Inginerie Economica in Domeniul Mecanic

Tehnologii si Sisteme de Productie

 

Sa se realizeze tehnologia de prelucrare a flansei din desenul de executie, avandu-se in vedere un lot de 400 de bucati.

Capitolul 1. Analiza desenului de executie si TEHNOLOGICITATEa piesei

Desenul de executie evidentiaza forma, dimensiunile, conditiile tehnice pentru obiectul de fabricatie pentru elementele lui componente (ansamblu de toate gradele, componente). Desenul de executie trebuie sa contina toate datele necesare proiectarii proceselor tehnologice de fabricatie a piesei si anume: numarul de vederi si sectiuni necesare reprezentarii clare a constructiei piesei, cu intelegerea tuturor detaliilor de forma, precum si cotelor, tolerantele si conditiile tehnice privind precizia formei si precizia reciproca a suprafetelor; prescriptiile de rugozitate pentru toate suprafetele ce se prelucreaza; indicatii privind calitatea materialului si a metodei de obtinere a semifabricatului; unele indicatii tehnologice privind prelucrarea mecanica a piesei, asamblarea, tratamente termice intermediare, duritatea piesei, conditiile de control final, etc. Desenul de executie incomplet sau cu date eronate poate duce la proiectarea necorespunzatoare a proceselor tehnologice si la aparitia rebuturilor. De aceea, inainte de a se efectua proiectarea procesului tehnologic se impune, studierea amanuntita a desenului de executie, si daca este cazul, de comun acord cu proiectantul produsului se vor face corecturile necesare.

Tehnologicitatea piesei se apreciaza in masura in care masina este realizata in asa fel, incat pe de o parte, sa satisfaca in totalitate cerintele de natura tehnico-functionala si sociala, iar pe de alta parte, sa necesite cheltuieli minime de munca vie si materializata. Se poate observa faptul ca tehnologicitatea, se refera de fapt la doua aspecte:

a)     Tehnologicitatea de exploatare, care priveste latura utilizarii masinii sau produsului respectiv;

b)     Tehnologicitatea de fabricatie legata de masura in care produsul poate fi obtinut cu un cost minim al executiei, cu un volum redus de munca, cu un consum scazut de materiale, etc.

In principiu, se considera ca o piesa este tehnologica daca:

Este posibila asimilarea fabricatiei piesei in scurt timp.

Se pot folosi procedee tehnologice moderne, de mare productivitate, pentru obtinerea ei.

Necesita un consum redus de material.

Este posibila o organizare optima a fabricatiei, controlului si incercarii diferitelor subansamble, piese sau a masinii in intregime etc.

Conditiile tehnice specificate de desenul de executie apartinand proiectului prezent, sunt:

a) Reprezentarea cotelor (de gabarit):

Conform reprezentarii, suprafetele sunt cilindrice. Deoarece toate cotele necesare reprezentarii si prelucrarii pot fi reprezentate intr-o singura vedere, nu este necesara decat o singura reprezentare.

b) Reprezentarea rugozitatilor se face conform noilor standarde astfel Ra 3,2; Semnul

rugozitatilor inscrise pe desen (√) indica prelucrarea obligatorie a suprafetelor pentru obtinerea rugozitatilor;

c) Tolerantele apartin: SREN 22768-1,2, fiind relevate tolerantele pentru suprafetele functionale:

- Ø 48,50 - ajustaje cu joc; Ø 100 ± 0,8 - ajustaje cu joc

Clasa de precizie in care se incadreaza piesa analizata este 8, corespunzatoare pieselor care formeaza ajustaje;

d) Abaterea de la paralelism a suprafetei cu cota L = 11 fata de suprafata de rotatie A;

Abaterea de la perpendicularitate a suprafetei de rotatie L=14 fata de suprafata E;

e) Semifabricatul brut este obtinut prin matritare, materialul folosit este OL37-material semidur.

Astfel sunt indeplinite toate conditiile necesare realizarii proiectului de fabricatie pornind de la desenul de executie.

Capitolul 2. Stabilirea tipului de productie.

O importanta hotaratoare asupra elaborarii procesului tehnologic revine cunoasterii caracterului productiei si marimii lotului. In raport cu caracterul productiei (productie individuala, de serie mica, mijlocie sau mare, de masa), se indica alegerea unor metode de prelucrare mai productive sau mai putin productive, plecandu-se insa si de la evaluarea costului de fabricatie.

In cazul unei productii individuale sau de serie mica, se va recurge la o proiectare mai putin amanuntita a procesului tehnologic, la masini-unelte universale, la cadre cu o calificare mai ridicata. In acelasi timp, pentru o productie de masa, este recomandabila utilizarea unor metode de mare productivitate, implicand existenta masinilor-unelte speciale, a unei proiectari detaliate a tehnologiei de prelucrare, etc. intre cele doua situatii se vor afla evident cazurile productiei de serie mijlocie si de mare serie.

In ceea ce priveste atribuirea caracterului de productie individuala, de serie sau de masa, o anumita clasificare se poate face pe baza greutatii si a numarului pieselor ce urmeaza a fi executate. (tabelul 2.1.)

TABEL 2.1. Stabilirea tipului de productie

Deoarece piesa este usoara si este produsa in cantitatea de 400 de bucati, conform tabelului de mai sus caracterul productiei este de serie mica.

Capitolul 3. Determinarea modului de obtinere a semifabricatului

Prin alegerea corecta a unui semifabricat, necesar realizarii unei piese, se intelege stabilirea formei si a metodelor de obtinerea a acestuia, a dimensiunilor, a adaosurilor de prelucrare, a tolerantelor si a duritatii acestuia, astfel incat prelucrarea mecanica a piesei sa se reduca la un numar minim de operatii sau treceri, reducandu-se astfel costul prelucrarilor si al piesei finale.

Natura si forma semifabricatului se stabilesc in functie de urmatorii factori

forma, complexitatea si dimensiunile piesei finale;

de procesul tehnologic de obtinere a semifabricatului, ce se preteaza unui anumit material si anumitor dimensiuni si forme;

de materialul impus din conditiile piesei finale, referitoare la rigiditate, rezistenta la uzura, oboseala, coroziune si tratament termic duritate;

precizia dimensionala a suprafetelor functionale, de calitatea suprafetelor prelucrate si a celor neprelucrate;

de posibilitatea reducerii adaosului de prelucrare si in final a volumului prelucrarilor;

de numarul de semifabricate necesar si de frecventa necesarului de semifabricate;

de necesitatea si posibilitatea repararii pieselor si de complexitatea acestei operatii.

3.1. Procedeele tehnic posibile

Procedeele tehnologice de obtinere a semifabricatului ce se adapteaza unui anumit material si anumitor dimensiuni si forme pot fi prin: laminare,turnare,stantare,etc.

Metoda de obtinere a semifabricatului in cazul de fata este prin turnare, formele constructive ale piesei asigurand reducerea la minimum a tensiunilor interne, evitarea crestaturilor constructive, asigurarea racirii uniforme si contractiei libere.

3.1.1. Masa piesei finite V1 V2

Volumele calculate se bazeaza pe diviziunea in

volume elementare ale piesei in cele doua cazuri: piesa

finita, piesa turnata fig. (3.2).

Masa piesei finite este data de desenul de executie.

M = 1,22 Kg.

VT

Fig. 3.2. Volumele elementare ale piesei.

Calculul volumurilor celor doua semifabricate

V X 48,50² X → V₁ = 25 851,22 (mm³)

V₂ = X 14² X → V₂ = 1692,46 (mm³)

V_T = X 130² X → VT = 185 731 (dm³)

4

V_plin = V_T - ( V₁ + 4V₂ ) → V_plin= 153 110 (mm³)

MSF x x MSF = 1,48 kg

MPF x x MPF = 1,22 kg

Tabelul 3.1.

Capitolul 4. Stabilirea preliminara a operatiilor

Proiectarea proceselor tehnologice si in special stabilirea succesiunii operatiilor de prelucrare si continutului acestora se efectueaza pe baza unor principii care conduc in final la reducerea numarului variantelor tehnologice, apropiindu-le de varianta optima din punct de vedere economic. Aceste principii sunt:

In cazul cand piesa nu poate fi executata complet dintr-o singura operatie, atunci se recomanda ca la prima operatie a procesului tehnologic sa fie prelucrata acea suprafata sau in cazul cand este necesar, acele suprafete care vor servi drept baze tehnologice pentru operatii ulterioare.

Operatiile sau fazele in timpul carora exista posibilitatea depistarii unor defecte de semifabricare (porozitati, fisuri, neomogenitati etc.) se recomanda a fi executate pe cat posibil la inceputul prelucrarii.

Daca baza de asezare nu coincide cu baza de masurare, este necesar ca in operatiile urmatoare sa se realizeze neaparat baza de prelucrare prevazuta pe desenul piesei.

Se recomanda a se realiza mai intai degrosarea suprafetelor si apoi finisarea lor.

Daca in timpul realizarii piesei rigiditatea acesteia se poate schimba, atunci este indicat a se executa mai intai acele operatii care nu conduc la micsorarea rigiditatii piesei.

La miscarea de revolutie se vor prelucra mai intai suprafetele cilindrice si apoi se vor executa suprafetele frontale, aceasta recomandare este necesara in scopul realizarii dimensiunilor de lungime ale pieselor .

In cazul pieselor cu mai multe dimensiuni tolerate se va avea in vedere ca ordinea operatiilor de prelucrare sa fie inversa gradului de precizie, o suprafata cu precizie ridicata se va prelucra inaintea altor suprafete de precizie mai mica, intrucat aceasta este susceptibila de a fi rebutata.

Pentru inlaturarea cheltuielilor legate de transportul international, in situatia amplasarii masinilor dupa tipul prelucrarilor, se vor grupa operatiile identice.

In timpul elaborarii semifabricatului pot lua nastere tensiuni interne, in acest caz este indicat ca intre operatiunile de degrosare si cele de finisare sa existe un anumit timp pentru a se elimina aceste tensiuni (pe cale naturala sau artificiala).

Succesiunea operatiilor tehnologice va fi astfel adaptata, incat sa se obtina un timp de baza minim (pe baza micsorarii lungimii cursei de lucru).

11. Este indicat ca la prelucrarea unei piese sa se utilizeze cat mai putine baze tehnologice, pentru a se reduce numarul de prinderi si desprinderi, care atrag dupa sine erori de prelucrare si timpi auxiliari mari.

Un proces tehnologic bine intocmit va trebui sa respecte urmatoarea schema de succesiune a operatiilor:

prelucrarea suprafetelor care vor constitui baze tehnologice sau baze de masurare pentru operatiile urmatoare;

finisarea acestor suprafete principale, care se poate executa concomitent cu degrosarea;

prelucrarea de degrosare a suprafetelor principale ale piesei;

degrosarea si finisarea suprafetelor auxiliare;

tratament termic daca este impus de conditiile tehnice;

operatii de netezire a suprafetelor principale;

executarea operatiilor conexe procesului tehnologic (cantariri, echilibrari etc.);

controlul tehnic al calitatii, in unele situatii pot fi prevazute operatii de control intermediar dupa operatiile de importanta majora, pentru a evita prelucrarea in continuare a unei piese care nu este corespunzatoare din punct de vedere al calitatii.

1. Strunjire

a)   Prinderea semifabricatului in universal cu 3 bacuri;

Strunjire cilindrica interioara de degrosare Ø 48,5 pe l = 14 mm;

2. Strunjire frontala Ø 130;

b)  Desprinderea semifabricatului.

Strunjire

a)   Prinderea semifabricatului in universal cu 3 bacuri la interior;

Strunjire frontala Ø 130;

b)  Desprinderea semifabricatului.

3. Gaurire

a) Prinderea semifabricatului pe platou divizor;

3.1. Gaurire 4 gauri x Ø14;

b) Desprinderea semifabricatului.

Capitolul 5. Alegerea masinilor unelte

Alegerea masinilor unelte necesare prelucrarii pieselor conform tehnologiei stabilite se face pe baza tipului de productie si forma semifabricatelor ce urmeaza a se prelucra. Pentru alegerea tipului si dimensiunii masinilor unelte trebuie sa se ia in considerare urmatorii factori:

procedeul de prelucrare (strunjire, frezare, etc.);

dimensiunile si forma semifabricatelor, care trebuie sa corespunda cu cele ale masinii-unelte;

precizia de prelucrare prescrisa piesei trebuie sa fie in concordanta cu cea a masinii-unelte;

puterea efectiva a masinii-unelte;

gradul de utilizare a masinii-unelte.

Masinile unelte au fost alese considerand ca piesa are un gabarit redus si complexitate redusa.

a)     Strung: SN 250, cu urmatoarele caracteristici:

H = 250 mm.;

l = 500 mm.;

P = 2,2 Kw;

turatia axului = 1000 [rot/min.].

b) Masina de gaurit G16, cu urmatoarele caracteristici:

Tab. 5.1.

Cap. 6. Alegerea sculei aschietoare

6.1. Alegerea materialului pentru scule

Materialele utilizate pentru confectionarea partii utile a cutitelor de strung pot fi impartite in patru grupe:

oteluri pentru scule;

placute din carburi metalice dure ;

materiale mineralo-ceramice ;

diamante industriale.

Din prima grupa fac parte otelurile rapide si cele slab aliate (STAS 3611-80; STAS 7382-80) si otelurile carbon pentru scule (STAS1700-80).

Din grupa a doua ,carburilor metalice, fac parte placutele din carbura de wolfram cu cobalt si placutele din carburi de titan si de wolfram cu cobalt (STAS 3673-86 si STAS 6374-80). Materialele mineralo-ceramice pentru scule au drept constituent de baza oxidul de aluminiu.

Proprietatile aschietoare ale materialului pentru scule sunt definite prin rezistenta sculei la un anumit regim de aschiere.

Datorita rezistentei ridicate,pentru prelucrarile de strunjire se folosesc placute din carburi metalice-grupa de utilizare P20-corespunzatoare degrosarii si finisarii la strunjire,frezare,gaurire si alezare cu viteze de aschiere si avansuri mijlocii,pentru otel.

Pentru gauriri se folosesc scule din otel rapid Rp3,utilizate pentru prelucrarea cu viteze mari a materialului si cu duritate mai mica de 280 HB.

6.2. Alegerea sculelor

In functie de tipul prelucrarii: strunjire exterioara, frontala, retezare, canelare profilare etc. si de conditiile de lucru, cutitele de strung se aleg din STAS- urile 6311- 80, 6376 . 6385- 80, 351-80. De asemenea, pentru strunjirile interioare s-au standardizat o serie de cutite pentru barele de alezat cum sunt de exemplu STAS - urile 12274-85, 12323-85, 12382-85.

O influenta foarte mare asupra procesului de aschiere o au unghiurile partii aschietoare a cutitului, unghiuri care influenteaza in primul rand durabilitatea sculei si in al doilea rand calitatea suprafetei prelucrate. Parametrii geometrici ai partii active a cutitelor sunt recomandati in STAS- urile R-6375-80 si R 6781- 83.

Conform cu prelucrarea pentru care sunt utilizate, s-au ales cutitele de strung si burghiu de gaurit, corespunzatoare fazelor din cadrul operatiilor dupa cum urmeaza:

Strunjire

Cutit de degrosare cilindrica interioara STAS 356 - 67; h = 10 mm; b = 10 mm; Rai = 13daN/mm²; L = 40mm; χ= 90^o; α = 6^o; γ = 12^o.

Strunjire

Cutit de degrosare plana -STAS 352 - 86; h = 10mm; b = 10mm; L = 40 mm; Rai = 11 daN/mm²; χ = 90^o ; α = 6^o; γ = 12^o.

3. Gaurire

1.1. Pentru cele 4 gauri echidistante Ø14 se foloseste burghiu elicoidal cu coada conica STAS 575/79.

Capitolul 7. Determinarea adaosurilor de prelucrare

Pentru determinarea adaosurilor de prelucrare se folosesc urmatoarele metode:

a.      metoda experimental-statistica;

b.     metoda de calcul analitic.

Prin metoda experimental-statistica adaosurile de prelucrare se stabilesc cu ajutorul unor standarde, normative sau tabele de adaosuri alcatuite pe baza experientei uzinelor sau pe baza unor date statistice. Folosirea tabelelor de adaosuri accelereaza proiectarea proceselor tehnologice, insa nu prezinta garantia ca adaosurile stabilite in acest mod sunt intr-adevar minime pentru conditiile create de prelucrare, deoarece adaosurile experimental-statistice sunt determinate fara a tine seama de succesiunea concreta a operatiilor (fazelor) de prelucrare a fiecarei suprafete, de schemele de asezare a semifabricatului la diferitele operatii de prelucrare prin aschiere si de erorile prelucrarii anterioare.

Metoda experimental-statistica de determinare a adaosurilor de prelucrare totale si intermediare consta in urmatoarele

a)     din standardele mentionate, sau din tabele se iau adaosurile totale in functie de dimensiunile semifabricatului,

b)     din tabele normative se determina adaosurile intermediare;

c)     se calculeaza adaosul in vederea prelucrarii de degrosare cu ajutorul relatiei:

a_d= a_STAS-A_f sau A_d= A_STAS-A_f (7.1.)

in care a_d si A_d reprezinta adaosul de prelucrare la degrosare la arbori respectiv la alezaje; a_STAS si A_STAS reprezinta adaosul de prelucrare standardizat la arbori si alezaje; a_f si A_f reprezinta adaosul de finisare pentru arbori, respectiv alezaje.

Deoarece suprafetele S1,S3,S4 au rugozitatea de 3,2μm, este necesara operatia de strunjire degrosare.Pentru suprafata S2 se executa operatia de burghiere.

ASTAS = 1,5 mm

ASTAS = Ad = 1,5 mm

Tab. 7.1. Adaosuri de prelucrare utilizate.

Cap. 8. Calculul regimurilor dE aschiere

8.1 Calculul regimului de aschiere la strunjire

Pentru ca aschierea metalelor sa aiba loc sunt necesare doua miscari; miscarea principala de aschiere si miscarea de avans. La randul ei miscarea de avans poate fi executata printr-o miscare sau prin mai multe miscari.

La strunjire, miscarea principala de aschiere este rotirea piesei, iar miscarea de avans este miscare de translatie a cutitului. Strunjirea poate fi: exterioara si interioara.

Elemente componente ale regimului de aschiere sunt:

a)   adancimea de aschiere t care este definita ca marimea taisului principal aflat in contact cu piesa de prelucrat, masurata perpendicular pe planul de lucru;

b)   viteza de aschiere v care este definita ca viteza la un moment dat, in directia miscarii de aschiere, a unui punct de aschiere considerat pe taisul sculei;

c)   avansul s care este determinat de obicei in mm. la o rotatie a piesei sau sculei.

Stabilirea adancimii de aschiere si a numarului de treceri

In majoritatea cazurilor, adaosul pentru prelucrare de degrosare se indeparteaza intr-o singura trecere deoarece in constructia moderna de masini sunt adaosuri relativ mici.

In cazul strunjirii de finisare se aplica aceeasi recomandare tinandu-se cont ca dupa prelucrarea de finisare suprafata trebuie sa aiba o rugozitatea egala cu cea indicata pe desenul de executie al piesei respective.

Daca adaosul de prelucrare este prea mare atunci adancimea de aschiere se va calcula cu relatia (8.1.):

[mm.], (8.1.)

in care A_c este adaosul de prelucrare calculat si i numarul de treceri

Verificarea avansului

Verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei corpului cutitului. In timpul aschierii cutitul de strung este solicitat de toate cele trei forte de aschiere, dar avand in vedere ca fortele F_x si F_y au valori mult mai mici decat forta principala F_z, pentru verificarea rezistentei corpului cutitului in functie de avans se va lua in consideratie numai aceasta forta.

Relatia care da marimea avansului este[1]:

[mm./rot.], (8.2.)

in care b, h - latimea, respectiv inaltimea sectiunii cutitului, in mm.; L - lungimea in consola cutitului, in mm.; R_ai este efortul unitar admisibil la incovoiere a materialului din care este confectionat corpul cutitului; C_Fz, K_z sunt constante si coeficienti ce tin cont de caracteristicile materialului din care este confectionata scula si de forma sculei, se regasesc in tabele si normative.

, (8.3.)

Calculul vitezei de aschiere

In cazul strunjirii viteza de aschiere poate fi exprimata cu relatia:

[m/min.], (8.4.)

in care C_v este un coeficient care depinde de caracteristicile materialului care se prelucreaza si ale materialului sculei aschietoare (242 pentru s<0,3 ); T- durabilitatea sculei aschietoare, in min.; m- exponentul durabilitatii (0,15); t - adancimea de aschiere in mm.; s- avansul de aschiere, in m /rot.; HB -durabilitatea materialului de prelucrat, in unitati Brinall (aprox. 200), , - exponentii adancimii de aschiere avansului (0,18 si 0,20 pentru s<0,3; n- exponentul duritatii materialului supus prelucrarii (1,75); K₁..K₆- diferiti coeficienti care tin cont de conditiile de lucru in comparatie cu cele considerate (K₃= 0,85; K₄= 1; K₅= 0,9; K₆= 0,75)[1,5].

, unde =0,3 pentru cutite cu carburi metalice din grupa P si M (1; 0,92; 0,86; 0,81 pentru = 45; 60; 75; respectiv 90).

, unde a = 15 pentru scule armate cu placute dure .

K = 0,85; K = 1; K5 = 0,87; K6 = 1

Pe baza relatiei de aschiere se calculeaza turatia sculei cu relatia:

[rot/min.], (8.5.)

Se va realiza calculul elementelor regimurilor de aschiere pentru urmatoarele faze:

a.      Strunjire cilindrica interioara de degrosare Ø 48,5 pe l = 14 mm;

b.     Strunjire frontala Ø 130

c. Gaurire 4 gauri x Ø14;

Calculul avansului:

-s-a ales avansul longitudinal s = 0,021 [mm/rot]

C_Fz = 105 K_z1 = 1 K_z4 = 1,10 R_ai = 11 daN/mm²

x_Fz = 1,0 K_z2 = 0,82 K_z5 = 1 b = 10 mm

L = 40 mm K_z3 = 1,08 K_z6 = 1 h = 10 mm

t = 1,5 mm

scal 10 x 10 x 10 x 11

= 0,050 mm/rot

6 x 105 x 1,5 x 0,97

Calculul vitezei de aschiere:

C_v = 242 k₁ = 0,81 k₄ = 1 T = 45 min

x_v = 0,18 k₂ = 1,04 k₅ = 0,87 t = 1,5 mm

y_v = 0,20 k₃ = 0,85 k₆ = 1 s = 0,021 mm/rot

m = 0,15

m/min

Calculul turatiei:

v = 100 m/min D = 48,5 mm

rot/min

v = 100 m/min D = 130 mm

rot/min

Gaurire 4 gauri x Ø14;

Calculul avansului:

s = Cs x D x Ks Ks = KL x Kά x Kg,

Cs=0,034 D=14 mm KL

scal = 0,034 x 4,87 x 1 = 0,17 mm/rot Kά = 1

Kg = 1

Cap. 9. Normarea tehnica a prelucrarilor mecanice prin aschiere

La proiectarea proceselor tehnologice, pentru obtinerea unei eficiente economice maxime, trebuie sa se realizeze consumuri de timp minime, atat pentru fiecare operatie cat si la totalitatea operatiilor de prelucrare ale unei piese. Pentru obtinerea unor consumuri de timp minime in procesul de prelucrare, este necesar ca aceasta sa se desfasoare pe baza unei munci normate.

Norma de munca serveste drept unitate de masura pentru munca si reprezinta sarcina de productie ce urmeaza a fi efectuata de unul sau mai multi muncitori.

Norma de munca cu fundamentare tehnica se numeste norma tehnica. Aceasta se poate determina ca norma de timp si norma de productie.

Norma de timp N_t reprezinta cantitatea de produse ce trebuie executata, de unul sau mai multi muncitori, intru-un anumit timp si in anumite conditii tehnico-organizatorice.

Relatia dintre cele doua norme este:

, (9.1)

Norma de timp este formata din timpi productivi si timpi neproductivi. Pentru realizarea unei piese, norma de timp este data de relatia:

, (9.2.)

in care -n- este numarul de piese din lot .

T_pi- este timpul de pregatire incheiere, necesar studierii documentatiei tehnologice, pregatirii locului de munca pentru inceperea prelucrarii si apoi a aducerii lui la starea initiala. Acest timp se acorda o singura data pentru intreg lotul de piese.

T_b - este timpul in cursul caruia se realizeaza efectiv transformarea semifabricatului in piesa finita. La operatiile de prelucrare mecanica prin aschiere, timpul de baza este timpul in care are loc detasarea aschiilor:

, (9.3.)

unde: L este lungimea de strunjire sau gaurire, in mm.;

L₁- lungimea de angajare a sculei (0,5..3);

L₂- lungimea de iesire a sculei (1..4) mm.;

i- numarul de treceri;

n- numarul de rotatii pe minut;

s- avansul, in mm-rot.

T_a - este timpul in care se realizeaza aschierea si are urmatoarele componente:

T_a1- timpul de prindere si desprindere a semifabricatului ;

T_a2- timpul pentru reglarea regimului de aschiere, schimbarea sculei etc.,

T_a3- timpul pentru masuratori, la luarea aschiilor de proba;

T_a4- timpul pentru evacuarea aschiilor;

T_a5- timpul pentru masuratori de control.

Timpul de baza si auxiliar formeaza impreuna timpul operativ ( T_op)

T_op= T_b+T_a, (9.4.)

T_dt- este timpul de deservire tehnica care include timpul pentru ungerea unor organe de masina, realizarea unor reglaje constructive, etc.

Timpul de deservire tehnica se da in normative prin procente K₁% din timpul de baza:

, (9.5.)

T_do- este timpul de deservire organizatorica in care muncitorul asigura organizarea si intretinerea locului de munca.

Timpul de deservire organizatorica se da in normative prin procente K₂% din timpul efectiv:

, min., (9.6.)

T_on- este timpul de odihna si necesitati firesti[ ]:

Acest timp se da tot in procente K3%di timpul efectiv:

, min., (9.7.)

Suma dintre timpul de baza si timpul auxiliar se mai numeste si timp efectiv sau operativ:

T_e= T_b+T_{a ,} min_.,     (9.8.)

Pentru calculul normei de timp se pot folosi trei metode: experimental statistica. comparativa si analitica.

Metoda experimental-statistica stabileste norma de timp pe baza timpului mediu, stabilit statistic, pentru executarea unei operatii.

Prin metoda comparativa, norma de timp se stabileste prin interpolare.

Operatia considerata se compara cu o operatie similara din procesul tehnologic al unei piese asemanatoare pentru care exista norma de timp calculata analitic.

Aceste doua metode sunt aproximative.

Metoda analitica este o metoda stiintifica, pe baza ei putandu-se stabili norma de timp foarte precis, pe baza calculului timpului fiecarui element al operatiei.

Normarea tehnica la operatia de strunjire

In cazul productiei de serie mica si unicate, pentru sporirea operativitatii s-au intocmit tabele normative pentru alegerea directa a timpilor unitari incompleti sau a timpului operativ incomplet.

Timpul unitar incomplet reprezinta norma de timp N_l mai putin timpul de pregatire-incheiere si timpul de prindere-desprindere a semifabricatului.

Timpul operativ incomplet reprezinta timpul efectiv mai putin timpul de prindere-desprindere a semifabricatului.

Timpii unitari incompleti si timpii operativi incompleti pentru prelucrarile pe strungurile normale se dau in tabele, fiind normate.

In cazul productiei de serie mijlocie si mare, normare tehnica se face prin calcul analitic al timpilor baza in conditiile concrete de prelucrare si parametrii regimului de aschiere stabilit anterior

In acest scop se dau in tabele relatiile de calcul ai timpilor de baza pentru lucrarile de baza pe strungurile normale, timpii auxiliari sunt; timpii de pregatire-incheiere; timpul de deservire si timpul de odihna si necesitati firesti.

a) Strunjire cilindrica interioara de degrosare Ø 48,5 pe l = 14 mm

tb 15______ = 0,45 min L = l + l + l n = 657rot/min

657 x 0,050 l = 1,5mm s = 0,050mm/rot

l = 2,5mm

l = 11mm

ta = 1,41+0,03+0,05+0,02+0,90+0,04+0,05+0,07+0,18 = 2,77min

Tdt 2_ x 0,45 = 0,09 min K

100

Tdo = 1_ x 3,22 = 0,032 min K

100

Ton = 3_ x 3,22 = 0,096 min K

100

Nt = 10__ + 0,45+2,77+0,09+0,032+0,096 = 3,46

400

b) Strunjire frontala Ø 130;

tb 15______ = 1,22 min L = l + l + l n = 245rot/min

245 x 0,050 l = 1,5mm s = 0,050mm/rot

l = 2,5mm

l = 11mm

ta = 1,41+0,03+0,05+0,02+0,90+0,04+0,05+0,07+0,18 = 2,77min

Tdt 2_ x 1,22 = 0,024 min K

100

Tdo = 1_ x 3,99 = 0,040 min K

100

Ton = 3_ x 3,99 = 0,120 min K

100

Nt = 10__ + 1,22+2,77+0,024+0,040+0,120 = 4,2

400

In continuare va fi prezentat un tabel in care sunt prezentate componentele normarii tehnice precum si valoarea finala a acesteia.

Cap. 10. Intocmirea documentatiei tehnologice

Elaborarea oricarui proces tehnologic trebuie sa se incheie prin intocmirea unei documentatii tehnologice, care sa contina toate datele necesare prelucrarii piesei.

In functie de tipul productiei de natura piesei de prelucrat si de natura utilajului se poate folosi urmatoarea documentatie tehnologica: fisa tehnologica, plan de operatii, fisa de reglare si altele.

Fisa tehnologica contine urmatoarele date: intreprinderea; sectia in care se executa prelucrarea; numarul fisei tehnologice; numarul reperului; data intocmirii fisei, produsul si numarul de piese pe produs; materialul semifabricatului (masa, starea STAS-ului); numarul si denumirea operatiei, atelierul, masina-unealta si SDV-urile, categoria de calificare a muncitorului; timpul normat ( unitar si de pregatire); valoarea manoperei. Fisa tehnologica contine deci informatii tehnologice sumare, la nivelul operatiei.

Planul de operatii pune la indemana muncitorului un proces de prelucrare amanuntit, astfel incat succesiunea operatiilor si a fazelor de lucru sa fie complet determinata, scutind muncitorul sau maestru de a adopta solitii de moment. Planul de operatii trebuie sa contina un studiu detaliat al procesului tehnologic de prelucrare mecanica a piesei. Fiecare operatie este tratata separat pe una sau mai multe file ale planului de operatii.

Planul de operatii este destinat locurilor de munca la care se executa operatiile si contine urmatoarele date: intreprinderea; sectia, atelierul in care se executa piesa; denumirea reperului; masina-unealta (firma si modelul), simbolul produsului; denumirea operatiei si numarul ei; schita operatiei, care trebuie sa cuprinda: schema semifabricatului in pozitie de lucru, marcarea suprafetelor care se prelucreaza in operatia respectiva, conditiile tehnice impuse suprafetelor prelucrate (de precizie dimensionala, de forma sau de pozitie, rugozitate, schema de orientare si fixare a semifabricatului); SDV-urile necesare, parametrii regimului de aschiere si de reglare ai masinii-unelte ( adancimea de aschiere t, numarul de treceri i, avansul de aschiere s, viteza de aschiere v, turatia n, pentru fiecare faza); timpii de baza, timpii auxiliari, de deservire tehnica, de deservire organizatorica, de odihna si unitari.

Fisa de reglare se elaboreaza pentru prelucrarea pieselor pe masinile-unelte semiautomate si automate cu comanda conventionala sau numerica.

Din punct de vedere al continutului elementele sunt similare cu ale planului de operatii, avand insa si anumite particularitati. Astfel, sunt prezentate toate fazele active si inactive, succesiunea sculelor din capul revolver sau saniilor cu marimile tuturor curselor active si inactive, sculelor in pozitie (finala) de lucru pentru fiecare faza activa, pozitia dispozitivelor de prindere a sculelor, cursele unghiulare ale camelor si pozitia reciproca a acestora.

BIBLIOGRAFIE

Ioan LUNGU, Remus ZAGAN, Constantin ILIE -"Tehnologii si sisteme de prelucrare. Indrumar de proiectare". Ovidius University Press, 2004

Ioan LUNGU -"Proiectarea tehnologiilor de prelucrare prin aschiere. Indrumar de laborator". Ovidius University Press, 1998.

Ioan LUNGU, Remus ZAGAN -"Generarea suprafetelor pe masini unelte". Ovidius University Press, 2000.

Ioan LUNGU -"Tolerante si control dimensional". Ovidius University Press, 1999.

5. A. VLASE -"Regimuri de aschiere. Adaosuri de prelucrare si norme tehnice de timp". Editura Tehnica, 1983 (volumele 1 si 2).

6. C. Picos, O. Preteanu -"Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanica prin aschiere". Editura Universitas Chisinau, 1992 (volumele 1si 2).