Cap . I Analiza si completarea datelor initiale privind proiectarea tehnologica a aparatului si subansamblului precizate in tema proiectului

1 . 1 . Analiza desenului si a conditiilor tehnice

In acest capitol se va face analiza corectitudinii constructiei din punct de vedere al standardelor si normativelor in vigoare si corectare sau completarea desenului anexat temei, precizarea principalelor caracteristici tehnice ale aparatului, verificarea alegerii materialelor

Desenul de executie al aparatului "Camera de Distributie Preincalzitor" a fost realizat la scara 1:10 folosind un format 595x528

Desenul cuprinde detalii de sudura precum si detalii ale elementelor componente ale camerei de distributie

In desen nu sunt precizate caracteristicile tehnice de lucru ale aparatului, conditiile tehnice de lucru ale aparatului conditiile tehnice de executie control si tratament termic

Numarul de proiectii este suficient pentru o buna intelegere a desenului .

Controlul nedistructiv al sudurilor se executa cu 100% radiatii "X" si ultrasonic conform CR20 - 85 sau CR4 - 81

Tratamentul termic se va executa dupa necesitatea de catre uzina constructoare tinand seama de grosimile si calitatile materialelor precum si de operatiunile efectuate pe parcursul executiei recipientului

Starea desenului este corecta, completa, respectand prescriptiile generale din STAS

Desenul este prevazut cu indicator .

Pe desenul de ansamblu sunt prevazute detalii de sudura .

Analiza se va realiza in conformitate cu prevederile prescriptiilor tehnice C4 - 83 (care prevad urmatoarele):

fiecare compartiment al recipientului va fi prevazut cu racorduri pentru aerisire si scurgere . Amplasarea acestor racorduri trebuie astfel realizata incat sa asigure aerisirea, posibilitatea verificarii aerisirii si golirea .

la sudarea elementelor recipientelor sub presiune se vor folosi imbinarile cap la cap

imbinarile cap la cap se recomanda a fi amplasate astfel incat sa nu fie solicitate la incovoiere

este interzisa intersectarea cusaturilor sudate ale corpului recipientului

cusaturile longitudinale ale virolelor cilindrice trebuie decalate cu o distanta cel putin egala cu de 3 ori grosimea tablei mai groase, insa nu mai putin de 100 mm .

este interzisa acoperirea imbinarilor sudate ale corpului recipientului de catre alte elemente care sa se sudeze de acestea

amplasarea orificiilor se va face astfel incat sa nu fie practicate pe imbinarile sudate sau in imediata apropiere a acestora

Avand in vedere cele de mai sus, realizand corelatia dintre acestea si elementele aparatului rezulta corectitudinea constructiei din punct de vedere al standardelor si normativelor

Verificarea alegerii materialelor si semifabricatelor

1 . 2 . Analiza programului de productie si precizarea bazei materiale disponibile pentru fabricarea subansamblului precizat in tema proiectului

Deoarece avem de realizat un numar de 2 aparate, productia are caracter de serie mica .

Baza tehnico - materiala disponibila pentru fabricarea aparatului "incalzitor" este cea existenta in uzinele de specialitate la sectia utilaje si masini ale caror caracteristici au fost preluate din cataloage si carti tehnice .

1 . 3 . Intocmirea desenelor de executie pentru elementele precizate in tema proiectului .

Desenele de executie pentru elementele RACORD si FUND se intocmesc pe baza datelor din desenul de ansamblu ce insoteste tema de proiect .

Cap . II Proiectarea tehnologiei de fabricatie pentru elementul RACORD

2 . 1 . Alegerea semifabricatului

Alegerea semifabricatului se face in functie de dimensiunile flansei conform STAS 2171

Pentru diametrul exterior d₁ = 250 mm < 350 mm, se alege un semifabricat matritat cu urmatoarele dimensiuni

h₁

   

h

Adaosurile de prelucrare pentru semifabricatul matritat sunt

Ah = 8 ± 2 mm

Ad₁ = 10 ± 3 mm

Ad₂ = 8 ± 3 mm

Ad_i = 16 ± 3 mm

Dimensiunile semifabricatului sunt

Pentru realizarea stutului se alege o teava cu grosimea s = 4 mm si diametrul exterior    d_e = 133 mm conform STAS 3478 - 68

2 . 2 . Intocmirea filmului tehnologic

2 . 3 . Proiectare bazarii si fixarii pentru operatiile din filmul tehnologic

Deoarece numarul pieselor din lot este mic nu se mai pune problema determinarii erorilor de bazare si fixare .

prelucrarea prin strunjire se prelucreaza pe strungul normal FD 145 folosind ca bazare dispozitivul platou cu 3 bacuri .

prelucrarea prin burghiere se realizeaza pe masina de gaurit folosind bazarea pe masa masinii si prinderea cu bride si suruburi

sudarea elementelor stut si flansa se executa folosind o masa de pozitionare si rotire cu asezare pe platoul mesei si prin prinderea cu un dispozitiv cu bacuri sau in menghina

2 . 4 . Stabilirea adaosurilor de prelucrare

Adaosul de prelucrare reprezinta stratul de metal masurat normal pe suprafata ce se prelucreaza si care se indeparteaza sub forma de aschii prin una sau mai multe treceri .

Adaosul de prelucrare trebuie sa asigure stabilitatea procesului de prelucrare, calitatea productiei si costul minim .

Pentru stabilirea adaosului de prelucrare se porneste de la ultima operatie de prelucrare mecanica si se stabileste pe baza preciziei si rugozitatii economice

Acest calcul se utilizeaza in cadrul productiei individuala si de serie mica, unde metodele de calcul nu se justifica din punct de vedere economic .

Stabilirea adaosului de prelucrare se face conform STAS 2171

Adaosul de prelucrare total este stratul de material care se indeparteaza in timpul procesului de prelucrare mecanica, pentru a obtine din semifabricat piesa finita

Adaosul de prelucrare se masoara perpendicular pe suprafata prelucrata si de o singura parte a acestuia .

Se fac urmatoarele precizari

abaterile de adaos sunt aceleasi ca cele de la dimensiunea la care se refera adaosul

adaosurile se impart intre operatiile de prelucrare cuprinse in filmul tehnologic si anume: ¾ A_np pentru degrosare si ¼ pentru finisare

2 . 5 . Proiectarea fiecarei operatii din filmul tehnologic

Alegerea masinilor necesare prelucrarii

Pentru operatia de strunjire se alege strungul normal FD 145

diametrul maxim prelucrat 600 mm

inaltimea maxima de prelucrat 150 mm

turatia axului principal:34; 46; 65; 91,5; 131; 185; 262; 369; 520; 730; 1050; 1500

avansul:0,002; 0,004; 0,006; 0,008; 0,01; 0,02; 0,03; 0,04; 0,06; 0,07; 0,08; 0,9; 0,10; 0,12; 0,14; 0,15; 0,17; 0,18; 0,20; 0,22; 0,24; 0,28; 0,30; 0,40; 0,60; 0,80; 1,12; 1,46; 1,76; 1,92

puterea motorului 23 KW

Pentru operatia de gaurit se alege masina de gaurit vertical G25

diametrul maxim de gaurire d = 25 mm

adancimea maxima de gaurit s = 224 mm

trepte pe turatie 12 ( maxim 1500 )

turatia arborelui principal: 53; 60; 80; 112; 160; 224; 315; 450; 630; 900; 1250; 1500;

avansul masinii

puterea motorului 3 KW

Pentru sudare se alege aparatul de tip TSAM 300

randamentul η = 86%

puterea S = 19,5 KVA

curentul I₂ = 300 A

tensiunea U₂ = 32 V

curentul I₁ = 5 A

tensiunea U₁ = 380 V

Alegerea sculelor si dispozitivelor de lucru

Cutit incovoiat pentru degrosare cu placute din carburi metalice, grupa P10 STAS 6377 - 80

material cutit P; K

γ = 12⁰ unghi de degajare principal

unghi de asezare principal α = 45⁰

raza la varful cutitului r = 2 mm

dimensiunile corpului h x b = 25 x 25

T_e = 90 min

K = 45⁰

Cutit pentru colt interior cu placute din carburi metalice, grupa P10 STAS 6385 - 80

material cutit P; K

γ = 10⁰ unghi de degajare principal

unghi de asezare principal α = 8⁰

unghi de atac principal k = 105⁰

raza la varful cutitului r =1 mm

dimensiunile corpului h x b = 25 x 25

Cutit lateral pentru finisat cu placute din carburi metalice, grupa P10 STAS 6381 - 50

material cutit P; K

γ = 12⁰ unghi de degajare principal

unghi de asezare principal α = 8⁰

unghi de atac principal k = 90⁰

raza la varful cutitului r = 2 mm

dimensiunile corpului h x b = 25 x 25

Cutit pentru canelat cu placuta din carburi metalice STAS 6383 - 67

material cutit P; K

γ = 12⁰ unghi de degajare principal

unghi de asezare principal α = 8⁰

dimensiunile corpului

L₁ =20

L₂ = 6

Burghiul elicoidal cu coada conica de Æ 18 din otel rapid, STAS 585 - 80

unghiul la varf 2k = 116⁰

unghiul elicei v

duritatea HB = 250

avansul s = (0,260,47)

Stabilirea parametrilor de regim

Strunjire frontala de degrosare

a)      se foloseste un cutit frontal pentru degrosat 25 x 25 STAS 6382 - 87

b)      adancimea de aschiere

A_p = 4 mm; adaosul de prelucrare

i = 2; numarul de treceri

c)      avansul

Se alege din tabelul 9 . 1 [1], in functie de materialul prelucrat diametrul piesei scula si adancimea de aschiat

Din caracteristicile masinii unelte FD 145 se alege avansul real S_r = 0,8

d)      Durabilitatea economica a sculei aschietoare

Se scoate din tabelul 9 . 10 [1] in functie de natura cutitului si carbura utilizata

T_ec = 90 min

e)      Uzura admisibila a sculei aschietoare

Din tabelul 9 . 11 [1] se scoate uzura admisa a sculei aschietoare in functie de materialul prelucrat de rugozitatea suprafetei prelucrate si de felul taisului sculei

h_a = 1 mm

f)        Viteza de aschiere si turatia piesei

c_v = 290 constanta determinata experimental

m = 0,125

x_v =0,18 constante experimentale determinate in functie de conditiile de aschiere

y_v = 0,4

K_tot = coeficientul total de corectie a vitezei de aschiere

=1,23 coeficientul functie de materialul prelucrat

= 1 coeficient functie de starea suprafetei

= 0,76 coeficient functie de calitatea taisului

= 1 coeficient functie de unghiul de atac principal

= 0,94 coeficient functie de raza la varful cutitului

= 1 coeficient functie de forma suprafetei de degrosare

= 1 coeficient functie de profilul taisului

= 1,3 coeficient functie de utilizarea unui lichid de lubrifiere

Din caracteristicile masinii unelte se alege turatia imediat superioara

Se recalculeaza viteza reala

g)      Verificarea puterii

F_z = componenta principala a fortei de aschiere

KW

N_r =15,5 KW < N = 23 KW se poate executa prelucrarea pe strungul normal FD 145 folosind urmatorii parametri reali ai regimului de aschiere

Gaurirea

a)      Scula aschietoare

Se va folosi un burghiu elicoidal cu coada conica din otel rapid conform STAS 575 - 80 avand diametrul D = 18 mm

b)      Adancimea de aschiere

c)      Avansul de aschiere

Pentru diametrul burghiului D = 18 mm se recomanda s = 0,26 0,47

Se adopta s_r = 0,26

d)      Durabilitatea economica a sculei aschietoare

Pentru burghiul elicoidal cu diametrul D = 18 mm se recomanda T_ec = 15 min

e)      Uzura admisibila a sculei aschietoare

Pentru burghiul elicoidal cu diametrul D = 18 mm se recomanda h_α = 1 mm

f)        Viteza de aschiere si turatia sculei aschietoare

Pentru D = 18 mm si s = 0,26 se recomanda v_tabel = 21,1

Coeficientii de corectie ai vitezei sunt

K₁ = 1 coeficient functie de starea materialului

K₂ = 1 coeficient functie de adancimea gaurii

K₃ = 1,3 coeficient functie de rezistenta materialului

Turatia sculei aschietoare

Se alege din gama de turatii a masinii unelte

Viteza de aschiere reala va fi

g)      Verificarea puterii motorului electric

Din tabelul 9 . 121 se scoate valoarea momentului de torsiune M_t = 3820 daNmm

N_r =2,2 KW < N = 3 KW se poate executa prelucrarea pe masina de gaurit G 25 folosind urmatorii parametri reali ai regimului de aschiere

Strunjire frontala de finisare

Se alege adaosul de prelucrare pentru strunjirea frontala de finisare A_P = 1 mm

a)      Scula aschietoare

Se utilizeaza un cutit frontal 25 x 25 conform STAS 6382 - 87

b)      Adancimea de aschiere

Se stabileste astfel incat sa asigure conditiile de precizie si rugozitate impuse

c)      Avansul

Se alege din tabelul 9 . 8 . in functie de raza la varful cutitului, rugozitatea suprafetei si viteza de aschiere s = 0,12 0,24

Din caracteristicile masinii FD 145 se alege avansul real s_r = 0,20

d)      Durabilitatea economica a sculei aschietoare

Din tabelul 9 . 10 se scoate durabilitatea economica a sculei in functie de sectiunea cutitului si carbura utilizata

T_ec = 90 min

e)      Uzura admisibila a sculei aschietoare

Din tabelul 9 . 11 se scoate uzura admisa a sculei aschietoare in functie de materialul prelucrat si de felul taisului sculei

h_α = 0,4 mm

f) Viteza de aschiere si turatia piesei

=1,23

= 1

= 1

= 0,86

= 0,88

= 1

= 1

= 1,3

Din caracteristicile masinii unelte se alege turatia imediat superioara

Se recalculeaza viteza

g) Verificarea puterii

N_r =2,72 KW < N = 23 KW se poate executa prelucrarea pe strungul normal FD 145 folosind urmatorii parametri reali ai regimului de aschiere

Calculul regimului de sudare

Ansamblul format din flansa si stut se realizeaza prin imbinare cap la cap prin procedeul de sudare manual cu arc electric

Pozitia de sudare este orizontala

p = 2 5 mm p = 3 mm patrunderea unui rand

diametrul electrozilor conform STAS 1125

numarul de straturi si randuri

straturi

aria unui rand

aria sectiunii transversale a rostului

curentul de sudare

i_s = 70 A

tensiunea arcului

U₀ = 15 30 V = 30 V

viteza de sudare se stabileste in functie de caracterul de depunere al electrozilor utilizati

viteza de depunere

densitatea materialului sarmei electrodului

Tipul electrozilor se alege in functie de materialul de baza si de pozitia de sudare

Conform STAS 1125 se alege electrodul de tip E . 53 . 1, cu urmatoarele caracteristici

R_p0,2 = (410470)

R_m = (510560)

A = 26%

Compozitia chimica

C = (0,050,1)%

Si = (0,250,8)%

Mn = (0,251,1)%

Cap . 3 Proiectarea tehnologiei de fabricatie a elementului fund elipsoidal

3 . 1 . Alegerea semifabricatului

Pentru realizarea fundului se va alege un semifabricat din tabla cu grosimea s = 8 mm cu dimensiunile 1000 x 1000 x 8 confectionat din P355 NL1

D_i = 508 mm

s = 8 mm

H_f = 152 mm

H_c = 25 mm

1379000 mm³

3 . 2 . Intocmirea filmului tehnologic pentru fundul elipsoidal

3 . 3 . Proiectarea bazarii si fixarii pentru operatiile din filmul tehnologic

Pentru fiecare asezare au fost alese bazarile si fazele conform STAS 11682 - 91

a)      Dispozitive de contrare si fixare

b)      Dispozitive de bazare pentru debitarea fustei fundului si fixarea tablei in vederea debitarii circulare

3 . 4 . Stabilirea adaosurilor de prelucrare

Se face pe baza etapelor prevazute in pag . 56

m stratul de metal defect la taiere

p abaterea de la planeitate a muchiei taieturii

h adancimea rizurilor rezistente la taiere

r rotunjirea muchiei tablei dupa taiere

mm

a_d - adaos

a_d = 1,5 mm

T_t = toleranta la taiere

T_t = 3 mm

mm

Se adopta A_n = 6 mm

3 . 5 . Proiectarea operatiilor din filmul tehnologic

Operatia de indreptare

Se stabilesc operatiile datele initiale

Date privind masina de indreptat

numarul de role al masinii    n = 9

diametrul rolelor    D = 180 mm

pasul dintre role    t = 200 mm

viteza periferica a rolelor    v = 12 m /min

puterea motorului de actionare    P_m = 70 KW

diametrul fusurilor de reazem h

randamentul transmisiei mecanice

Date privind geometria semifabricatului

S = 8 mm

B = 1000 mm

Date privind materialul supus indreptarii

Materialul se deformeaza prezentand o ecruisare neliniara

Se calculeaza momentele incovoietoare la care este supus semifabricatul la trecerea prin dreptul fiecarei role

KNmm

KNmm

KNmm

KNmm

KNmm

KNmm

KNmm

KNmm

Se determina fortele ce actioneaza asupra semifabricatului din dreptul fiecarei role

KN

KN

KN

KN

KN

KN

KN

KN

Se calculeaza momentele de torsiune ce trebuie aplicate pe role pentru a realiza indreptarea

- momentul de torsiune necesar invingerii frecarii dintre role si semifabricatul supus

indreptarii

f = 0,1 mm; coeficient de frecare la rostogolire

KNmm

KNmm

KNmm

KNmm

KNmm

KNmm

KNmm

KNmm

- moment de torsiune necesar invingerii fortelor de frecare in lagarele rolelor

= 0,1 mm

d_f = 144 mm

KNmm

KNmm

KNmm

KNmm

KNmm

KNmm

KNmm

KNmm

- momentul de torsiune necesar deformarii plastice a semifabricatului la trecerea prin

dreptul rolei j

KNmm

KNmm

KNmm

KNmm

KNmm

KNmm

KNmm

KNmm

KNmm

KNmm

KNmm

KNmm

KNmm

KNmm

KNmm

KNmm

Se calculeaza puterea necesara a motorului de actionare a masinii pentru efectuarea indreptarii

KW

P_nec = 30 Kw < P_m = 70 KW

Masina de indreptat a fost corect aleasa

Operatia de trasare

Consta in desenarea pe semifabricat, in locurile de trasare si marcare a conturului piesei finite . Semifabricatul este acoperit cu un strat subtire cu lapte de var dupa care se va trasa conturul cu compasul

Trasarea se executa dupa calculul diametrului de trasare D_tr

D_tr a fost calculat la alegerea semifabricatului

D_tr = 2255 mm < > fundul se executa dintr-o singura bucata

Operatia de debitare

Se realizeaza prin taierea manuala cu gaze a semifabricatului . Acest procedeu consta in incalzirea metalului pana la o temperatura ridicata si oxidarea lui in curent cu oxigen

Drept gaz combustibil, la taierea oxiacetilenica se foloseste acetilena

Stabilirea parametrilor de regim

debitul de acetilena pentru flacara de preincalzire

debitul de oxigen pentru flacara de preincalzire

debitul de oxigen pentru taiere

mm

presiunea oxigenului de taiere

bar

distanta intre becul arzatorului si semifabricat

mm

Alegerea utilajelor de lucru

Aparat de taiere oxigaz de tipu AFOG - A cu urmatoarele caracteristici

grosimea tablelor de taiat = 3 30 mm

gazul combustibil = C₂H₂

presiunea minima a gazului = 0,2 bar

presiunea oxigenului - de incalzire = 2 2,4 bar

- de taiere = 2 8 bar

Generator de acetilena de tip GR₃ cu urmatoarele caracteristici

debitul nominal de acetilena = 1,25

temperatura maxima a apei = 70 ⁰C

presiunea nominala = 1,5 bar

Incalzirea in vederea ambutisarii

In cazul ambutisarii la cald, regimul de temperatura se stabileste pe baza rezistentei la rupere, in functie de temperatura la care trebuie efectuata deformarea

Temperatura se alege dupa criteriile de la forjare

t_max = (150 200) ⁰C

t_min = (30 150) ⁰C

Utilajul de lucru se alege un cuptor de tip vatra mobila

lungimea vetrei = 3400 mm

latimea utila a vetrei = 2600 mm

inaltimea utila a vetrei = 1200 mm

combustibil folosit = gaz metan

temperatura de incalzire 200 ⁰C

Operatia de strunjire si de prelucrare a rostului

Se realizeaza pe strungul carusel de tip SC 2000, cu urmatoarele caracteristici

diametrul maxim de strunjire = 2100 mm

turatia arborelui principal 1

55,2; 125; 140;

avansuri longitudinale 0,45; 0,52; 0,75; 0,8; 1,25; 1,33; 2,26; 3,56; 4,5; 5

avansul transversal = 0,05 5

puterea motorului P = 47,8 KW

inaltimea maxima de strunjire = 1500 mm

Pentru operatia de strunjire frontala se va folosi un cutit frontal pentru degrosat 20 x 20 conform STAS 6382 - 80

Stabilirea parametrilor de regim

numarul de treceri i = 2

adancimea de aschiere t = 2,5 mm

avansul de aschiere s = 1,3 2

avansul real s_r = 0,8

durabilitatea economica T_ec = 90 min

Cap . 4 Proiectarea tehnologiei de fabricatie de montaj pentru

subansamblul camera de distributie

4 . 2 . Proiectarea sumara a operatiilor de montaj

Pentru realizarea operatiilor de montaj se folosesc dispozitivele de montaj sudare . Functia ce trebuie sa o indeplineasca aceste dispozitive consta in asigurarea continua sau intermitenta a pozitiei piesei fata de muncitorul ce executa montajul, sudarea, sau agregatul de sudare, in cadrul unei asezari sau fixari a piesei . Ele permit executarea sudurilor pozitia cea mai avantajoasa .

O utilizare larga o are dispozitivul cu role STR 100 conform STAS 11721 - 80 cu urmatoarele caracteristici

capacitatea de incarcare 1000 kg

diametrul piesei 1200 1600 mm

turatia specifica a rolelor 0,15 1,5

dimensiunile rolelor - diametrul = 200 mm

- latimea = 30 mm

Prinderea in puncte de sudura este intotdeauna utilizata . Punctele de sudura reprezinta cusaturi provizorii, scurte, situate la distanta de 250 400 mm unul de altul si a caror grosime reprezinta 0,2 0,4 din grosimea sudurii de imbinare .

Ordinea de dispunerea a punctelor de sudura, are mare importanta pentru evitarea sau reducerea tensiunilor si deformatiilor .

In cazul cusaturii circulare, dispunerea punctelor de sudura, precum si ordinea de executare a acestora, depind de grosimea peretilor virolelor si de diametrul acestora .

La sudarea manuala cu electrozi inveliti vom avea conform STAS 6662 - 72 rost in forma de Y cu urmatoarele caracteristici

b = 2 1 mm deschiderea

c = 2 mm tesirea

a = 50 ⁰ unghiul rostului

Considerand ca sudarea se realizeaza in pozitie orizontala, si tinand seama de compozitia chimica, si caracteristicile mecanice ale otelului P 355 NL1 se alege pentru sudare electrodul E 5222 13 care

sudeaza in toate pozitiile exceptand pozitia verticala de sus in jos

sudeaza in curent continuu

continut redus de hidrogen difuzibil

invelis bazic

Pentru sudarea cu acest electrod se foloseste curentul continuu cu polaritate directa

Sudarea se realizeaza din n_t = 5 treceri (prima trecere va fi la radacina), patrunderea la fiecare trecere p = 5 mm

Numarul de straturi sa va calcula cu relatia

straturi

Conform tabel 5 . 2 d_e = 4 mm diametrul electrodului

Curentul de sudare se calculeaza cu relatia

A

Viteza de sudare se calculeaza cu relatia

v_d = 2,3 kg/h viteza de depunere

r = 7850 kg/m³ densitatea sarmei

s = 12 d_e = 12 4 = 48 mm²

Tensiunea arcului electric depinde de metoda de sudare

Se admite U_a = 30 V

Pentru sudare se va folosi ca sursa convertizorul SC 350, ale carui caracteristici sunt

domeniul de reglare 50 370 A

numarul treptelor de reglare 4

numarul treptelor de reglare fina 10

tensiunea de mers in gol 65 V

puterea motorului de actionare 14 KW

Cap . 5 Prescriptii privind controlul calitatii si receptia

subansamblului precizat in tema de proiect

Conform ISCIR C4 - 90, verificarea recipientelor metalice, sub presiune in timpul construirii montajului sau repararii cuprinde

controlul indeplinirii conditiilor stabilite de ISCIR cu privire la aplicarea proiectelor

controlul calitatii imbinarilor sudate

controlul de calitate recipient sudat, asamblat

Calitatea imbinarilor sudate prezinta un factor hotarator de siguranta si exploatare

Modelele de control nedistructiv sunt mai des utilizate in cazul aparaturii petroliere

Dupa asamblare, recipientul va fi supus urmatoarelor verificari

verificarea calitatii recipientului

verificarea calitatii materialului

verificarea aspectului si dimensiunilor

verificarea de presiune hidraulica

incercari speciale

Daca temperatura mediului ambiant este mai mica decat temperatura minima admisa de lucru, presiunea din recipient se va ridica pana la ce mul 20% din valoarea presiunii maxime admisibile de lucru .

Incercarea de presiune hidraulica se va executa astfel incat ridicarea si coborarea presiunii sa se faca continuu si fara socuri .

Cap . 6 Norme de tehnica si securitatii muncii la realizarea elementelor componente

La realizarea elementelor prevazute in tema si la montajul subansamblului s-au respectat urmatoarele norme

1) Pentru desfasurarea corecta a operatiei de taiere cu gaze a semifabricatului trebuie indeplinite urmatoarele conditii

inainte de inceperea lucrului trebuie sa se verifice buna functionare si etanseitatea arzatorului

deplasarea sudorului cu arzatorul aprins in afara zonei de lucru este interzisa

se va asigura evacuarea continua a gazelor vaporilor si pulberilor nocive

2) Pentru efectuarea operatiei de sudare in bune conditii trebuie ca

muncitorii din zona de sudare sa fie dotati cu manusi de protectie

amorsarea arcului electric se face numai dupa o acoperire completa zonei arcului

3) Pentru evitarea accidentelor la strunjire trebuie indeplinite conditiile:

universalul sa fie protejat cu aparatori

cutitele se ascut astfel incat sa asigure faramitarea aschiilor

fixarea cutitelor in suport se face cel putin in doua suruburi

Cap . 7 . Concluzii finale

In prezentul proiect s-au urmarit executia unui proces tehnologic complex dat pentru reperele: racord si fund, componente ale unei camere de distributie .

Etapele tehnologice de executie au fost precizate sub forma unor filme tehnologice si fise pe asezari, in care au fost puse in evidenta, masinile unelte, SDV -urile, precum si parametrii de lucru calculati analitica sau determinasi din tabele specifice .

Variantele adoptate se considera aproape de cazul optim, deoarece in cazul filmelor tehnologice s-au folosit numarul minim de asezari .

In cadrul proiectului s-au avut in vedere realizarea acestuia in conditiile unei dotari medii a locului de munca, si folosirea unei forte de munca cu calificare medie .

Bibliografie

Prescriptii tehnice ISCIR C4 - 90

Vlase, A; Regimuri de aschiere, adaosuri de prelucrare, norme tehnice de timp EDP Bucuresti .

Picos, C; Calculul adaosurilor de prelucrare si regimurile de aschiere ET Bucuresti

Raseev, D; Tehnologia fabricarii si repararii utilajului tehnologic EDP Bucuresti 1983

Zecheru, Gh; Tehnologia materialelor indrumar de laborator UPG Ploiesti 1987

Raseev, D; Tehnologia fabricarii aparaturii instalatiilor statice, petrochimice si de rafinarii ET Bucuresti 1982

Colectia de standarde

Tache, V; Elemente de proiectare a dispozitivelor pentru masini unelte ET Bucuresti 1985