Tehnologia Fabricarii Produselor

ECONOMICA INDUSTRIALA

 

CUPRINS

I Memoriul

Analiza functional - constructiva a piesei

Rolul functional al piesei

Caracteristicile geometrice constructive prescrise piesei

Caracteristicile materialului piesei

Tehnologicitatae constructie piesei

2. Proiectarea semifabricatului

2.1 Stabilire metodelor si procedeelor de obtinere a semifabricatului

2.2 Adoptarea adaosurilor totale de prelucrare

2.3 Adoptarea procedeului economic de realizare a semifabricatului

2.4 Stabilirea tratamentelor termice primare necesare

2.5 Realizarea desenului de exacutie

3. Proiectarea variantelor preliminarea de process tehnologic

3.1 Stabilirea metodelor si procedeelor de prelucrare a suprafetelor

semifabricatului

3.2 Principii generale de proiectare si restrictii specifice a suprafetelor

semifabricatului

3.3 Stabilirea continutului si succesiunii operatiilor procesului tehnologic (in doua variante)

4. Proiectarea primei variante de process tehnologic

4.1 Stabilirea adaosurilor de prelucrare si calculul dimensiunilor intermediare

4.2 Proiectarea operatiilor procelui tehnologic*

* Pentru fiecare operatie a procesului se va realize:

A. Intocmirea schitei operatiei

B. Precizarea fazelor operatiei si a modului de lucru

C. Stabilirea principalelor caracteristici ale sistemului

tehnologic

D.       Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru

E.        Determinarea normei de timp

F.        Elaborarea programului cu comanda numerica(unde eseste cazul)

II Documentatia grafica

Documentatia grafica se realizeaza numai pe formate standardizate si cuprinde:

Desenul de executie al piesei(refacut conform normelor in vigoare)

Desenul de executie a semifabricatului

Fisa film

Fisa operatiei de strunjire

III Bibliografie

Cap. 1 Analiza functional- constructive a piesei

1.1 Tipul suprafetelor

Piesa "bucsa" este alcatuita din mai multe suprafete.

Suprafetele piesei pot fi:

simple constituite dintr-o singura suprafata.

complexe constituite din reuniuni de suprafete.

Incadrarea suprafetelor piesei in una din cele trei categorii:

- principale (functionale): suprafete care determina parametrii de functionare    ai piesei.

- tehnologice: suprafete utilizate pentru orientarea piesei in cadrul procesului de fabricare.

- libere, (suprafete de trecere/legatura): cele care nu determina parametrii de functionare a piesei si nu sunt utilizate ca baze de orientare a piesei in procesul de fabricare.

Suprafetele principale ale piesei sunt:

-suprafete cilindrice exterioare care formeaza ajustaje cu alte componente ale ansamblului din care face parte piesa: S7, S8, S9, S10, S11.

- suprafete complexe (canal de pana): S19.

- suprafete plane frontale: S1, S2, S3, S4, S5, S6.

- suprafete cilindrice interioare: S12, S15 care formeaza ajustaje cu alte componente ale ansamblului din care face parte piesa.

- suprafete cilindrice interioare (gaura): S13, S14.

- suprafata complexa de degajare: S20 - are rol de a permite scoaterea discului abraziv.

Suprafete tehnologice:

- suprafata conica interioara, care permite asamblarea usoara a piesei: S16, S17, S18.

Suprafete libere:

S₁ si S₄

Caracteristicile geometrice constructive prescrise piesei

Se analizeaza precizia dimensionala, de forma si de pozitie, precum si rugozitatile suprafetelor piesei. Se au in vedere precizarile standardelor: STAS 8102-68 pentru suprafete exterioare si STAS 8103-68 pentru cele interioare.

Tabelul 1.2.1

1.3. Caracteristicile materialului piesei

Materialul piesei " flansa" este OLC 45 STAS 2300-88.

Otelurile carbon de calitate sunt oteluri nealiate, obtinute printr-o elaborare ingrijita si cu un grad de purificare chimica ridicat. La aceste oteluri se garanteaza atat compozitia chimica cat si caracteristicile mecanica. Ele se folosesc in mod obisnuit tratate termic prin cementare sau imbunatatire, in constructii mecanice supuse la solicitari mari.

Compozitia chimica

Tabelul 1.3.1.1

Observatii:

Continutul de siliciu trebuie sa fie de 0,17.0,37%.

b) Continutul de aluminiu trebuie sa fie de 0,020.0,045. Continutul de aluminiu sub limita inferioara nu constituie motiv de refuz.

c) Se admit continuturile maxime de 0,30% Cr ; 0,30% Ni ; 0,30% Cu ; 0,05% As.

La verificarea compozitiei chimice pe produse, se admit abateri limita fata de compozitia pe otel lichid, conform tabelului :

Tabelul 1.3.1.1

* Pentru oteluri cu continut controlat de sulf abaterea de sulf limita este ±0,005%

1.3.2 Caracteristici mecanice

Caracteristicile mecanice garantate de produs, determinate pe probe tratate termic, conform urmatoarelor tabele :

Tabelul 1.3.2.1

C - calire ; R - revenire inalta ; N - Normalizare.

Tabelul 1.3.2.1

1.3.3 Tratamente termice si termochimice

Tabelul 1.3.3.1

1.3.4.Caracteristici tehnologice

Plasticitate

Pentru produse cu grosimi intre 10 si 160 mm, gradul de refulare la cald trebuie sa fie 66% (reducere la 1/3 din inaltimea initiala). Produsele cu grosimea sub 10 mm trebuie sa satisfaca incercarea de rasucire.

Plasticitatea se garanteaza numai pentru produsele obtinute din semifabricate cu suprafata prelucrata in scopul indepartarii defectelor (prin polizare, flamare, etc.) si pentru bare cojite.

1.3.5.Caracteristici metalografice

1. Caracteristici macroscopice.

La verificarea in ruptura sau pe probe taiate din sectiunea transversala a produsului in stare de livrare, dupa atac cu reactivi metalografici, otelul nu trebuie sa prezinte defecte ca: porozitati, sufluri, fulgi, crapaturi si incluziuni nemetalice vizibile cu ochiul liber.

2. Caracteristici microscopice

Puncajele admisibile, determinate prin metoda cementarii sau oxidarii conform STAS 5490-80, se stabilesc la intelegere intre parti, fara ca limitele marimii grauntelui austenitic sa depaseasca trei intervalle (exemplu : punctaj 4.7 ;5.8 etc.). La cererea beneficiarului, marimea grauntelui se poate limita la doua intervale.

Punctajele maxime admisibile pentru continutul de incluziuni    nemetalice, sunt :

sulfuri............4

oxizi............4

silicati............4

nitruri.............4

suma punctajelor pe acelas camp

(a + b + c + d)............5

La cererea beneficiarului    si cu acordul producatorului, ca o conditie suplimentara de livrare, se pot realiza punctaje maxime admisibile pentru continutul de incluziuni nemetalice, mai mici decat cele indicate mai sus.

Punctajele stabilite se garanteaza pentru produse cu grosimi pana la 80 mm inclusiv,pentru produse cu grosimi mai mari, facandu-se o forjare la Ø 80 mm.

La otelurile cu continut controlat de sulf se garanteaza numai punctajele maxime pentru oxizi, silicati si nitruri.

La cererea beneficiarului, la produsele cu grosimea peste 80 mm, se poate face verificarea segregatiei de sulf (amprenta Baumann). Scara etalon si punctajul admisibil se stabilesc prin contract.

Indicatii de utilizare a otelurilor carbon de calitate si superioare imbunatatite, in functie de dimensiunea piesei.*

Tabelul 1.3.5.1

*in stare imbunatatita

Principalele domenii de utilizare :

Tabelul 1.3.5.2

1.4.Tehnologicitatea constuctiei piesei

Tehnologicitatea este insusirea constructiei piesei prin care aceasta, fiind eficienta si sigura in exploatare, se poate executa la volumul de productie stabilit, cu consumuride materiale si de munca minime, deci si cu costuri scazute. Aprecierea tehnologicitatii constructiei piesei se face cu ajutorul unor indici tehnico economici absolute sau relative ca:

Volumul cilindrului I(r=45mm;h=10mm);V=63585mm³

Volumul cilindrului II(r=66mm;h=10mm);V=136778.4mm³

Volumul cilindrului III(r=75.2mm;h=10mm);V=165046.25mm³

Volumul cilindrului IV (r=66mm;h=10mm);V=136778.4mm³

Volumul cilindrului V(r=42mm;h=37mm);V=204941.52mm³

Volumul cilindrului VI(r=23.15mm;h=61mm);V=102650.59565mm³

Volumul cilindrului VII(r=40mm;h=16mm);V=80384mm³

Volumul gaurilor: V=524094.37435mm³

Masa piesei finite m=V∙ρ≈4.1 kg (pentru otel, ρ=7.8[g/cm³])

Gradul de unificare a elementelor constructive

Gauri: e_t=6; e_td=3; λ_e=0.50%

Tesituri: e_t=6; e_td=3; λ_e=0.50%

Concordanta formei constructive cu posibilitatile de realizare

Din punct de vedere al concordantei formei constructive a produsului cu particularitatile diferitelor metode si procedee de fabricare se poate mentiona:

Profilul exterior si interior se pot realize usor prin strunjire;

Rectificarile profilului exterior si interior se pot executa usor ;

Gauririle sunt accesibile, deci nu ridica probleme de gaurire;

In concluzie, avand in vedere cele expuse mai sus, putem concluziona ca piesa prezinta o buna tehnologicitate, neridicand probleme deosebite pentru executie.

Gruparea suprafetelor pe tipuri de suprafete si procedee aplicabile acestora

Tabelul 1.4.1

Cap.2 Proiectarea semifabricatului

2.1 Stabilirea metodelor si procedeelor de obtinere a semifabricatului

2.1.1. Laminare

Folosirea semifabricatelor sub forma de bare laminate este indicata in cazul productiei de unicate si serie mica.

Semifabricatele sub forma de bare laminate se pot folosi si in cadrul productiei de serie si masa, in special pentru piese    din clasa arborilor, atunci cand diferenta intre treptele arborilor este mica.

2.1.2.Matritarea pe prese

Matritarea pe prese are urmatoarele avantaje in raport cu matritarea pe ciocane:

- precizie mai ridicata datorita rigiditatii sporite a berbecului;

- inclinatii mai mici la peretii cavitatii datorita folosirii extractoarelor;

- posibilitatea mecanizarii si automatizarii procesului;

- consum mai mic de energie;

- productivitate ridicata.

La intocmirea desenului semifabricatului matritat trebuie realizate urmatoarele faze succesive:

1. alegerea planului de separatie;
2. stabilirea adaosurilor de prelucrare;
3. stabilirea adaosurilor tehnologice;
4. aplicarea amprentelor

Intocmirea desenului semifabricatului matritat se face plecand de la desenul de executie al piesei finite, la care se considera adaosurile de prelucrare si adaosurile tehnologice (inclinari pentru scoaterea usoara a semifabricatului din cavitatea matritei, raze de racordare pentru a elimina muchiile ascutite si pentru a ajuta la curgerea materialului in cavitatile matritei).

2.2 Adoptarea adaosurilor totale de prelucrare

Laminare Tabelul 2.2.1

Matritare pe prese

Tabelul 2.2.2

Tabelul 2.2.3

2.3 Adoptarea procedeului economic de realizare a semifabricatului

Tabelul 2.3.1

2.3.1 Gradul de apropiere al semifabricatuluide piesa

Tabelul 2.3.1.1

V_r.material=

Volumul piesei finite=524094.37435mm³

Laminare:

m = V_t· ρ [g] V= I [mm³]

V= I = 1.430.662,5 mm³

Volumul semifabricatului laminat= 1.430.662,5 mm³

V_r.material = 63,36 mm³

Matritare:

V=(V.1+V.2+V.3)-(V.4+V.5)=

V= (76,5²×16+42,3²×61)=713611.32mm³

Volumul semifabricatului matritat= 713611.32 mm³

V_r.material = 26.04 mm³

2.3.2 Precizia semifabricatului

Tabelul 2.3.2.1

R_a piesa= 0.8

Laminare: R_a semifabricat = 12.5

Matritare: R_a semifabricat = 12.5

2.3.3 Costurile semifabricatului

Tabelul 2.3.3.1

2.4 Stabilirea tratamentelor termice primare necesare

Materialul din care este executata piesa este OLC 45. Prelucrabilitatea prin aschiere este corespunzatoare. Totusi, pentru obtinerea unei granulatii fine si uniforme, care favorizeaza prelucrarile prin aschiere este recomandata realizarea unui tratament termic primar de inmuiere, indiferent de modul de obtinere al semifabricatului.

Recoacerea este un tratament termic in care otelul este incalzit pana la o anumita temperatura, mentinut un anumit timp la acea temperatura si apoi racit lent. Prin recoacere se urmareste a se aduce otelul intr-o stare de echiiibru fizic, fizico-chomic si structural. Temperatura pentru recoacerea de inmuiere este cuprinsa intre 680-700° C

2.5 Desenul de executie al semifabricatului (Vezi anexa 1)

Tabelul 2.5.1

Cap. 3 Proiectarea variantelor preliminare de proces

3.1 Stabilirea metodelor si procedeelor de prelucrare a suprafetelor semifabricatului

Tabelul 3.1.1

3.2 Principii generale de proiectare si restrictii specifice grupului din care face parte piesa

Principiile, legile, regulile care determina continutul si succesiunea optima ale operatiilor unui rocess tehnologic sunt urmatoarele:

Suprapunerea bazelor tehnologice cu bazele de cotare functionale SBT≡SBC

Numai daca bazele tehnologice sunt identice cu bazele de cotare pentru o suprafata ce trebuie prelucrata, erorile de prelucrare sunt minime.

Minimizarea numarului operatiilor

Minimizarea schemelor de orientare si fixare a semifabricatului

Rationalitatea primei operatii

In prima/primele operatie/operatii a/ale unui proces tehnologic se prelucreaza acele suprafete care sunt baze tehnologice. In urmatoarele operatii orientarea se face pe aceste suprafete baze tehnologice.

Concentrarea prelucrarilor

Concentrarea se realizeaza prin asocierea geometrica sau tehnologica a suprafetelor prelucrate si presupune realizarea in cadrul aceleiasi operatii a suprafetelor de acelasi tip: cilindrice, plane, conice.

Asocierea tehnologica a suprafetelor este legata de particularitatile constructive ale sculelor aschietoare, dispozitivelor de lucru si masinilor-unelte folosite.

Doua suprafete intre care exista conditii de pozitie reciproca se realizeaza in 2 variante:

-se prelucreaza mai intai suprafata mai precisa, se orienteaza pe ea cea de-a doua suprafata legata de prima prin conditie de pozitie relativa.

-ori de cate ori este posibil cele 2 suprafete se prelucreaza cu aceeasi orientare si fixare a semifabricatului.

Diferentierea prelucrarilor

Este in legatura cu etapele de prelucrare ce pot fi utilizate la realizarea unei suprafete. Etapele de prelucrare sunt:

etape de degrosare;

etape de semifinisare;

etape de finisare;

etape de superfinisare.

Diferentierea prelucrarilor din punct de vedere al etapelor de prelucrare impune urmatoarea regula: prelucrarile de degrosare se executa la inceputul procesului tehnologic, sunt urmate de prelucrarile de semifinisare, in timp ce finisarile si superfinisarile se executa spre sfarsitul procesului tehnologic dupa tratamentul termic final care are rolul de a mari duritatea materialului de prelucrat. Finisarile se realizeaza prin rectificare, superfinisarile prin rodare, lecuire, vibronetezire.

Stabilirea judicioasa a operatiilor finale

Daca pisa nu este supusa unui tratament termic in ultimele operatii se prelucreaza fara rol functional deosebit, fara precizie deosebita si suprafata care s-ar putea deteriora in timpul transportului de la o operatie la alta.

Prevederea corecta a operatiilor de tratament termic

- tratament termic primar aplicat semifabricatului pentru a-i imbunatatii prelucrabilitatea prin aschiere;

- tratament termic intermediar de imbunatatire care se poate aplica dupa prelucrarea de degrosare care modifica starea de tensiune interna a semifabricatului.

Stabilirea rationala a operatiilor de control tehnic

- o operatie de control tehnic intermediar se efectueaza fie dupa fiecare etapa de prelucrare, fie inaintea tratamentului termic final;

- control tehnic activ pe operatie pentru anumite masini-unelte.

Operatia de control tehnic final este ultima a carei schita de operatie este piesa de prelucrat

Minimizarea curselor active si de gol a sculelor

atat in faza de lucru cat si in faza de retragere.

Unificarea constructiei SDV-urilor

Prelucrarea suplimentara a suprafetelor tehnologice permanente

Uniformizarea timpilor de realizare a operatiilor

Restrictii specifice procesului tehnologic:

- prelucrarea suprafetei de referinta P

- prelucrarea suprafetei Ø46.3

3.3 Stabilirea continutului si succesiuni operatiilor procesului tehnologic

Structura preliminara a fiecarui proces tehnologic se va prezenta intr-un tabel de forma celui ce urmeaza:

Varianta I

Tabelul 3.3.1

Varianta II

Tabelul 3.3.2

4. Proiectarea primei variante de proces tehnologic

Stabilirea adaosurilor de prelucrare si a dimensiunilor intermediare

Obiectivul acestei etape de proiectare este de a stabili adaosurile necesare prelucrarilor

suprafetelor piesei si calculul dimensiunilor intermediare ale acestor suprafete.

Adaosul de prelucrare reprezinta grosimea stratului de material indepartat la prelucrarea unei suprafete in vederea obtinerii caracteristicilor geometrice prescrise acesteia. Adaosul de prelucrare poate fi:

intermediar: A_i, cand suprafata se prelucreaza in cel putin 2 etape;

total: A_t, reprezinta stratul de material care se indeparteaza prin efectuarea tuturor prelucrarilor (etapelor) suprafetei.

Dimensiunile intermediare sunt dimensiunile pe care le capata o suprafata a piesei dupa

aplicarea etapelor de prelucrare, incepand de la semifabricat pana la piesa finita.

Tabelul 4.1.1

Proiectarea operatiilor procesului tehnologic

Obiectivul acestei etape este de a proiecta in detaliu fiecare operatie a procesului tehnologic considerat.

Elementele de plecare in atingerea acestui obiectiv sunt :

structura preliminara a procesului tehnologic (stabilita la 3.3),

marimile adaosurilor de prelucrare si dimensiunile intermediare ale suprafetelor piesei (determinate la 4.1).

caracteristicile constructive ale suprafetelor piesei (cele de pe desenul de executie, sintetizate la 1.2).

Operatiile procesului tehnologic vor fi analizate si proiectate in ordinea din procesul tehnologic. Proiectarea detaliata a unei operatii consta in parcurgerea succesiva a urmatorilor pasi :

A. Intocmirea schitei operatiei

B. Precizarea fazelor de lucru ale operatiei

C. Stabilirea principalelor caracteristici ale elementelor sistemului tehnologic

D. Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic

E. Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru

F. Stabilirea componentelor ciclului de munca si determinarea normei de timp

G. Elaborarea programului de comanda numerica (unde este cazul)

Operatia 10 - Strunjire 1

A. Intocmirea schitei operatiei

B. Precizarea fazelor de lucru ale operatiei

A. Orientarea si fixarea semifabricatului in dispozitiv

1. Strunjire de degrosare exterioara

B. Indexarea capului turelei

2. Strunjire de degrosare interioara

C. Indexarea capului turelei

3. Strunjire degajare

D. Indexarea capului turelei

4. Strunjire de finisare exterioara

E. Indexarea capului turelei

5. Strunjire finisare interioara

F. Desprinderea piesei

Tabelul 4.2.1

C. Stabilirea principalelor caracteristici ale elementelor sistemului tehnologic

Masina unealta: Strung cu comanda numerica StarChip 450

Specificatii standard ale masinii:

• Diametrul maxim al piesei, ..280 mm
• Lungimea maxima a piesei, ..500 mm
• Cursa pe axa X, 170 mm
• Cursa pe axa Z, 500 mm
• Viteza axului, 35 - 6000
• Numarul de viteze ale axului, ..pas cu pas
• Adaosul minim de indexare a axului, ..0,001⁰
• Tipul turelei, ..Tambur dodecagonal
• Capacitatea turelei, .12 scule
• Timpul de indexare a turelei (bucata cu bucata), ..1,8 sec
• Rata de avans rapid: .X: 12m/min, Z:15 m/min
• Rotatia axului. 8-3500 rpm
• Motorul arborelui principal,..11/15kW
• Cuplajul maxim .................Nm..91/124
• Plaja de viteze....m/min20

Dimensiuni masina:

• Dimensiuni:.3625x1700x1700
• Greutate, ..5000 kg

Dispozitiv de orientare si fixare dispozitiv universal cu trei bacuri cu fixare pe exterior STAS 1373 - 73.

Caracteristicile sculelor aschietoare

T01

- cutit TMAX P - cutit pentru strunjire de degrosare exterioara

cod placuta: CNMG 12 04 08 4025

cod suport (pentru exterior): PCLNL 16 16 H 09

T02

cutit TMAX P- cutit pentru strunjire de degrosare interioara

cod placuta: CNMG 12 04 04 4025

cod suport (pentru interior): S25T-PCLNL12 12 H 09

T03

- cutit TMAX P- cutit pentru strunjire degajare interioara

cod placuta: L123E2-0200-0502-CM 4125

cod suport (pentru interior): LAG123J08-25B

T04

cutit TMAX P- cutit pentru strunjire de finisare exterioara

cod placuta: VBMT 16 04 04 - PF 4015

cod suport (pentru exterior): SVJBL 16 16 H 11

T05

cutit TMAX P- cutit pentru strunjire de finisare interioara

cod placuta: VBMT 11 03 04- PF 4015

cod suport (pentru interior): S15 F-SDLER 12 12 H 09

Tabelul 4.2.2

	VBMT 16 04 04-PF 4015
	Parametru Valoare Greutate Lungimea de intrare l s iC re

Verificator subler exterior/interior: 0,1 mm

D. Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic

Metoda de reglare a sistemului la dimensiune trebuie sa specifice modul de pozitionare relativa a alementelor sistemului tehnologic pentru realizarea prelucrarilor.

Metoda de reglare la dimensiune este cea cu semifabricate (piese) de proba. Semifabricatele (piesele) de proba care se utilizeaza la reglare sunt piese din fabricatia curenta, care au parcurs stadiile de transformare anterioare operatiei la care are loc reglare.

E. Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru

Este determinat cu ajutorul soft-ului COROGUIDE

Tabelul 4.2.3

Tabelul 4.2.4

Materialul prelucrat Standardul national AA AFNOR AISI/SAE ASTM BS CMC DIN EN GOST JIS NBN NS SS TRADE NAME UNE UNF UNI WERKSTOFF-NUMMER Notatie 06-05-04-02 06-05-05-04-02 09-04-02-02 100C6 105WC13 10PBF2 12C3 12CD10 12CD4 12CD9 12NC15 14NC11 15CD3.5 15CD4.5 15D3 16MC5 16N6 1713B 18-04-01 18-05-04-01 1812M 18NCD6 20M5 20NCD2 25CD4 30CD12 32C4 35CD4 35M5 35MF4 35NC6 35NCD6 40CAD6.12 40M5 40NCD3 42C4 42CD4 42CD4TS 50CV4 55C3 55NCDV7 55S7 60SC7 CC12 CC20 CC35 CC45 CC55 S250 S250PB S300 S300PB XC12 XC38TS XC42 XC48TS XC55 XC60 Y100C6 Y105 Y105V Y120 Z100CD17 Z100CDV5 Z100WCWV Z10C13 Z10C14 Z10CAS18 Z10CAS18 Z10CAS24 Z10CF17 Z10CN18-09 Z10CN18-09M Z10NC32-21 Z11CF13 Z11CN17-08 Z12CN13M Z12CN17.07 Z12CN18-08 Z12CN18-09 Z12CN25-20 Z12CN25.20 Z12CNDV12-02 Z12NC37-18 Z12NCS35-16 Z12NCS37-18 Z13C13 Z13CF17 Z15CN16-02 Z15CN24-13 Z15CNI6.02 Z15CNS20-12 Z15CNS20.12 Z17CNS20-12 Z18N5 Z1CN18-09 Z1CN18-12 Z1NCDU25-20 Z200C12 Z20C13 Z20C13M Z20CDV12 Z20CN24-13 Z2CN18-10 Z2CN18.10 Z2CND17-12 Z2CND17.13 Z2CND18-13 Z2CND19-15-04 Z2CND19.15 Z30C13 Z30WCV9 Z33C13 Z38C13M Z3CN18-07Az Z3CN18-10 Z3CN18-10Az Z3CN19-10M Z3CN19-11 Z3CN19-11FF Z3CN19.10 Z3CND17-11-01 Z3CND17-11-02 Z3CND17-11Az Z3CND17-12-02FF Z3CND17-12-03 Z3CND18-12-02 Z3CND18-12-03 Z3CND18-14-08 Z3CND19-10M Z3CND19-15-04 Z3CND2205 Z3CND25-07Az Z3CT12 Z40C14 Z40CDV5 Z40CM Z40CSD10 Z44C14 Z45CS9 Z4CN19-10FF Z4CNb17 Z4CND13-4M Z4CND13.4M Z4CNDNB Z4CNDNb18.12M Z4CT17 Z52CMN21.09 Z5CN17-08 Z5CN18-11FF Z5CND27-05Az Z6C13 Z6CN18-09 Z6CN18-10M Z6CN18.09 Z6CN18.10M Z6CND17-11 Z6CND17-11-02FF Z6CND17.11 Z6CND18-12-03 Z6CNDNB Z6CNDNb17-12 Z6CNDT17-12 Z6CNDT17.12 Z6CNNb18-10M Z6CNNB18.10 Z6CNT18-10 Z6CNT18-12 Z6CNT18.10 Z6CNT18.12B Z6CT12 Z7CN18-09 Z7CND17-11-02 Z7CND17-12-02 Z7CND18-12-03 Z7CNU15-05 Z7CNU17-04 Z7CNU17-04 Z80CSN20-02 Z80CSN20.02 Z80WCV Z80WKCV Z85WDCV Z85WDKCV Z8C12 Z8C13FF Z8C17 Z8CA12 Z8CD17-01 Z8CD17.01 Z8CN18-12 Z8CN25-20 Z8CNA17.07 Z8CNF18-09 Z8CT17 Z8NC32-21 Duritate HB Geometrie Conventional Wiper Parametrii Unghiu de intrare: Raza la varf (re): mm Grosimea aschiei (fn): Grosimea maxima a aschiei (hex): Grosimea medie a aschiei (hm): mm/r mm mm Adancimea de aschiere (ap): mm Diametrele prelucrate (Dm1,Dm2): mm Lungimea axiala a prelucrarii (lz): mm Max RPM: Durata de viata a sculei: Nr. de treceri (nap):

Date de strunjire recomandata Viteza de aschiere (vc): m/min Turatia (n): rpm Gradul de indepartare al metalului (Q): cm³/min Timpul pe trecere(Tc): min Puterea neta (Pc): kW Inaltimea maxima a profilului (Rt): µm Rugozitatea medie (Ra): µm

F. Stabilirea componentelor ciclului de munca si determinarea normei de timp

Consta in definirea exacta a activitatilor pe care operatorul si sistemul tehnologic le au de realizat in vederea executarii operatiei (stabilirea elementelor procesului de munca). Aceste elemente se noteaza intr-un tabel de forma celui urmator, in care se regasesc partial si unele dintre elementele anterior stabilite (caracteristicile elementelor sistemului tehnologic, regimul de aschiere etc.).

Tabelul 4.2.5

G.    Elaborarea programului de comanda numerica

% Strunjire Operatia 10

N01 G36 XZ T0101M03M06

N02 G00 G96 X 80 Z 80 S 692 F 0.4

N03 G01 Z 78.75

N04 X 90

N05 Z 68.75

N06 X 132

N07 Z 58.75

N08 X 145

N09 Z 48.75

N10 X 147 Z 50

N11 G36 XZ T0202M03M06

N12 G00 G96 X 82 Z 78,75S 1253 F 0.4

N13 G01 X 80 Z 77.75

N14 Z 62.75

N15 X 48.3

N16 X 46.3 Z 61.75

N17 Z 1.75

N18 X 40

N19 Z 70

N20 G36 XZ T0303M03M06

N21 G00 G96 X 75 Z 80 S 485 F 0.4

N22 G01 Z 64.75

N23 X 82

N24 X 75

N25 Z 80

N26 G36 XZ T0404M03M06

N27 G00 G96 X 80 Z 80 S 1786 F 0.4

N28 G01 Z 78.75

N29 X 92

N30 G36 XZ T0505M03M06

N31 G00 G96 X 80 Z 80 S 2009 F 0.4

N32 G01 Z 63.5

N33 X 46.3

N34 Z 1.75

N35 X 40

N36 Z 70

N37 G39 M22

Operatia 20 - Strunjire 2

A.      Intocmirea schitei operatiei

B. Precizarea fazelor de lucru ale operatiei

A. Orientarea si fixarea semifabricatului in dispozitiv

1. Strunjire de degrosare exterioara

B. Indexarea capului turelei

2. Strunjire de degrosare interioara

C. Desprinderea piesei

Tabelul 4.2.6

C.     Stabilirea principalelor caracteristici ale elementelor sistemului tehnologic

Masina- unealta: idem operatia 10;

Dispozitiv de orientare si fixare dispozitiv universal cu trei bacuri cu fixare pe exterior STAS 1373 - 73.

Caracteristicile sculelor aschietoare

T01

cutit TMAX P - cutit pentru strunjire de degrosare exterioara

cod placuta: CNMG 12 04 08 4025

cod suport (pentru exterior): PCLNL 16 16 H 09

T02

cutit TMAX P- cutit pentru strunjire de degrosare interioara

cod placuta: CNMG 12 04 04 4025

cod suport (pentru interior): S25T-PCLNL12 12 H 09

Verificator subler exterior/interior: 0,1 mm

D. Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic

Metoda de reglare a sistemului la dimensiune trebuie sa specifice modul de pozitionare relativa a alementelor sistemului tehnologic pentru realizarea prelucrarilor.

Metoda de reglare la dimensiune este cea cu semifabricate (piese) de proba. Semifabricatele (piesele) de proba care se utilizeaza la reglare sunt piese din fabricatia curenta, care au parcurs stadiile de transformare anterioare operatiei la care are loc reglare.

E. Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru

Este determinat cu ajutorul soft-ului COROGUIDE

Tabelul 4.2.7

F. Stabilirea componentelor ciclului de munca si determinarea normei de timp

Consta in definirea exacta a activitatilor pe care operatorul si sistemul tehnologic le au de realizat in vederea executarii operatiei (stabilirea elementelor procesului de munca). Aceste elemente se noteaza intr-un tabel de forma celui urmator, in care se regasesc partial si unele dintre elementele anterior stabilite (caracteristicile elementelor sistemului tehnologic, regimul de aschiere etc.).

Tabelul 4.2.8

% Strunjire Operatia 20

N01 G36 XZ T0101M03M06

N02 G00 G96 X46 Z80 S 0,4 F 1194

N03 G01 Z 77

N04 X 80

N05 Z 40

N06 X 132

N07 Z 30

N08 X 147

N09 G36 XZ T0202M06

N10 G00 G96 X50 Z80 S 0,4 F 2325

N11 G01 X 48.3 Z 77

N12 X 46 Z 76

N13 Z 80

N14 G39 M22

Operatia 30 - Gaurire, adancire

A. Intocmirea schitei operatiei

B. Precizarea fazelor de lucru ale operatiei

A. Orientarea si fixarea semifabricatului in dispozitiv

1. Gaurire Φ10

B. Indexare dispozitiv

2. Gaurire Φ10

C. Indexarea capului turelei

3. Adancire Φ18

D. Indexarea dispozitiv

3. Adancire Φ18

E. Desprinderea piesei

C. Stabilirea principalelor caracteristici ale elementelor sistemului tehnologic

Masina unealta masina de gaurit GPR 45

• diametrul maxim de gaurire in otel cu τ_r = 50.60 daN/ mm².....45
• cursa verticala a papusii ..............mm.....500
• cursa longitudinala a saniei ............mm.....420
• cursa transversala a mesei............mm.....710
• suprafata utila a mesei...............mm.....500x800
• nr. de locasuri de scule in capul revolver...............6
• nr. treptei de turatii .....................12
• domeniul turatiilor ...............rot/min..56.2500
• domeniul avansurilor (variabil continuu).......mm/min..4.4000
• puterea motorului principal .............kw......4
• masa masinii ..................kg......5000

Dimensiunile de gabarit:

lungimea ................mm........2085

latimea .................mm.......1990

inaltimea................mm......2770

Dispozitivul de orientare si fixare a piesei: dispozitiv de gaurit indexabil

Scula utilizata: Burghiu elicoidal scurt, cu coada conica Ø10 STAS 575-80/Rp3 (tabelul 3.13 [7])

Verificator: calibru tampon Ø4

D. Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic

Metoda de reglare a sistemului la dimensiune trebuie sa specifice modul de pozitionare relativa a alementelor sistemului tehnologic pentru realizarea prelucrarilor.

Metoda de reglare la dimensiune este cea cu semifabricate (piese) de proba. Semifabricatele (piesele) de proba care se utilizeaza la reglare sunt piese din fabricatia curenta, care au parcurs stadiile de transformare anterioare operatiei la care are loc reglare.

E. Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru

Valorile parametrilor regimului de aschiere:

La burghiu:

Tabelul 4.2.9

la adancitor:

Tabelul 4.2.10

F. Stabilirea componentelor ciclului de munca si determinarea normei de timp

Consta in definirea exacta a activitatilor pe care operatorul si sistemul tehnologic le au de realizat in vederea executarii operatiei (stabilirea elementelor procesului de munca). Aceste elemente se noteaza intr-un tabel de forma celui urmator, in care se regasesc partial si unele dintre elementele anterior stabilite (caracteristicile elementelor sistemului tehnologic, regimul de aschiere etc.).

Tabelul 4.2.11

Operatia 40 - Brosare

A. Intocmirea schitei operatiei

B. Precizarea fazelor de lucru ale operatiei

A. Orientarea si fixarea semifabricatului in dispozitiv

1. Brosare

B. Desprinderea semifabricatului

C. Stabilirea principalelor caracteristici ale elementelor sistemului tehnologic

Masina unealta: masina de brosat vertical interior BVI 10/10S

• forta de brosare, daN.......10000
• diametrul exterior maxim al piesei, mm .............300
• axa de retragere .................1; 2; 3
• cursa de conducere a brosei, mm................700
• cursa de lucru, mm..................1250
• avansul de lucru, (reglabil continuu), m/min..........1-8
• viteza de retragere(reglabila continuu), m/min...........2.5-16
• lungimea maxima a sculei, mm..............1350
• puterea motorului principal, kw...................22
• masa masinii, kg ....................6500/7000

Scula utilizata: Brosa din Rp3, cu:

lungimea activa totala de 660 mm

lungimea pana la primul dinte 265 mm

suprainaltarea dintilor, a = 0,025 mm

pasul dintilor aschietori, p = 12 mm

parametrii geometrici ai brosei: γ = 12° ; α = 3°

Durabilitatea economica a brosei: T = 200 min

Dispozitivul de orientare si fixare a piesei: Dispozitiv de lucru

Verificator: micrometru de interior cu valoarea diviziunii de 0,001 mm

4. Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic

Din constructia brosei

5. Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru

Tabelul 4.2.12

F. Stabilirea componentelor ciclului de munca si determinarea normei de timp

Consta in definirea exacta a activitatilor pe care operatorul si sistemul tehnologic le au de realizat in vederea executarii operatiei (stabilirea elementelor procesului de munca). Aceste elemente se noteaza intr-un tabel de forma celui urmator, in care se regasesc partial si unele dintre elementele anterior stabilite (caracteristicile elementelor sistemului tehnologic, regimul de aschiere etc.).

Tabelul 4.2.13

Operatia 50 - Tratament termic

Cuptor : calire - revenire joasa

6. Determinarea normei de timp

Tn = Tu+

Tu = 3 [min]

Tpi = 10 [min]

T_n = 3 +; T_n = 3,04 [min]

Operatia 60 - Rectificare

A. Intocmirea schitei operatiei

B. Precizarea fazelor de lucru ale operatiei

A. Orientarea si fixarea semifabricatului in dispozitiv

1. Rectificarea suprafetei cilindrice interioare

B. Desprinderea semifabricatului

C. Stabilirea principalelor caracteristici ale elementelor sistemului tehnologic

Masina unealta: masina de rectificat rotund interior RI 125

• diametrul minim/maxim de rectificare, mm..10/125
• adancimea maxima de rectificare, mm125
• domeniul turatiilor arborelui port-piesa(6 trepte), rot/min....125-1030
• cursa pietrei (cu avans tehnologic), mm/diam.....1
• cursa mesei, mm.......400
• viteza mesei, m/min..................0,5-10
• inclinarea papusii piesei, grade..........30
• puterea motorului de antrenare a pietrei, kw............2,2
• masa masinii, kg .....................2500

Dispozitivul de orientare si fixare a piesei: Dispozitiv universal cu trei bacuri cu fixare pe exterior

Verificator: micrometru de interior cu valoarea diviziunii de 0,002 mm; rugozimetru

Scula utilizata:

Codificare scula: corp abraziv cilindric

Diametrul discului abraziv in functie de diametrul gaurii de prelucrat Dd = 0,9 Dg (Dg - diametrul gaurii de rectificat) (tabelul 3.43 [8])

Dd = 72 [mm]

Se aleg: materialul abraziv En, granulatia 40, duritatea J, liantul C (tabelul 3.4.1. [8])

D = 72 [mm] diametrul exterior

H = 16 [mm] inaltimea

d = 20 [mm] diametrul alezajului

Tec = 17 [min] a sculei (tabelul 3.45[12])

D. Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic

Metoda de reglare a sistemului la dimensiune trebuie sa specifice modul de pozitionare relativa a alementelor sistemului tehnologic pentru realizarea prelucrarilor.

Metoda de reglare la dimensiune este cea cu semifabricate (piese) de proba. Semifabricatele (piesele) de proba care se utilizeaza la reglare sunt piese din fabricatia curenta, care au parcurs stadiile de transformare anterioare operatiei la care are loc reglare.

E.    Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru

Tabelul 4.2.14

F. Stabilirea componentelor ciclului de munca si determinarea normei de timp

Consta in definirea exacta a activitatilor pe care operatorul si sistemul tehnologic le au de realizat in vederea executarii operatiei (stabilirea elementelor procesului de munca). Aceste elemente se noteaza intr-un tabel de forma celui urmator, in care se regasesc partial si unele dintre elementele anterior stabilite (caracteristicile elementelor sistemului tehnologic, regimul de aschiere etc.).

Tabelul 4.2.15

Operatia 70 - Control tehnic final

Se controleaza cotele:

- alezajul la Ø80 cu micrometru de interior cu valoarea diviziunii de 0,002 mm,;

Rugozitatea: cu rugozimetru

E.    Determinarea normei de timp

Tn = Tu+

Tu = 5 [min]

Tpi = 16 [min]

Tn = 5 +  ; Tn = 5,07 [min]

Partea a II -a Proiectarea unui dispozitiv de fabricare

1. Stabilirea datelor necesare proiectarii dispozitivului

A.1 Proprietatiile mecanice ale materialului piesei de prelucrat

Proprietatile mecanice ale materialului sunt necesare pentru calculul regimului de aschiere si pentru calculul componentelor fortei de aschiere.

Materialul piesei este OLC45 si are urmatoarele caracateristici mecanice:

A.2 Stadiul de prelucrare a piesei pana la operatia pentru care se proiecteaza dispozitivul

Piesa finala se obtine prin prelucrari in mai multe operatii. Pentru operatia la care se prelucreaza dispozitivul piesa este intr-un anumit stadiu de prelucrare.

Piesa corespunzatoare operatiei de gaurire Φ6,6 mm se obtine prin adaugarea pe desenul piesei finale a adaosurilor neindepartate pana la aceasta operatie (figura anexa 2).

A.3 Elementele operatiei pentru care se proiecteaza dispozitivul

Elementele operatiei care trebuiesc cunoscute pentru proiectarea dispozitivului sunt: fazele operatiei, masina-unealta, sculele utilizate, regimul de aschiere, fortele de aschiere.

Fazele operatiei sunt:

Gaurirea la Φ6, 6 mm.

Operatia se realizeaza intr-o singura faza.

Masina-unealta

Prelucrarea se realizeaza pe o masina de gaurit cu masa de pozitionare si cap revolver GPR 45 NC cu urmatoarele caracteristici:

- diametrul maxim de gaurit .........45 mm(in otel cu σ_r=50-60 daNmm² );

-cursa verticala a papusii....500 mm ;

-cursa longitudinala a sanie...420 mm;

-cursa transversala a mesei.........710 mm;

-suprafata utila a mesei...........500x800;

-numarul locasurilor de scule in capul revolver....6;

-numarul treptelor de turatii............12;

-domeniul de turatii 40; 56; 80; 112; 160; 224; 315; 450; 630; 900; 1250; 1800

-gama de avansuri.....0.07..1.6 , mm/rot( variabile continuu);

-puterea motorului principal..............4kW.

Scula utilizata

Pentru prelucrarea ceruta se poate utiliza un burghiu Φ6,6 cu coada conica STAS 575:1993; Φ6,6 cu lungimea partii activa l= 63mm, lungimea totala L=144mm, realizat din otel rapid Rp3. [ tabel 3.18].

Parametrii geometrici principali ai partii aschietoare a burghiului elicoidal sunt: unghiul la varf 2χ=120 ; unghiul de asezare α=14^◦; unghiul de degajare γ=30^◦. Durabilitatea recomandata T=20mm. [ tabel ]

Regimul de aschiere

Regimul de aschiere pentru fiecare faza a operatiei se alege din

normative sau se calculeaza. Parametrii regimului de aschiere care trebuiesc stabiliti sunt: adancimea de aschiere, avansul, si viteza de aschiere.

Adancimea de aschiere la gaurire:

Avansul de aschiere:

s= Ks ∙ C_s ∙ D^0,6 [ mm/ rot] ,

In care: K_S- coeficient de corectie ;

C_s- coeficient de avans ;

D- diametrul burghiului;

s = 1 ∙ 0,047 ∙ 6,6^0.6 = 0,15 mm/ rot

Din gama de avansuri a masinii de gaurit GPR 25 se alege avansul:

s= 0,15 mm/rot.

Viteza de aschiere se determina cu ajutorul relatiei:

Se calculeaza turatia sculei:

Din gama de turatii a masinii-unelte se adopta turatia n= 1250 rot/min si se calculeaza viteza reala.

Forta axiala, momentul si puterea de aschiere

Relatii de calcul si valoriile corespunzatoare sunt:

● pentru forta axiala:

F_ax= C_F∙ D^XF∙ s^YF∙ K_F

in care:     F_ax= 74 ∙6,6^1. 0,13^. 1,14 =147,55 [daN]

● pentru momentul de aschiere la gaurire :

M_as=C_M∙ D^XM ∙ S^YM∙ K_M [daN /mm]

in care:

M_as= 29,6 ∙ 6,6^1,9 ∙ 0.15^0,80 ∙ 1,14= 266,8106 [daN/mm]

● pentru puterea necesara gauririi:

In care:

Pentru ca regimul de aschiere calculat sa poata fi utilizat pe masini unelte trebuie indeplinita conditia: P P_ME

P_ME - puterea motorului electric de antrenare a M.U

Este indeplinita conditia, deoarece P_ME = 4 KW; atunci avem:

P< P_ME

0,428 KW < 4 KW

A.4 Forma si dimensiunile elementelor de legatura ale masinii-unelte cu dispozitivul

B. Stabilirea sistemului bazelor de orientare a piesei in dispozitiv

B.1 Schita operatiei se obtine plecand de la desenul de executie avand in vedere anumite aspecte

- pozitia piesei pe masina-unealta la prelucrare;

-pozitia muncitorului fata de masina-unealta in situatia in care acesta opereaza cu dispozitivul.

Avand in vedere ca burghiul la masina de gaurit lucreaza pe verticala, ca piesa se leaga de masa masinii si ca muncitorul in timpul lucrului sta in fata masinii de gaurit, piesa se vede din pozitia in care muncitorul lucreaza asa cum este reprezentata in anexa 3.

B.2 Stabilirea cotelor de realizat pe piesa la prelucrare si a sistemului bazelor de cotare.

Pentru a stabili varianta optima de orientare trebuie sa se stabileasca cotele care determina pozitia suprafetei de prelucrat pe piesa si deci bazele de cotare corespunzatoare, precum si precizia care se cere acestor cote. Pentru a stabili mai usor aceste cote si bazele de cotare corespunzatoare se urmaresc in primul rand cotele care pleaca de la suprafata de prelucrat si au capatul opus pe o alta suprafata. Analizand desenul piesei rezulta ca alezajul ocupa o pozitie particulara pe piesa, care nu impune trecerea pe desen, este o abatere de la concentricitate si abaterea de la perpendicularitate . Mai avem o toleranta de pozitie si anume toleranta la simetrie.

Aceste doua cote de realizat determina complet pozitia suprafetei de prelucrat pe piesa.

In afara cotelor nominale care determina pozitia suprafetei de prelucrat pe piesa trebuie sa se stabileasca si abaterile impuse acestor cote pentru a sti ce precizii trebuie sa realizeze la prelucrare.

Abaterile pentru cotele de precizie mai ridicata sunt trecute pe desenul de executie si se extrag din acest desen. Pentru cotele libere ( netolerate pe desenul piesei ) abaterile se stabilesc dupa STAS 2300-88 ( SR EN 22768-1:1995 ).

Cotele care determina pozitia alezajului de prelucrat (Φ 6,6 ), bazele corespunzatoare, suprafetele care le determina si abaterile maxime admise la cotele respective sunt trecute in tabel.

B.3 Stabilirea sistemului bazelor de orientare a piesei la prelucrare si a elementelor de orientare

In sistemul bazelor de orientare se determina la prelucrare pozitia suprafetei de prelucrat . Acest sistem se materializeaza prin elemente de orientare care vin in contact cu suprafetele de orienatre ale semifabricatului .

Daca pentru o operatie data sistemul bazelor de cotare este unic , sistemul bazelor de orientare poate fi ales in mai multe variante , prin aceea ca bazele de orientare pot sau nu sa coincida cu cele de cotare sau ca o baza de orientare poate fi materializata cu diverse elemente de orientare .

Pentru opertia de gaurire (fig 2), alegand bazele de orientare identice cu cele de cotare si utilizand elemente de orientare diferite , rezulta 2 variante de orientare :I([1] ,[2]), II([1],[3]) . Ordinea de utilizare a bazelor a fost stabilita avand in vedere dimensiunile bazelor si precizia acestora.

Daca alegem baza de orientare diferita de baza de cotare dispozitivul se simplifica avem varianta III[4] ;[2] si varianta IV [4]; [3]

Elementele de orientare sunt trecute in tabelul 1 pe schita operatiei.

Variantele de orientare sunt:

Varianta I: [1], [2]

Varianta II: [1], [3]

Varianta III: [4], [2]

Varianta IV: [4], [3]

Tabelul 1

B.4. Calculul erorilor maxime admise la orientare:

Eroarea maxima admisa:

- toleranta piesei la cota de realizat la prelucrare, in mm

- toleranta la cota functionala a dispozitivului, corespunzatoare cotei d a piesei, in mm

- precizia medie economica la cota d [2, tab. 2.11]

mm

Tolerantele la cotele functionale ale dispozitivelor folosite la prelucrarea pe masini-unelte se stabilesc procentual din tolerantele care trebuiesc realizate la cotele corespunzatoare ale pieselor, folosind relatia :

mm

mm

Precizia medie economica pentru diverse procedee se alege din tabelul .

Erorile maxime admise la cote sunt trecute in tabelul 3 , corespunzator tolerantelor economice de prelucrare si a celor la cote functionale.

Tabelul 3

B.5. Erorile de orientare a semifabricatului in dispozitiv

Erorile de orientare care apar la cotele de realizat pe piesa la prelucrare sunt

provocate de necoincidenta bazelor de orienatre cu cele de cotare sau/ si de jocurile pe care le are semifabricatul pe unele elemnte de reazem.

Erorile pentru varianta I ([1], [2]):

In varianta I de orientare se utilizeaza reazemul pentru suprafata plana [1] si boltul cilindric [2].

(┴) = 0 pentru ca BO=BC si j=0;

Semifabricatul se introduce pe bolt cu joc:

j

j = D_{max p} - d_{min b}

d_b= D_{min p}[g7]=

As= -0.009 ; Ai =-0.034

j=46.007 - 45.969= 0.038 mm

Erorile pentru varianta II ([1], [3]):

In varianta II de orientare se utilizeaza reazemul pentru suprafata plana [1] si dornul autocentrant [3]

ε(○) = 0 BO=BCsi j=0

ε(

Erorile pentru varianta III ([4], [2]):

In varianta III de orientare se utilizeaza reazemul pentru suprafata

plana [4] si botul cilindric[2]

ε( ≠ 0 = T_(II)= 0.2 BO ≠BC j=0

ε(○) = j BO=BC si j≠0

j = D_{max p} - d_{min b}

d_b= D_{min p}[g7]=

As= -0.009 ; Ai =-0.034

j=46.007 - 45.969= 0.038 mm

Erorile pentru varianta IV :[4],[3]:

In varianta IV de orientare se utilizeaza reazem pentru suprafata plana [4] si dornul autocentrant [3]

≠ 0= T_(II)= 0.2 mm BO ≠ BC j=0

j=0

Pentru a analiza erorile de orientare si erorile maxime admise se realizeaza tabelul 4.

Tabelul 4

B.6. Alegerea variantei optime de orientare

Cel mai simplu dispozitiv rezulta folosind boltul cilindric [2] si reazemul pentru suprafata plana [1] . Astfel varianta optima de orientare este varianta I.

C.Stabilirea fixarii semifabricatului in dispozitiv

C1: Calculul marimii fortei de fixare :

Marimea fortei d efixare a semifabricatului in dispozitiv se calculeaza in ipoteza ca semifabricatul este simplu rezemat pe elementele de orientare ale dispozitivului . in acest caz forta de fixare rezulta din conditia de pastrare a echilibrului semifabricatului pe reazeme , considerand ca atat fortele de fixare cat si fortele care actioneaza asupra acestuia sunt niste vectori .

Fortele de fixare se stabilesc si se calculeaza pentru varianta optima de orienatre .

Calculul marimii fortei de fixare:

D. Varianta optima de orientare si fixare