans se va lua in consideratie numai aceasta forta.

Relatia care da marimea avansului este:

[mm./rot.],

in care b, h - latimea, respectiv inaltimea sectiunii cutitului, in mm.; L - lungimea in consola cutitului, in mm.; R_ai este efortul unitar admisibil la incovoiere a materialului din care este confectionat corpul cutitului; C_Fz, K_z sunt constante si coeficienti ce tin cont de caracteristicile materialului din care este confectionata scula si de forma sculei, se regasesc in tabele si normative.

,

Avansul "s" astfel calculat trebuie sa fie mai mare decat avansul ales din tabele, corespunzator adaosului de prelucrare de 2.20 mm si in concordanta cu caracteristicile masinii unelte.

b)Verificarea avansului din punct de vedere al rigiditatii piesei nu se efectueaza deoarece acest calcul este necesar numai in cazul pieselor lungi la care L/D≥7,piesa din cazul de fata neindeplinind aceasta conditie.

c)Verificarea avansului functie de calitatea suprafetei prelucrate se face cu relatia:

unde:

/x/y/z/u-sunt coeficienti dati in tabele in functie de materialul prelucrat

-reprezinta rugozitatea suprafetei prelucrate

-unghiul de atac principal al cutitului

-unghiul de atac secundar al cutitului

Din cartea masinii se va alege avansul imediat urmator celui calculat.

3.Calculul vitezei de aschiere

In cazul strunjirii viteza de aschiere poate fi exprimata cu relatia:

[m/min.],

in care C_v este un coeficient care depinde de caracteristicile materialului care se prelucreaza si ale materialului sculei aschietoare; T- durabilitatea sculei aschietoare, in min.; m- exponentul durabilitatii; t - adancimea de aschiere in mm.; s- avansul de aschiere, in m /rot.; HB -durabilitatea materialului de prelucrat, in unitati Brinall (aprox. 200), - exponentii adancimii de aschiere avansului; n- exponentul duritatii materialului supus prelucrarii ; K₁..K₆- diferiti coeficienti care tin cont de conditiile de lucru in comparatie cu cele considerate.

, unde =0,3 pentru cutite cu carburi metalice

, unde a = 15 pentru scule armate cu placute dure .

Pe baza relatiei de aschiere se calculeaza turatia sculei cu relatia:

[rot/min.],

Se calculeaza viteza reala de aschiere cu relatia:

Se calculeaza puterea necesara aschierii cu relatia:

dupa care se verifica conditia:

in care: -puterea motorului electric

-randamentul masinii unelte

4.Normarea tehnica

La proiectarea proceselor tehnologice, pentru obtinerea unei eficiente economice maxime, trebuie sa se realizeze consumuri de timp minime, atat pentru fiecare operatie cat si la totalitatea operatiilor de prelucrare ale unei piese. Pentru obtinerea unor consumuri de timp minime in procesul de prelucrare, este necesar ca aceasta sa se desfasoare pe baza unei munci normate.

Norma de munca serveste drept unitate de masura pentru munca si reprezinta sarcina de productie ce urmeaza a fi efectuata de unul sau mai multi muncitori.

Norma de munca cu fundamentare tehnica se numeste norma tehnica. Aceasta se poate determina ca norma de timp si norma de productie.

Norma de timp N_t reprezinta cantitatea de produse ce trebuie executata, de unul sau mai multi muncitori, intru-un anumit timp si in anumite conditii tehnico-organizatorice.

Relatia dintre cele doua norme este:

Norma de timp este formata din timpi productivi si timpi neproductivi. Pentru realizarea unei piese, norma de timp este data de relatia:

in care -n- este numarul de piese din lot .

T_pi- este timpul de pregatire incheiere, necesar studierii documentatiei tehnologice, pregatirii locului de munca pentru inceperea prelucrarii si apoi a aducerii lui la starea initiala. Acest timp se acorda o singura data pentru intreg lotul de piese.

T_b - este timpul in cursul caruia se realizeaza efectiv transformarea semifabricatului in piesa finita. La operatiile de prelucrare mecanica prin aschiere, timpul de baza este timpul in care are loc detasarea aschiilor:

unde: L este lungimea de strunjire sau gaurire, in mm.;

L₁- lungimea de angajare a sculei (0,5..3);

L₂- lungimea de iesire a sculei (1..4) mm.;

i- numarul de treceri;

n- numarul de rotatii pe minut;

s- avansul, in mm-rot.

T_a - este timpul in care se realizeaza aschierea si are urmatoarele componente:

T_a1- timpul de prindere si desprindere a semifabricatului ;

T_a2- timpul pentru reglarea regimului de aschiere, schimbarea sculei etc.,

T_a3- timpul pentru masuratori, la luarea aschiilor de proba;

T_a4- timpul pentru evacuarea aschiilor;

T_a5- timpul pentru masuratori de control.

Timpul de baza si auxiliar formeaza impreuna timpul operativ ( T_op)

T_op= T_b+T_a,

T_dt- este timpul de deservire tehnica care include timpul pentru ungerea unor organe de masina, realizarea unor reglaje constructive, etc.

Timpul de deservire tehnica se da in normative prin procente K₁% din timpul de baza:

T_do- este timpul de deservire organizatorica in care muncitorul asigura organizarea si intretinerea locului de munca.

Timpul de deservire organizatorica se da in normative prin procente K₂% din timpul efectiv:

, min.,

T_on- este timpul de odihna si necesitati firesti:

Acest timp se da tot in procente K3%di timpul efectiv:

, min.,

Suma dintre timpul de baza si timpul auxiliar se mai numeste si timp efectiv sau operativ:

T_e= T_b+T_{a ,} min_.,

Pentru calculul normei de timp se pot folosi trei metode: experimental statistica. comparativa si analitica.

Metoda experimental-statistica stabileste norma de timp pe baza timpului mediu, stabilit statistic, pentru executarea unei operatii.

Prin metoda comparativa, norma de timp se stabileste prin interpolare.

Operatia considerata se compara cu o operatie similara din procesul tehnologic al unei piese asemanatoare pentru care exista norma de timp calculata analitic.

Aceste doua metode sunt aproximative.

Metoda analitica este o metoda stiintifica, pe baza ei putandu-se stabili norma de timp foarte precis, pe baza calculului timpului fiecarui element al operatiei.

Normarea tehnica la operatia de strunire.

In cazul productiei de serie mica si unicate, pentru sporirea operativitatii s-au intocmit tabele normative pentru alegerea directa a timpilor unitari incompleti sau a timpului operativ incomplet.

Timpul unitar incomplet reprezinta norma de timp N_l mai putin timpul de pregatire-incheiere si timpul de prindere-desprindere a semifabricatului.

Timpul operativ incomplet reprezinta timpul efectiv mai putin timpul de prindere-desprindere a semifabricatului.

Timpii unitari incompleti si timpii operativi incompleti pentru prelucrarile pe strungurile normale se dau in tabele, fiind normate.

In cazul productiei de serie mijlocie si mare, normare tehnica se face prin calcul analitic al timpilor baza in conditiile concrete de prelucrare si parametrii regimului de aschiere stabilit anterior

In acest scop se dau in tabele relatiile de calcul ai timpilor de baza pentru lucrarile de baza pe strungurile normale, timpii auxiliari sunt; timpii de pregatire-incheiere; timpul de deservire si timpul de odihna si necesitati firesti.

Calculul parametrilor regimului de aschiere si a normei de timp pentru fiecare faza/operatie in parte:

1.Operatia 1

A) Denumire: STRUNJIRE

B) Schita operatiei

C) Fazele operatiei:

a)-Orientat si fixat piesa in universalul cu patru bacuri autocentrante pe suprafata eliptica.

1.-Strunjire frontala de degrosare suprafata plana S₁ , 55 x 27,5mm.

-Executat raza de racordare S₁ la R2.

3.-Strunjire frontala de degrosare suprafata eliptica S_{4 ,} de la 122 la 58 x 29mm.

4.-Strunjire frontala de finisare suprafata eliptica S_{4 ,}de la 122 la

5.-Executat raza de racordare S₄ la R2.

6.-Strunjire interioara de degrosare suprafata cilindrica interioara S₂ , 42 x 32mm.

7.-Strunjire interioara de finisare suprafata cilindrica interioara S₂ , 42 x 32mm ,

cu respectarea cotei

8.-Strunjire de degrosare suprafata plana S₃ , 42 x 21mm.

9.-Strunjire de finisare suprafata plana S₃ , 42 x 21mm , cu respectarea perpendicularitatii

fata de suprafata C.

10.-Strunjire interioara de degrosare suprafata cilindrica interioara S₁₁ , 27 x 20mm

cu respectarea cotei

b)-Desprindere piesa.

c)-Control dimensional

D) Utilaj si SDV-uri:

Utilaj: Strung normal tipul SN 250x500   

Caracterisicile utilajului conform Tabelul 5.1.1

Scule:

Faza 1:-Cutit de strunjit frontal cu placuta schimbabila din carbura metalica K30 STAS 6382-80

Caracteristici principale: = 5° ; c = 10; h x b = 25 x 16

Faza 2:-Cutit de strunjit frontal profilat R2 cu placuta schimbabila din carbura metalica K30

STAS 6382-80

Caracteristici principale: = 5° ; c = 10; h x b = 25 x 16

Faza 3:-Cutit de strunjit frontal cu placuta schimbabila din carbura metalica K30 STAS 6382-80

Caracteristici principale: = 5° ; c = 10; h x b = 25 x 16

Faza 4:-Cutit de strunjit frontal cu placute din carburi metalice K30 STAS 6384 - 80

Caracteristici principale: = 75°, ₁ = 15° ; c = 5; h x b = 25 x 16

Faza 5:-Cutit de strunjit frontal profilat R2 cu placuta schimbabila din carbura metalicaK30

STAS 6382-80

Caracteristici principale: = 5° ; c = 10; h x b = 25 x 16

Faza 6:-Cutit de strunjit interior cu placuta schimbabila din carbura metalica K30 STAS 6384-80

Caracteristici principale: = 75°, ₁ = 15° ; c = 5; h x b = 25 x 16

Faza 7:-Cutit de strunjit interior cu placuta schimbabila din carbura metalica K10 STAS 6384-80

Caracteristici principale: = 75°, ₁ = 15° ; c = 5; h x b = 25 x 16

Faza 8:-Cutit de strunjit interior cu placuta schimbabila din carbura metalica K30 STAS 6384-80

Caracteristici principale: = 75°, ₁ = 15° ; c = 5; h x b = 25 x 16

Faza 9:-Cutit de strunjit interior cu placuta schimbabila din carbura metalica K10 STAS 6384-80

Caracteristici principale: = 75°, ₁ = 15° ; c = 5; h x b = 25 x 16

Faza 10:-Cutit inconvoiat cu placuta schimbabila din carbura metalica K30 STAS 6387-80

Caracteristici principale: = 15° ; c = 3; h x b = 12 x 12

Dispozitive: -Universal cu patru bancuri autocentrante (face parte din dotarea masinii unelte)

Verificatoare: -Subler 150/0.1 mm de interior si exterior cu tija de adancime STAS 1373/1-80

-Micrometru pentru interior STAS 11671 - 83

E) Parametrii regimului de prelucrare/norma de timp:

Faza 1: -Strunjire frontala de degrosare suprafata plana S₁ , 55 x 27,5mm.

a)Verificarea avansului d.p.d.v. al rezistentei corpului cutitului:

-s-a ales avansul transversal s = 0,085 [mm/rot] pentru Ac=2.20 mm;t=2.20 mm;i=1 trecere

C_Fy = 54 K_y1 = 1 K_y4 = 1 R_ai = 11 daN/mm²

x_Fy = 0,9 K_y2 = 1 K_y5 = 1 b = 25 mm

L = 140 mm K_y3 = 0,77 K_y6 = 0,95 h = 16 mm

K_y = K_y1·K_y2·K_y3·K_y4·K_y5·K_y6 =0,731

s(calculat)= = 0,770mm/rot   

Conditia ca s(calculat)≥s(ales) este verificata.

b)Verificarea avansului functie de calitatea suprafetei prelucrate: Rz=6,3 m

C_s= 0,045 Rz = 6,3 u = 0,75 r=2,5

x= 0,25 y = 1,25

t= 2,2 mm z = 0,50 χ

s(calculat)= = =0,0345 mm/rot

Din cartea masinii se alege avansul imediat urmator celui calculat. s=0,036 mm/rot

c)Calculul vitezei de aschiere:

C_v = 126 k₁ = 0,857 k₄ = 1 T = 60 min

x_v = 0,22 k₂ = 1 k₅ = 0,93 t = 2,2 mm

y_v = 0,40 k₃ = 1 k₆ = 1 s = 0,036 mm/rot

C_v1- coeficient functie de natura materialului de prelucrat C_v = 126

T- durabilitatea sculei aschietoare T = 60 min

t- adancimea de aschiere t = 2,2 mm

s- avansul de aschiere s = 0,036 mm/rot

m- exponentul durabilitati m = 0,20

n- exponentul duritatii materialului supus prelucrarii n=1,50

y- exponentul avansului de aschiere y = 0,40

d)Calculul turatiei:

v = 140,720 m/min D = 55 mm

rot/min

Se adopta turatia cea mai apropiata ca valoare din cartea masinii unelte utilizate,in cazul nostru:

n= 710 rot/min.

e)Calculul vitezei reale:

=122,679 m/min

f)Calculul puterii necesare aschierii:

Conditia ca este verificata.

g)Norma tehnica de timp:

T_pi - timpul de pregatire - incheiere compus din :

15 min - in functie de modul de prindere a piesei (in universal)
10 min - pt. primirea si predarea documentatiei
4 x 2,5 min - montarea sculelor in portcutit multiplu la dimensiunea determinata
2 min - montarea unui opritor

T_pi = 15 + 10 + 4 x 2,5 + 2 = 37 min

Tpi = 37 min

=1,177 min; t=2,2 mm; s=0,036 mm/rot; n=710 rot/min

=1,589 mm

=1 mm

Timpul auxiliar este compus din :
- timp auxiliar pt. prinderea si desprinderea piesei in universal 0,23 min
- timpi ajutatori pt. comanda masinii :
- apropierea sau retragerea sculei de piesa 0,03 min
- cuplarea avansului 0,05 min
- cuplarea sau decuplarea miscarii de rotatie a axului principal 0,02 min
- schimbarea turatiei sau avansului 0,02 min
- timpi ajutatori legati de faza :

- rotirea portcutitului 0,06 min
- deplasarea manuala a saniei principale 0,08 min
- deplasarea manuala a saniei transversale 0,09 min

- deplasarea manuala a pinolei papusii mobile 0,09 min

- pornirea sau oprirea sistemului de racire 0,06 min
- timp ajutator pt. masurari de control : 4 x 0,18 + 2 x 0,16 = 1,04 min

Ta = 0,23+0,03+0,05+0,02+0,02+0,06+0,08+0,09+0,90+0,06+1,04 = 1,58 min

Te = Tb + Ta=1,177+1,58=2,757 min

= 0,02 min K

=0,027 min K

=0,082 min    K

= 2,932 min

= 2,886 min

Faza 2: -Executat raza de racordare S₁ la R2.

a)Stabilirea avansului:

-s-a ales avansul transversal s = 0,036 [mm/rot] pentru Ac=2.2 mm;t=2.2 mm;i=1 trecere, utilizarea cutitului de strunjit frontal profilat R2 cu placuta schimbabila din carbura metalica K30 STAS 6382-80.

b)Calculul vitezei de aschiere:

C_v = 126 k₁ = 0,857 k₄ = 1 T = 60 min

x_v = 0,22 k₂ = 1 k₅ = 0,93 t = 2,2 mm

y_v = 0,40 k₃ = 1 k₆ = 1 s = 0,036 mm/rot

C_v1- coeficient functie de natura materialului de prelucrat C_v = 126

T- durabilitatea sculei aschietoare T = 60 min

t- adancimea de aschiere t = 2,2 mm

s- avansul de aschiere s = 0,036 mm/rot

m- exponentul durabilitati m = 0,20

n- exponentul duritatii materialului supus prelucrarii n=1,50

y- exponentul avansului de aschiere y = 0,40

c)Calculul turatiei:

v = 140,720 m/min D = 55 mm

rot/min

Se adopta turatia cea mai apropiata ca valoare din cartea masinii unelte utilizate,in cazul nostru:

n= 710 rot/min.

d)Calculul vitezei reale:

=122,617 m/min

e)Calculul puterii necesare aschierii:

Conditia ca este verificata.

f)Norma tehnica de timp:

Tpi = 37 min

=0,179 min; t=2,2 mm; s=0,036 mm/rot; n=710 rot/min

=1,589 mm

=1 mm

Timpul auxiliar este compus din :
- timpi ajutatori pt. comanda masinii :
- apropierea sau retragerea sculei de piesa 0,03 min
- cuplarea avansului 0,05 min
- cuplarea sau decuplarea miscarii de rotatie a axului principal 0,02 min
- schimbarea turatiei sau avansului 0,02 min
- timpi ajutatori legati de faza :

- rotirea portcutitului 0,06 min
- deplasarea manuala a saniei principale 0,08 min
- deplasarea manuala a saniei transversale 0,09 min

- timp ajutator pt. masurari de control : 0,18 min

Ta = 0,03+0,05+0,02+0,02+0,06+0,08+0,09+0,18 = 0,53 min

Te = Tb + Ta=0,179+0,53=0,709 min

= 0,003 min K

=0,007 min    K

=0,021 min K

= 0,786 min

= 0,740 min

Faza 3: -Strunjire frontala de degrosare suprafata eliptica S_{4 ,} de la 122 la 58 x 29mm.

a)Verificarea avansului d.p.d.v. al rezistentei corpului cutitului:

-s-a ales avansul transversal s = 0,085 [mm/rot] pentru Ac=2.0 mm;t=2.0 mm;i=1 trecere

C_Fy = 54 K_y1 = 1 K_y4 = 1 R_ai = 11 daN/mm²

x_Fy = 0,9 K_y2 = 1 K_y5 = 1 b = 25 mm

L = 140 mm K_y3 = 0,77 K_y6 = 0,95 h = 16 mm

K_y = K_y1·K_y2·K_y3·K_y4·K_y5·K_y6 =0,731

s(calculat)= = 0,863mm/rot   

Conditia ca s(calculat)≥s(ales) este verificata.

b)Verificarea avansului functie de calitatea suprafetei prelucrate: Rz=6,3 m

C_s= 0,045 Rz = 6,3 u = 0,75 r=2,5

x= 0,25 y = 1,25

t= 2,2 mm z = 0,50 χ

s(calculat)= = =0,0354 mm/rot

Din cartea masinii se alege avansul imediat urmator celui calculat. s=0,036 mm/rot

c)Calculul vitezei de aschiere:

C_v = 126 k₁ = 0,857 k₄ = 1 T = 60 min

x_v = 0,22 k₂ = 1 k₅ = 0,93 t = 2,0 mm

y_v = 0,40 k₃ = 1 k₆ = 1 s = 0,036 mm/rot

C_v1- coeficient functie de natura materialului de prelucrat C_v = 126

T- durabilitatea sculei aschietoare T = 60 min

t- adancimea de aschiere t = 2 mm

s- avansul de aschiere s = 0,036 mm/rot

m- exponentul durabilitati m = 0,20

n- exponentul duritatii materialului supus prelucrarii n=1,50

y- exponentul avansului de aschiere y = 0,40

d)Calculul turatiei:

v = 144,846 m/min D = 122 mm

rot/min

Se adopta turatia cea mai apropiata ca valoare din cartea masinii unelte utilizate,in cazul nostru:

n= 355 rot/min.

e)Calculul vitezei reale:

=136,062 m/min

f)Calculul puterii necesare aschierii:

Conditia ca este verificata.

g)Norma tehnica de timp:

Tpi = 37 min

=2,475 min; t=2 mm; s=0,036 mm/rot; n=355 rot/min

=1,492 mm

=1 mm

Timpul auxiliar este compus din :
- timpi ajutatori pt. comanda masinii :
- apropierea sau retragerea sculei de piesa 0,03 min
- cuplarea avansului 0,05 min
- cuplarea sau decuplarea miscarii de rotatie a axului principal 0,02 min
- schimbarea turatiei sau avansului 0,02 min
- timpi ajutatori legati de faza :

- rotirea portcutitului 0,06 min
- deplasarea manuala a saniei principale 0,08 min
- deplasarea manuala a saniei transversale 0,09 min

- deplasarea manuala a pinolei papusii mobile 0,09 min

- pornirea sau oprirea sistemului de racire 0,06 min
- timp ajutator pt. masurari de control : 0,18 + 0,16 = 0,34 min

Ta = 0,03+0,05+0,02+0,02+0,06+0,08+0,09+0,90+0,06+0,34 = 0,84 min

Te = Tb + Ta=2,475+0,84=3,315 min

= 0,049 min K

=0,033 min    K

=0,099 min K

= 3,542 min

= 3,496 min

Faza 4: -Strunjire frontala de finisare suprafata eliptica S_{4 ,}de la 122 la

a)Verificarea avansului d.p.d.v. al rezistentei corpului cutitului:

-s-a ales avansul transversal s = 0,025 [mm/rot] pentru Ac=0,2 mm;t=0,2 mm;i=1 trecere

C_Fy = 54 K_y1 = 1 K_y4 = 1 R_ai = 11 daN/mm²

x_Fy = 0,9 K_y2 = 1 K_y5 = 1 b = 25 mm

L = 140 mm K_y3 = 0,77 K_y6 = 0,95 h = 16 mm

K_y = K_y1·K_y2·K_y3·K_y4·K_y5·K_y6 =0,731

s(calculat)= = 0,0314mm/rot   

Conditia ca s(calculat)≥s(ales) este verificata.

b)Verificarea avansului functie de calitatea suprafetei prelucrate: Rz=3,2 m

C_s= 0,045 Rz = 6,3 u = 0,75 r=2,5

x= 0,25 y = 1,25

t= 0,2 mm z = 0,50 χ

s(calculat)= = =0,017 mm/rot

Din cartea masinii se alege avansul imediat urmator celui calculat. s=0,021 mm/rot

c)Calculul vitezei de aschiere:

C_v = 126 k₁ = 0,857 k₄ = 1 T = 60 min

x_v = 0,22 k₂ = 1 k₅ = 0,93 t = 0,2 mm

y_v = 0,40 k₃ = 1 k₆ = 1 s = 0,021 mm/rot

C_v1- coeficient functie de natura materialului de prelucrat C_v = 126

T- durabilitatea sculei aschietoare T = 90 min

t- adancimea de aschiere t = 0,2 mm

s- avansul de aschiere s = 0,021 mm/rot

m- exponentul durabilitati m = 0,20

n- exponentul duritatii materialului supus prelucrarii n=1,50

y- exponentul avansului de aschiere y = 0,40

d)Calculul turatiei:

v = 272,870 m/min D = 122 mm

rot/min

Se adopta turatia cea mai apropiata ca valoare din cartea masinii unelte utilizate,in cazul nostru:

n= 710 rot/min.

e)Calculul vitezei reale:

=272,124 m/min

f)Calculul puterii necesare aschierii:

Conditia ca este verificata.

g)Norma tehnica de timp:

Tpi = 37 min

= 2,313 min; t=0,2 mm; s=0,021 mm/rot; n=710 rot/min

=1,5 mm

=1 mm

Timpul auxiliar este compus din :
- timpi ajutatori pt. comanda masinii :
- apropierea sau retragerea sculei de piesa 0,03 min
- cuplarea avansului 0,05 min
- cuplarea sau decuplarea miscarii de rotatie a axului principal 0,02 min
- schimbarea turatiei sau avansului 0,02 min
- timpi ajutatori legati de faza :

- rotirea portcutitului 0,06 min
- deplasarea manuala a saniei principale 0,08 min
- deplasarea manuala a saniei transversale 0,09 min

- pornirea sau oprirea sistemului de racire 0,06 min
- timp ajutator pt. masurari de control : 0,18 + 0,16 = 0,34 min

Ta = 0,03+0,05+0,02+0,02+0,06+0,08+0,09+0,06+0,34 = 0,75 min

Te = Tb + Ta = 2,313 + 0,75 = 3,063 min

= 0,046 min K

=0,030 min    K

=0,091 min    K

= 3,276 min

= 3,230 min

Faza 5: -Executat raza de racordare S₄ la R2.

a)Stabilirea avansului:

-s-a ales avansul transversal s = 0,036 [mm/rot] pentru Ac=2.2 mm;t=2.2 mm;i=1 trecere, utilizarea cutitului de strunjit frontal profilat R2 cu placuta schimbabila din carbura metalica K30 STAS 6382-80.

b)Calculul vitezei de aschiere:

C_v = 126 k₁ = 0,857 k₄ = 1 T = 60 min

x_v = 0,22 k₂ = 1 k₅ = 0,93 t = 2,2 mm

y_v = 0,40 k₃ = 1 k₆ = 1 s = 0,036 mm/rot

C_v1- coeficient functie de natura materialului de prelucrat C_v = 126

T- durabilitatea sculei aschietoare T = 60 min

t- adancimea de aschiere t = 2,2 mm

s- avansul de aschiere s = 0,036 mm/rot

m- exponentul durabilitatii m = 0,20

n- exponentul duritatii materialului supus prelucrarii n=1,50

y- exponentul avansului de aschiere y = 0,40

c)Calculul turatiei:

v = 140,720 m/min D = 58 mm

rot/min

Se adopta turatia cea mai apropiata ca valoare din cartea masinii unelte utilizate,in cazul nostru:

n= 710 rot/min.

d)Calculul vitezei reale:

=129,370 m/min

e)Calculul puterii necesare aschierii:

Conditia ca este verificata.

f)Norma tehnica de timp:

Tpi = 37 min

=0,179 min; t=2,2 mm; s=0,036 mm/rot; n=710 rot/min

=1,589 mm

=1 mm

Timpul auxiliar este compus din :
- timpi ajutatori pt. comanda masinii :
- apropierea sau retragerea sculei de piesa 0,03 min
- cuplarea avansului 0,05 min
- cuplarea sau decuplarea miscarii de rotatie a axului principal 0,02 min
- schimbarea turatiei sau avansului 0,02 min
- timpi ajutatori legati de faza :

- rotirea portcutitului 0,06 min
- deplasarea manuala a saniei principale 0,08 min
- deplasarea manuala a saniei transversale 0,09 min

- timp ajutator pt. masurari de control : 0,18 min

Ta = 0,03+0,05+0,02+0,02+0,06+0,08+0,09+0,18 = 0,53 min

Te = Tb + Ta=0,179+0,53=0,709 min

= 0,003 min K

=0,007 min    K

=0,021 min    K

= 0,786 min

= 0,740 min

Faza 6: -Strunjire interioara de degrosare suprafata cilindrica interioara S₂ , 42x32mm.

a)Verificarea avansului d.p.d.v. al rezistentei corpului cutitului:

-s-a ales avansul longitudinal s = 0,020 [mm/rot] pentru Ac=2.0 mm;t=2.0 mm;i=1 trecere

C_Fy = 54 K_y1 = 1 K_y4 = 1 R_ai = 11 daN/mm²

x_Fy = 0,9 K_y2 = 1 K_y5 = 1 b = 25 mm

L = 140 mm K_y3 = 0,77 K_y6 = 0,95 h = 16 mm

K_y = K_y1·K_y2·K_y3·K_y4·K_y5·K_y6 =0,731

s(calculat)= = 0,863mm/rot   

Conditia ca s(calculat)≥s(ales) este verificata.

b)Verificarea avansului functie de calitatea suprafetei prelucrate: Rz=6,3 m

C_s= 0,045 Rz = 6,3 u = 0,75 r=2,5

x= 0,25 y = 1,25

t= 2,2 mm z = 0,50 χ

s(calculat)= = =0,0354 mm/rot

Din cartea masinii se alege avansul longitudinal imediat urmator celui calculat. s=0,07 mm/rot

c)Calculul vitezei de aschiere:

C_v = 126 k₁ = 0,857 k₄ = 1 T = 60 min

x_v = 0,22 k₂ = 1 k₅ = 0,93 t = 2,0 mm

y_v = 0,40 k₃ = 1 k₆ = 1 s = 0,07 mm/rot

C_v1- coeficient functie de natura materialului de prelucrat C_v = 126

T- durabilitatea sculei aschietoare T = 60 min

t- adancimea de aschiere t = 2,0 mm

s- avansul de aschiere s = 0,07 mm/rot

m- exponentul durabilitatii m = 0,20

n- exponentul duritatii materialului supus prelucrarii n=1,50

y- exponentul avansului de aschiere y = 0,40

d)Calculul turatiei:

v = 110,232 m/min D = 42 mm

835,427rot/min

Se adopta turatia cea mai apropiata ca valoare din cartea masinii unelte utilizate,in cazul nostru:

n= 710 rot/min.

e)Calculul vitezei reale:

=93,682 m/min

f)Calculul puterii necesare aschierii:

Conditia ca este verificata.

g)Norma tehnica de timp:

Tpi = 37 min

=0,694 min; t=2,0 mm; s=0,07 mm/rot; n=710 rot/min

=1,492 mm

=1 mm

Timpul auxiliar este compus din :
- timpi ajutatori pt. comanda masinii :
- apropierea sau retragerea sculei de piesa 0,03 min
- cuplarea avansului 0,05 min
- cuplarea sau decuplarea miscarii de rotatie a axului principal 0,02 min
- schimbarea turatiei sau avansului 0,02 min
- timpi ajutatori legati de faza :

- rotirea portcutitului 0,06 min
- deplasarea manuala a saniei principale 0,08 min
- deplasarea manuala a saniei transversale 0,09 min

- pornirea sau oprirea sistemului de racire 0,06 min
- timp ajutator pt. masurari de control : 0,18 + 0,16 = 0,34 min

Ta = 0,03+0,05+0,02+0,02+0,06+0,08+0,09+0,06+0,34 = 0,75 min

Te = Tb + Ta = 0,694 + 0,75 = 1,444 min

= 0,013 min    K

=0,014 min K

=0,043 min K

= 1,560 min

= 1,514 min

Faza 7: -Strunjire interioara de finisare suprafata cilindrica interioara S₂ , 42 x 32mm ,

cu respectarea cotei

a)Verificarea avansului d.p.d.v. al rezistentei corpului cutitului:

-s-a ales avansul longitudinal s = 0,020 [mm/rot] pentru Ac=0,2 mm;t=0,2 mm;i=1 trecere

C_Fy = 54 K_y1 = 1 K_y4 = 1 R_ai = 11 daN/mm²

x_Fy = 0,9 K_y2 = 1 K_y5 = 1 b = 25 mm

L = 140 mm K_y3 = 0,77 K_y6 = 0,95 h = 16 mm

K_y = K_y1·K_y2·K_y3·K_y4·K_y5·K_y6 =0,731

s(calculat)= = 0,0314mm/rot   

Conditia ca s(calculat)≥s(ales) este verificata.

b)Verificarea avansului functie de calitatea suprafetei prelucrate: Rz=3,2 m

C_s= 0,045 Rz = 6,3 u = 0,75 r=2,5

x= 0,25 y = 1,25

t= 0,2 mm z = 0,50 χ

s(calculat)= = =0,017 mm/rot

Din cartea masinii se alege avansul longitudinal imediat urmator celui calculat. s=0,07 mm/rot

c)Calculul vitezei de aschiere:

C_v = 126 k₁ = 0,857 k₄ = 1 T = 60 min

x_v = 0,22 k₂ = 1 k₅ = 0,93 t = 0,2 mm

y_v = 0,40 k₃ = 1 k₆ = 1 s = 0,07 mm/rot

C_v1- coeficient functie de natura materialului de prelucrat C_v = 126

T- durabilitatea sculei aschietoare T = 90 min

t- adancimea de aschiere t = 0,2 mm

s- avansul de aschiere s = 0,07 mm/rot

m- exponentul durabilitatii m = 0,20

n- exponentul duritatii materialului supus prelucrarii n=1,50

y- exponentul avansului de aschiere y = 0,40

d)Calculul turatiei:

v = 168,549 m/min D = 42 mm

rot/min

Se adopta turatia cea mai apropiata ca valoare din cartea masinii unelte utilizate,in cazul nostru:

n= 1510 rot/min.

e)Calculul vitezei reale:

=199,239 m/min

f)Calculul puterii necesare aschierii:

Conditia ca este verificata.

g)Norma tehnica de timp:

Tpi = 37 min

= 0,326 min; t=0,2 mm; s=0,07 mm/rot; n=1510 rot/min

=1,5 mm

=1 mm

Timpul auxiliar este compus din :
- timpi ajutatori pt. comanda masinii :
- apropierea sau retragerea sculei de piesa 0,03 min
- cuplarea avansului 0,05 min
- cuplarea sau decuplarea miscarii de rotatie a axului principal 0,02 min
- schimbarea turatiei sau avansului 0,02 min
- timpi ajutatori legati de faza :

- rotirea portcutitului 0,06 min
- deplasarea manuala a saniei principale 0,08 min
- deplasarea manuala a saniei transversale 0,09 min

- pornirea sau oprirea sistemului de racire 0,06 min
- timp ajutator pt. masurari de control : 0,18 + 0,16 = 0,34 min

Ta = 0,03+0,05+0,02+0,02+0,06+0,08+0,09+0,06+0,34 = 0,75 min

Te = Tb + Ta = 0,326 + 0,75 = 1,076 min

= 0,065 min    K

=0,010 min    K

=0,032 min K

= 1,229 min

= 1,183 min

Faza 8: -Strunjire de degrosare suprafata plana S₃ , 42 x 21mm.

a)Verificarea avansului d.p.d.v. al rezistentei corpului cutitului:

-s-a ales avansul transversal s = 0,085 [mm/rot] pentru Ac=2.0 mm;t=2.0 mm;i=1 trecere

C_Fy = 54 K_y1 = 1 K_y4 = 1 R_ai = 11 daN/mm²

x_Fy = 0,9 K_y2 = 1 K_y5 = 1 b = 25 mm

L = 140 mm K_y3 = 0,77 K_y6 = 0,95 h = 16 mm

K_y = K_y1·K_y2·K_y3·K_y4·K_y5·K_y6 =0,731

s(calculat)= = 0,863mm/rot   

Conditia ca s(calculat)≥s(ales) este verificata.

b)Verificarea avansului functie de calitatea suprafetei prelucrate: Rz=6,3 m

C_s= 0,045 Rz = 6,3 u = 0,75 r=2,5

x= 0,25 y = 1,25

t= 2,2 mm z = 0,50 χ

s(calculat)= = =0,0354 mm/rot

Din cartea masinii se alege avansul imediat urmator celui calculat. s=0,036 mm/rot

c)Calculul vitezei de aschiere:

C_v = 126 k₁ = 0,857 k₄ = 1 T = 60 min

x_v = 0,22 k₂ = 1 k₅ = 0,93 t = 2,0 mm

y_v = 0,40 k₃ = 1 k₆ = 1 s = 0,036 mm/rot

C_v1- coeficient functie de natura materialului de prelucrat C_v = 126

T- durabilitatea sculei aschietoare T = 60 min

t- adancimea de aschiere t = 2,0 mm

s- avansul de aschiere s = 0,036 mm/rot

m- exponentul durabilitatii m = 0,20

n- exponentul duritatii materialului supus prelucrarii n=1,50

y- exponentul avansului de aschiere y = 0,40

d)Calculul turatiei:

v = 144,846 m/min D = 42 mm

rot/min

Se adopta turatia cea mai apropiata ca valoare din cartea masinii unelte utilizate,in cazul nostru:

n= 1000 rot/min.

e)Calculul vitezei reale:

=131,946 m/min

f)Calculul puterii necesare aschierii:

Conditia ca este verificata.

g)Norma tehnica de timp:

Tpi = 37 min

=0,652 min; t=2,0 mm; s=0,036 mm/rot; n=1000 rot/min

=1,492 mm

=1 mm

Timpul auxiliar este compus din :
- timpi ajutatori pt. comanda masinii :
- apropierea sau retragerea sculei de piesa 0,03 min
- cuplarea avansului 0,05 min
- cuplarea sau decuplarea miscarii de rotatie a axului principal 0,02 min
- schimbarea turatiei sau avansului 0,02 min
- timpi ajutatori legati de faza :

- rotirea portcutitului 0,06 min
- deplasarea manuala a saniei principale 0,08 min
- deplasarea manuala a saniei transversale 0,09 min

- deplasarea manuala a pinolei papusii mobile 0,09 min

- pornirea sau oprirea sistemului de racire 0,06 min
- timp ajutator pt. masurari de control : 0,18 + 0,16 = 0,34 min

Ta = 0,03+0,05+0,02+0,02+0,06+0,08+0,09+0,90+0,06+0,34 = 0,84 min

Te = Tb + Ta = 0,652 + 0,84 = 1,492 min

= 0,013 min    K

=0,014 min K

=0,044 min K

= 1,609 min

= 1,563 min

Faza 9: -Strunjire de finisare suprafata plana S₃ , 42 x 21mm , cu respectarea   

perpendicularitatii fata de suprafata C.

a)Verificarea avansului d.p.d.v. al rezistentei corpului cutitului:

-s-a ales avansul transversal s = 0,025 [mm/rot] pentru Ac=0,2 mm;t=0,2 mm;i=1 trecere

C_Fy = 54 K_y1 = 1 K_y4 = 1 R_ai = 11 daN/mm²

x_Fy = 0,9 K_y2 = 1 K_y5 = 1 b = 25 mm

L = 140 mm K_y3 = 0,77 K_y6 = 0,95 h = 16 mm

K_y = K_y1·K_y2·K_y3·K_y4·K_y5·K_y6 =0,731

s(calculat)= = 0,0314mm/rot   

Conditia ca s(calculat)≥s(ales) este verificata.

b)Verificarea avansului functie de calitatea suprafetei prelucrate: Rz=3,2 m

C_s= 0,045 Rz = 6,3 u = 0,75 r=2,5

x= 0,25 y = 1,25

t= 0,2 mm z = 0,50 χ

s(calculat)= = =0,017 mm/rot

Din cartea masinii se alege avansul imediat urmator celui calculat. s=0,021 mm/rot

c)Calculul vitezei de aschiere:

C_v = 126 k₁ = 0,857 k₄ = 1 T = 60 min

x_v = 0,22 k₂ = 1 k₅ = 0,93 t = 0,2 mm

y_v = 0,40 k₃ = 1 k₆ = 1 s = 0,021 mm/rot

C_v1- coeficient functie de natura materialului de prelucrat C_v = 126

T- durabilitatea sculei aschietoare T = 90 min

t- adancimea de aschiere t = 0,2 mm

s- avansul de aschiere s = 0,021 mm/rot

m- exponentul durabilitatii m = 0,20

n- exponentul duritatii materialului supus prelucrarii n=1,50

y- exponentul avansului de aschiere y = 0,40

d)Calculul turatiei:

v = 272,870 m/min D = 42 mm

rot/min

Se adopta turatia cea mai apropiata ca valoare din cartea masinii unelte utilizate,in cazul nostru:

n= 1910 rot/min.

e)Calculul vitezei reale:

=252,018 m/min

f)Calculul puterii necesare aschierii:

Conditia ca este verificata.

g)Norma tehnica de timp:

Tpi = 37 min

= 0,585 min; t=0,2 mm; s=0,021 mm/rot; n=1910 rot/min

=1,5 mm

=1 mm

Timpul auxiliar este compus din :
- timpi ajutatori pt. comanda masinii :
- apropierea sau retragerea sculei de piesa 0,03 min
- cuplarea avansului 0,05 min
- cuplarea sau decuplarea miscarii de rotatie a axului principal 0,02 min
- schimbarea turatiei sau avansului 0,02 min
- timpi ajutatori legati de faza :

- rotirea portcutitului 0,06 min
- deplasarea manuala a saniei principale 0,08 min
- deplasarea manuala a saniei transversale 0,09 min

- pornirea sau oprirea sistemului de racire 0,06 min
- timp ajutator pt. masurari de control : 0,18 + 0,16 = 0,34 min

Ta = 0,03+0,05+0,02+0,02+0,06+0,08+0,09+0,06+0,34 = 0,75 min

Te = Tb + Ta = 0,585 + 0,75 = 1,335 min

= 0,011 min    K

=0,013 min    K

=0,04 min    K

= 1,445 min

= 1,398 min

Faza 10: -Strunjire interioara de degrosare suprafata cilindrica interioara S₁₁ ,

27 x 20mm , cu respectarea cotei

a)Verificarea avansului d.p.d.v. al rezistentei corpului cutitului:

-s-a ales avansul longitudinal s = 0,085 [mm/rot] pentru Ac=2.0 mm;t=2.0 mm;i=1 trecere

C_Fy = 54 K_y1 = 1 K_y4 = 1 R_ai = 11 daN/mm²

x_Fy = 0,9 K_y2 = 1 K_y5 = 1 b = 25 mm

L = 140 mm K_y3 = 0,77 K_y6 = 0,95 h = 16 mm

K_y = K_y1·K_y2·K_y3·K_y4·K_y5·K_y6 =0,731

s(calculat)= = 0,863mm/rot   

Conditia ca s(calculat)≥s(ales) este verificata.

b)Verificarea avansului functie de calitatea suprafetei prelucrate: Rz=6,3 m

C_s= 0,045 Rz = 6,3 u = 0,75 r=2,5

x= 0,25 y = 1,25

t= 2,2 mm z = 0,50 χ

s(calculat)= = = 0,020mm/rot

Din cartea masinii se alege avansul imediat urmator celui calculat. s=0,020 mm/rot

c)Calculul vitezei de aschiere:

C_v = 126 k₁ = 0,857 k₄ = 1 T = 60 min

x_v = 0,22 k₂ = 1 k₅ = 0,93 t = 2,0 mm

y_v = 0,40 k₃ = 1 k₆ = 1 s = 0,020 mm/rot

C_v1- coeficient functie de natura materialului de prelucrat C_v = 126

T- durabilitatea sculei aschietoare T = 60 min

t- adancimea de aschiere t = 2,0 mm

s- avansul de aschiere s = 0,020 mm/rot

m- exponentul durabilitati m = 0,20

n- exponentul duritatii materialului supus prelucrarii n=1,50

y- exponentul avansului de aschiere y = 0,40

d)Calculul turatiei:

v = 173,118 m/min D = 27 mm

rot/min

Se adopta turatia cea mai apropiata ca valoare din cartea masinii unelte utilizate,in cazul nostru:

n= 1910 rot/min.

e)Calculul vitezei reale:

=162,011 m/min

f)Calculul puterii necesare aschierii: