TEMA DE - Sa seze procesul tehnologic de pregatire a fabricatiei pentru piesa " suport " in conditiile unui numar necesar de bucati n=2000 bucati/an.

TEMA DE PROIECT

Sa se proiecteze procesul tehnologic de pregatire a fabricatiei pentru    piesa  " suport " in conditiile unui numar necesar de bucati n=2000 bucati/an.

Capitolul 1. Aprovizionarea cu materii prime, materiale si SDV-uri

Dupa stabilirea tipului de productie si al numarului de masini unelte necesare, se va trece la aprovizionarea cu materii prime si materiale necesare fabricatiei. Astfel se va calcula necesarul de materiale si se va analiza lista furnizorilor. Furnizorii reprezinta un factor cheie in procesul de productie. Unul din cele opt principii de management prezentate in standardul ISO 9001 : 2001 se numeste "Relatii reciproc avantajoase cu furnizorii". Nu se pot realiza produse bune prin utilizarea unor materiale si servicii slab calitative. Practic include evaluarea furnizorilor folosind principiul calitate si certificarea sistemelor de management.

Principalele aspecte de care trebuie sa tina cont firma in selectarea furnizorilor sai sunt:

- costul materialelor livrate

- garantii oferite de producator pentru produsele sale

- calitatea materialelor pe care le livreaza

- daca este sau nu certificata firma

- certificate de conformitate

- istoric al firmei

Indiferent de marimea sau sfera in care isi desfasoara activitatea o firma trebuie sa se aprovizioneze cu o serie de materiale specifice proceselor ce urmeaza a fi efectuate.

Aceste materiale pot fi materii prime, piese semifabricat, componente, subansamble sau materiale care ajuta la procesul de fabricatie si control cum ar fi: sculele, instrumentele de masura, dispozitivele etc.

In acest context devine imperios necesar ca activitatea de aprovizionare sa fie supusa unui riguros control. Responsabilitatea acestui control revine intreprinderii (achizitorului), care trebuie sa asigure prin calitatea produselor achizitionate atat propriile exigente de calitate precum si pe cele ale potentialilor clienti.

Controlul aprovizionarii

De un tratament nediscriminatoriu in ceea ce priveste controlul aprovizionarii, vor beneficia atat furnizorii externi intreprinderii cat si furnizorii interni, sau cei care provin din intreprinderi surori.

In acest proces foarte complex trebuie avute in vedere cateva etape cheie foarte importante in buna desfasurare a acestora:

Evaluarea furnizorilor este esentiala pentru controlul aprovizionarii deoarece calitatea produselor achizitionate depinde in intregime de furnizori, de aceea se va actiona cu foarte mare prudenta in alegerea acestora, stabilindu-se o procedura specifica de evaluare bazata pe criterii stricte.

- posibilitatea reala a furnizorilor de a indeplini cerintele de calitate pentru un anumit produs sau serviciu ce urmeaza a fi contractat;

- verificarea daca exista disponibilitati dotari cu masini, utilaje si mana de lucru calificata la un nivel de tehnicitate cerut de asigurarea unei anumite calitati pentru produsul sau serviciul respectiv;

- verificarea viabilitatii comerciale si financiare a furnizorului;

- verificarea capacitatii de productie si a capabilitatii furnizorului de a respecta ritmicitatea pentru vanzari;

- verificarea eficicacitatii sistemului de asigurare a calitatii pe care furnizorii il au mai implementat in firma.

In cazul in care furnizorii au mai elaborat acelasi tip de produs sau serviciu un punct de plecare in evaluarea acestora poate fi constituit din sau de performantele anterioare realizate care se vor regasi in inregistrarea amanuntita care s-a efectuat la fiecare noua aprovizionare. Un alt punct de plecare pentru evaluarea unui furnizor poate sa fie legat de faptul daca acesta are sau nu un sistem al calitatii avizat de un cumparator important sau de catre organisme de certificare consacrate.

Va trebui sa ne asiguram de asemenea ca utilajele si instalatiile furnizorului au capacitatile de prelucrare potrivite cu cerintele impuse produsului.

Se va verifica si capacitatea financiara a furnizorului de a indeplini totalitatea angajamentelor pe care le-a contractat simultan intr-o anumita perioada.

In cazul in care cantitatea achizitionata este foarte mica achizitorul trebuie sa efectueze inspectia si incercarea amanuntita a fiecarui produs inainte de a aproba utilizarea sa.

Metodologia de evaluare a furnizorilor implica o multitudine de actiuni prin care in principal i se solicita furnizorului (subcontractantului) date referitoare la facilitatile sale de productie, organizare, resurse umane si financiare etc.

In aceste informatii se vor clasifica intr-un formular tipizat facandu-se astfel o prima selectie a furnizorilor. Se va continua apoi mai in profunzime prin vizitarea acelor furnizori alesi in aceasta prima etapa, pe baza analizarii datelor preliminare primite de la acestia, de aceasta data insa pe langa verificarea verigiditatii informatiilor furnizate se vor urmarii si alte obiective mai speciale cum ar fi sa se solicite un lot de proba inainte de lansarea in productie, sa fie stipulate clar abaterile acceptate de la specificatiile tehnice sau daca acestea nu sunt acceptate sa fie exprimate explicit acest lucru:

- date despre aprovizionare. In orice activitate de aprovizionare trebuiesc avute in vedere exigentele de calitate pe care furnizorul (subcontractantul) trebuie sa le satisfaca.

Specificatiile contractuale vor fi trecute atat in contractul propriu-zis cat si in anexele acestuia (fise tehnice, desene, comenzi etc.). Vor trebui trecute modul in care se realizeaza :

- controlul oportunitatii si exactitatii acestor specificatii. In aceasta etapa vom elabora proceduri de verificare a calitatii produselor stipulate in specificatiile contractuale;

- verificarea produsului aprovizionat. Sistemul de verificare se va stabili de comun acord cu furnizorul, inainteinsa de finalizarea comenzii de aprovizionare pentru evitarea oricarei probleme ulterioare. Se va face verificarea produsului conform acestor proceduri stabilite de comun acord;

- inregistrarea calitatii materialelor aprovizionate. Aceasta etapa presupune o inregistrare adecvata si continua a calitatii produselor achizitionate. Acest lucru trebuie avut in vedere pentru a putea avea in primul rand o dovada a controlului aprovizionarii, dar si ca mijloc de urmarire a performantelor furnizorului .

CHESTIONAR PENTRU EVALUAREA FURNIZORILOR

I. Informatii generale

a.        Societatea: __________ ______ ____ ________

Adresa: __________ ______ ____ ___________

Telefon: _____ _______ ______ ______

Fax: _____ _______ ______ _________

b.               Numarul total de angajati:

Numarul angajatilor in Controlul Calitatii: ______________

Numarul angajatilor in Asigurarea Calitatii: _____________

c.        Produse/servicii oferite:

d.               Persoane de contact in domeniul Asigurarii Calitatii:

Nume: _________________ Functie: ___________ Telefon: __________

e.        Este proiectat si implementat un sistem al calitatii conform standardelor:

ISO 9001 ISO 9002 ISO 9003 Altele

DA IN CURS NU

f.         Sistemul calitatii este certificat:

DA IN CURS NU

a) daca raspunsul este DA, este sufucient sa transmiteti o copie a certificarii si "Chestionarul pentru evaluarea furnizorilor" completat pana la acest punct.

b) daca raspunsul este IN CURS, mentionati numele firmei specializate cu care colaborati si termenul propus pentru finalizare, completand mai departe "Chestionarul pentru evaluarea furnizorilor".

c) daca raspunsul este NU, va rugam sa ne transmiteti "Chestionarul pentru evaluarea furnizorilor" completat in intregime.

II. Chestionar pentru evaluarea furnizorilor conform ISO 9001:2000

N.A. = neaplicabil

Relatiile cu furnizorii . Trebuie avut in vedere ca pe termen lung si pentru un nivel de performanta in domeniul calitatii cat mai ridicat este necesara o interactiune activa intre furnizor si achizitor inclusiv prin consilierea primului cu solutii tehnice noi, solutii tehnice care ar putea ca in final sa conduca la cresterea calitatii produsului sau serviciului ce urmeaza a fi achizitionat- relatiile cu furnizorii. Trebuie avut in vedere ca pe termen lung si pentru un nivel de performanta in domeniul calitatii cat mai ridicat este necesara o interactiune activa intre furnizor si achizitor inclusiv prin consilierea primului cu solutii tehnice noi, solutii tehnice care ar putea ca in final sa conduca la cresterea calitatii produsului sau serviciului ce urmeaza a fi achizitionat.

Materii prime. Materiale.

In orice firma industriala se disting urmatoarele tipuri de stocuri:

stocuri necesare fabricatiei compuse din materii prime, repere special tratate, repere normale, repere intermediare fabricate de firma;

stocuri de piese de schimb necesare masinilor, utilajelor si instalatiilor tehnologice;

- stocuri de materiale consumabile, piese, materiale si produse pentru intretinerea acestora;

- stocuri de semifabricate, care apar intre diferitele faze tehnologice ale procesului de fabricare a produsului finit;

- stocurile de produse finite.

La realizarea componentei ,,suport" se foloseste urmatorul tip de otel : OL50 STAS 2300 - 88.

Materialele folosite in procesul de fabricatie sunt date tabelar mai jos.

S.D.V.-uri

S.D.V.-istica ocupa un loc important in procesul de fabricatie si este cu atit mai extinsa cu cit numarul absolut de produse care se realizeaza este mai mare. Costurile referitoare la S.D.V.-uri trebuie apreciate in functie de tehnicitatea si calitatea acestora, elemente care la rindul lor sint in functie de natura reperului care se va realiza cu concursul lor si de natura tehnicitatii proceselor care vor fi aplicate pentru realizarea reperului.

S.D.V.-urile care se utilizeaza sunt prezentate in fisa film. Sculele care nu exista in magazia fabricii sau sunt defecte se vor cumpara in vedere producerii piesei.

Capitolul 2. Determinarea sistemului de productie.

Operatiile tehnologice de obtinere a piesei :

Operatia 1 : Frezare de degrosare ;

Operatia 2 : Frezare de degrosare ;

Operatia 3 : Frezare de semifinisare;

Operatia 4 : Frezare de semifinisare  ;

Operatia 5 : Gaurire; 

Operatia 6 Rectificare

Operatia 7 Alezare

Norma tehnica de timp

Norma tehnica de timp este durata necesara pentru executarea unei operatii, in conditii tehnico-organizatorice determinate si cu folosirea rationala a tuturor mijloacelor de productie.

Structura normei de timp N_T, se determina cu relatia:

min

in care : T_b este timpul de baza; T_a - timpul auxiliar; T_dt - timpul de deservire tehnica; T_do - timpul de deservire organizatorica; T_on - timpul de odihna si necesitati; T_pi - timpul de pregatire-incheiere.

Norma de timp la operatia 1 (frezare de degrosare)

min

 ; unde: k₁ = 2,0,

; unde: k₂ = 1,0,

; unde: k₃ = 3,5,

Timpul de baza se determina cu relatia:

min   

unde: l - lungimea de prelucrare;

n - viteza de rotatie

f- avansul

min

min

T_a = 1,877 min

T_prindere = 0,6 T_pi = 0,6 7 = 4,2 min

T_desprindere = 0,4 T_pi = 0,4 = 2,8 min   

T_e = timpul efectiv se determina cu relatia:

min

min

min

min

min

min

min

N=2000 bucati /an

min

min

Prin managementul productiei se intelege totalitatea activitatilor legate de planificare, coordonare, comanda si controlul productiei.

In cadrul functiei de planificare managerii trebuie sa faca planificarea resurselor tehnice, de timp si umane pentru fiecare loc de munca. In procesul de planificare a productiei reperului care face obiectul prezentului proiect se pleaca de la datele rezultate din proiectul tehnologic sintetizate in tabelul de mai jos :

Sistemul de productie este un ansamblu de factori productivi interdependenti, determinand principalele proportii de desfasurare ale procesului de productie in spatiu si in timp, permite crearea conditiilor materiale si tehnico-organizatorice necesare realizarii fabricatiei la parametrii optimi de eficienta economica.
Una dintre metodele de fundamentare stiintifica, de estimare a sistemului de productie este metoda coeficientului sistemului de productie.
Coeficientul sistemului de productie k_sp se calculeaza cu relatia:


unde: r_g este ritmul mediu de fabricatie al produsului[min/buc]; t_ig - norma de timp.

Daca din calcule rezulta:
- k_sp £ 1- productia este considerata de masa (M);
- 1< k_sp £ 10 - productia este considerata de serie mare (SM);
- 10 < k_sp £ 20 - productia este considerata de serie mijlocie (Sm);
- k_sp >20 - productia este considerata de serie mica (sm).
Ritmul mediu de fabricatie r_med se calculeaza cu relatia:

[min/buc]

unde: F_n este fondul nominal de timp (resursa de timp)[min];

N - programa de productie (N = 2000 buc/an).

Termenul de livrare fixat prin comanda este de un an. In aceste conditii resursa de timp F_n se calculeaza cu relatia:

unde :

z este numarul de zile lucratoare in perioada luata in considerare; k_s - numarul de schimburi in care se lucreaza; h - numarul de ore lucrate pe schimb.

Deci, indicele de apreciere a tipului de productie k_ij, devine:

Pentru cazul luat in considerare:

[min/an] [buc/an]

deoarece N₁ = 2000 - numarul de piese comandate; N₂ = 200 - numarul de piese de schimb; N₃ = 50 - numarul de piese rebut acceptate:

[min/buc]

In continuare se prezinta valorile obtinute pentru k_ij la fiecare operatie:

- pentru operatia 1, rezulta:

serie mijlocie;   

- pentru operatia 2, rezulta:

serie mijlocie;   

- pentru operatia 3, rezulta:

serie mijlocie;

- pentru operatia 4, rezulta:

serie mica;   

- pentru operatia5, rezulta:

serie mica;

- pentru operatia 6, rezulta:

serie mica

- pentru operatia 7, rezulta:

serie mica

Deoarece predomina productia de serie mica se alege ca tipologie a productiei seria mica si se va face in continuare organizarea produtiei in conformitate cu principiile de proiectare corespunzatoare caracteristicilor acestui tip de productie.

Capitolul 3. Determinarea numarului necesar de masini-unelte

Determinarea numarului de masini-unelte m_ai necesare executarii operatiei i, in cadrul procesului tehnologic de fabricatie a reperului j, se calculeaza cu relatia :

unde: t_i este timpul necesar executarii operatiei i; m_c,i - numarul calculat de masini la operatia i; r_med - ritmul mediu de fabricatie; k_up - coeficientul de utilizare planificat (k_up = 0,93).

Efectuand calculele poate rezulta un numar de masini-unelte necesar de forma:

m_c,i = a + b

in care: a este partea intreaga, iar b este partea zecimala.

Din considerente de ordin practic, numarul de masini-unelte rezultat din calcul se majoreaza sau se micsoreaza pana la o valoare intreaga (m_i) dupa    urmatoarele reguli:

m' = a, daca b £

m'' = a + 1, daca b>0,15   

Deci:

M.U.; se alege M.U.

M.U.; se alege 1M.U.

M.U.; se alege M.U.

M.U.; se alege M.U.

M.U.; se alege M.U.

M.U.; se alege M.U.

M.U.; se alege M.U.

Capitolul 4. Determinarea coeficientului de incarcare al masinilor-unelte

Coeficientul de incarcare al masinilor-unelte se determina cu relatia:

   

unde: k_in,ci este coeficientul de incarcare al masinii-unelte de la operatia i; m_ci - numarul de masini calculat la operatia i; m_o,i - numarul de masini adoptat la operatia i.

Facand calculele rezulta:

   

   

   

Coeficientul de incarcare a liniei de fabricatie k_in,L se calculeaza cu relatia:

   

Facand calculele rezulta:

Capitolul 5 Calculul lotului optim de productie

Din analiza lucrarilor de specialitate rezulta ca productia de serie se realizeaza numai pe loturi de fabricatie. Fabricatia pe loturi este impusa de respectarea principiilor paralelismului si ritmicitatii, constituind o premisa de baza a optimizarii operative a procesului tehnologic de fabricatie.

Optimizarea lotului de fabricatie consta in minimizarea cheltuielilor de productie pe unitatea de obiect al muncii.

Determinarea lotului optim se face cu relatia urmatoare conform:

unde: N_j = 2250 buc./an] este volumul de productie; D - cheltuielile dependente de marimea lotului, in [lei/lot]; C_m - cheltuieli materiale (cheltuiele cu semifabricatul), in [lei/buc]; A₁ - cheltuielile independente de marimea lotului, in [lei/buc]; - coeficient ce are valori functie de forma de organizare; _n = 0,2, este un coeficient care cuantifica pierderea in lei.

Cheltuielile dependente de lot, D se calculeaza cu relatia:

   

in care: B reprezinta cheltuielile cu pregatirea-incheierea fabricatiei la locul de munca [lei/lot];

Cheltuielile B se determina cu o relatie de forma:

[lei/lot]   

unde: t_pi,i    este timpul de pregatire-incheiere, la operatia i, in [min/lot]; s_mi - salariul pe ora al muncitorului la operatia i, in [lei/ora]; m_i - numarul de masini-unelte de la operatia i.

Introducand datele rezulta:

[lei/lot]

Cheltuielile B' se determina cu relatia:

[lei/lot]   

in care: P este un procent ce tine seama de cheltuielile cu pregatirea administrativa a lotului, se considera P=25

[lei/lot]   

Inlocuind B si B' in relatia se obtine:

[lei/lot]   

Cheltuielile materiale C_m se determina cu relatia:

unde: m_s este masa semifabricatului, in Kg (79,282Kg) C_sf - costul unui Kg de piesa turnata, se considera C₁ = 4 [lei/lot]; m_d - masa deseurilor, (m_d = 2kg) in Kg; C_d - costul unui Kg de deseu, (C_d = 2lei/Kg)

[lei/buc]

Cheltuielile A independente de marimea lotului se calculeaza cu relatia:

[lei/buc]   

unde: C_m este cheltuielile cu materialul, in [lei/lot]; C_s - cheltuielile cu salariul

muncitorului direct operativ, in [lei/buc]; C_ind - cheltuieli indirecte, in [lei/buc]; C_if - cheltuielile cu intretinerea si functionarea utilajelor pe durata timpului de lucru efectiv, in [lei/buc].

Cheltuielile cu salariul se determina cu relatia:

[lei/buc]   

in care: t_opi este este timpul operativ la operatia i, in [min]; s_mi - salariul muncitorului de la operatia i, in [lei/ora].

Cheltuielile indirecte C_ind se determina cu relatia:

[lei/buc]   

unde: R_f este regia de fabricatie a sectiei, in procente, se considera R_f = 250%.

[lei/buc]   

Cheltuielile cu intretinerea si functionarea utilajelor pe durata timpului de lucru efectiv C_if se determina cu relatia:

[lei/buc]   

unde: t_ui este timpul unitar consumat pentru executarea operatiei i, in [min/buc]; a_i - cota orara a cheltuielilor cu intretinerea si functionarea utilajului la operatia i, in [lei/ora]; m_i - numarul de masini-unelte de acelasi tip care participa simultan la realizarea operatiei i, [lei/h].

Inlocuind rezultatele in relatia rezulta:

[lei/buc]

Coeficientul t_i se determina cu relatia:

in care: a_i este un coeficient ce reprezinta numarul mediu de loturi pentru

diverse forme de organizare a productiei (organizare succesiva - a_si, organizare paralela - a_p, organizare mixta - a_m

Deoarece productia este de serie mica se aplica organizarea paralela fara respectarea principiului proportionalitatii, deci:

   

unde: t_ui este timpul unitar consumat pentru executarea operatiei i, in [min/buc]

   

[buc/lot]

Se adopta n_ec = 25 [buc/lot]

si se determina numarul de loturi pe an, n:

   

Capitolul 6. Calculul duratei ciclului de productie

Calculul duratei ciclului de productie in cazul productiei de serie mare se face cu relatia:

   

unde: t_ui este timpul unitar pe operatie; n - numarul de piese din lot; k - numarul de operatii.

Introducand datele rezulta:

Capitolul 7. Perioada de repetare a loturilor

Perioada de repetare a loturilor reprezinta intervalul de timp care separa lansarea in productie la un anumit stadiu de prelucrare doua loturi succesive de obiecte ale muncii de acelasi fel.

Perioada de repetare a loturilor R_c se calculeaza cu relatia:

   

unde: F_n este fondul nominal de timp al perioadei considerate [min/ore/zile]; L - numarul de loturi ce se lanseaza in fabricatie in perioada de timp considerata.

Introducand datele rezulta:

[min]=

=47,1111[ore] : 12= 3,9259 [zile lucratoare]   

Perioada de repetare a loturilor obtinuta din calcule se corecteaza prin scadere astfel incat sa rezulte un numar intreg de zile lucratoare, care sa fie comod pentru activitatea de programare si lansare a productiei.

Se adopta R_c = 4 zile lucratoare, adica fiecare lot se executa in 4 zile lucratoare.

Calculul datelor CMD

t0 t0+10 t0+20 t0+30 t0+40 t0+50 t0+60 t0+70

Calculul datelor CMT

t-70 t-60 t-50 t-40 t-30 t-20 t-10 t