 |
|
 |  |
|
|
| |
 | Aeronautica | Comunicatii | Constructii | Electronica | Navigatie | Pompieri |
| Tehnica mecanica |
1. Descrierea tehnica a instalatiei
2. Memoriu de calcul
2.1. Calculul de rezistenta al bratului gruiei
2.2. Calculul eforturilor in brat
2.3. Calculul suruburilor de fixare pe postament
2.4. Calculul axului rolei
3.1. Tema de proiectare
3.2. Memoriu de prezentare
3.3. Caiet de sarcini si program de probe manevra scara de
bord
3.4. Nota tehnica
La parapetul puntii principale, in ambele borduri, se vor amplasa cate o scara de bord cu lungimea nominala de aproximativ 15 m, cu trepte fixe, avand profil in evolventa si platforma la partea inferioara pentru manevra combinata cu scara de pilot. Scara de bord va fi confectionata din aliaj de aluminiu si otel. Manevra scarii de bord (coborare, ridicare si rabatere la post) se va executa cu ajutorul unui vinci actionat pneumatic, cu doua cabluri de manevra si cu o gruie.
Pe puntea principala, in ambele borduri, va fi amplasata cate o scara pilot executata din lemn de esenta tare si parama. Scara pilot va avea o lungime de aproximativ 12 m. Scara pilot se va depozita pe puntea principala, langa balustrada. Pentru situatia cand nava este balastata, se va prevedea cate o scara de pilot de aproximatix 6 m. fixata de platforma inferioara a scarii de bord. In acest caz, manevra scarii de pilot se va face combinat cu manevra scarii de bord. Dupa urcarea pilotului la bordul navei, scara de pilot se va depozita pe puntea principala, langa balustrada, iar scara de bord se va rabata la post.
Nava va fi prevazuta cu o macara pentru a manevra piese in afara bordului, amplasata pe peretele pupa al suprastructurii.
Capacitatea de ridicare a electropalanului va fi de 5 [tf].
Macaraua se va compune din:
n console amplasate pe peretele pupa al suprastructurii;
n doi suporti laterali amplasati cate unul in fiecare bord;
n grinda mobila pe care se deplaseaza electropalanul.
Pe fiecare consola si suport lateral se va monta cate un sistem de blocuri de role pe care se deplaseaza grinda mobila. Deplasarea grinzii mobile si a caruciorului electropalanului se va face cu cate un reductor actionat electric.
Se vor prevedea:
n trei posturi fixe cu butoane de comanda montate pe puntea barcilor pentru actionarea electropalanului, a caruciorului electropalanului si a reductorului pentru deplasarea grindei;
n un post fix cu butoane de comanda in CM pentru actionarea electropalanului.
2. Memoriu de calcul (gruie)
Se va considera:
- sarcina permanenta (greutatea proprie a gruiei): Qa = 562 [daN];
- sarcina nominala de ridicare: Qe = 3.000 [daN].
Eforturile unitare in constructia metalica a gruiei se va calcula cu relatia:
sf j sa y sE
unde,
sa = tensiunea de calcul datorata sarcinii permanente;
sE = tensiunea de calcul datorata sarcinii de ridicare;
y = coeficient dinamic y = 1,2;
j = coeficient de grupa al gruiei j = 1,0
Greutatea gruiei in timpul ridicarii sau coborarii scarii va fi (v. Fig. C1):
G = G1 + G2 + G3 + G4 [daN]
unde,
G1 [daN] = greutatea scarii pilot / G1 = 1.477 [daN];
G2 [daN] = greutatea platformei intermediare / G2 = 275 [daN];
G3 [daN] = greutate pilot / G3 = 70[daN];
G4 [daN] = greutate accesorii / G4 = 100 [daN].
=> G = 1.992 [daN]. Se aproximeaza G = 2.000 [daN].
Greutatea gruiei in timpul rabaterii la post a scarii va fi (v. Fig. C2):
Qe = G + G5 + G6 + G7 [daN]
unde,
G5 [daN] = greutatea platforma superioara G5 = 280 [daN];
G6 [daN] = greutatea brat rabatabil G6 = 580 [daN];
G7 [daN] = greutate accesorii G7 = 100[daN];
=> Ge = 2.960 [daN]. Se aproximeaza: Qe = 3.000 [daN].
Qe . 950 - T . cos 420 . 310 - T . sin 420 . 1450 = 0
=> T = 2.374 [daN]
Avand in vedere frecarile din lagare, rezulta o tensiune data de relatia:
Fn = Fn1 + Fn2 = Tr . cos 22 + (Tr / 0,95) . cos 46
=> Fn = 030 [daN]
unde,
Tr = T / h6
Fa = Fa2 - Fa1 = (Tr / 0,95) . sin 460 - Tr . sin 220
=> Fa = 1.160 [daN]
Tinand cont de coeficientul dinamic, va rezulta o forta:
Fn1 = 1,2 . Fn
=> Fn1 = 6.036 [daN]
Eforturile in brat sunt date de relatiile:
s j . (M1 / W1 + Fa / A) unde, j = 1,05
W1 = (B . H3 - b . h3) / 6 . H
W1 = (32 . 503 - 29,6 . 47,23) / 6 . 50 = 2958 [cm3]
M1 = 1 . 208 . 980 = 203.840 [daN . cm]
A = 2 . (32 . 1,4 + 47,2 . 1,2) = 202,9 [cm2]
s = 1,05 . [(1 . 208 . 980) / 2958 + (1160 / 202,9)] = 435 [daN/cm2]
W1 = (32 . 423 - 29,6 . 39,23) / 6 . 42 = 2332 [cm3]
M1 = 881.923 [daN . cm]
A = 2 . (32 . 1,4 + 39,2 . 1,2) = 183,7 [cm2]
s = 1,05 . [881.923 / 2332 + 1160 / 183,7] = 404 [daN/cm2]
Pentru x = 100 cm
W1 = (32 . 33,53 - 29,6 . 30,73) / 6 . 33,5 = 1724 [cm3]
M1 = 564.970 [daN . cm]
A = 2 . (32 . 1,4 + 30,7 . 1,2) = 163,3 [cm2]
s = 1,05 . [564.970 / 1724 + 1160 / 163,3] = 352 [daN/cm2]
Pentru x = 150 cm
W1 = (32 . 253 - 29,6 . 22,23) / 6 . 25 = 1174 [cm3]
M1 = 263.170 [daN . cm]
A = 2 . (32 . 1,4 + 22,2 . 1,2) = 142,9 [cm2]
s = 1,05 . [263.170 / 1174 + 1160 / 142,9] = 244 [daN/cm2]
Pentru tabla navala de calitate D, STAS 8324-80, avem:
smax = 435 [daN/cm2] < sa = 0,4 . 2350 = 940 [daN/cm2]
Forta de forfecare este data de relatia:
F = MR . xRmax / S xi
F = [1 . 208 . 980 . (12 + 12 + 12/2)] / [10 . (12 + 12 + 12/2)2 + 4 . (12 + 12/2)2 + 4 . (12/2)2]
=> F = 3.474 [daN]
F0 = x F . (1 - y) unde, x = 1,5 si y = 0,2 . 0,3
F0 = 1,5 . 3474 . (1 - 0,25) => F0 = 3.908 [daN]
Dar,
F0 (0,6 . 0,7) sc p d12 / 4 =>
=> d1 2,1 [cm]
Se vor adopta suruburi M30 din material grupa 6B, avand tipo-dimensiunile urmatoare:
d1 = 26,211 [mm] ; p = 3,5 [mm] ; d2 = 27,727 [mm]
st = 4 . Fs / p d12
FS = F0 + y F => FS = 3908 + 0,25 . 3474 = 4.777 [daN]
Deci, st = 900 [daN/cm2]
tt = Mt1 / (0,2 . d13) ; Mt1 = F0 . (d2 / 2) . tg (bm j
tg bm = p / p . d2 => tg bm = 3,5 / p . 27,727 = 0,04018
=> b = 20 18'
tg j m1 / cos (b / 2) => tg j' = 0,15 / cos 30
=> j' = 90 49'
Mt1 = 3908 . (0,0277 / 2) . tg (2 18' + 90 49') = 1162 [daN . cm]
tt = 1162 / 0,2 . 2,63 = 331 [daN / cm2]
sred 
< sa => sred = (9002 + 3 . 3312)1/2
=> sred = 1.067 [daN / cm2]
Pentru material din grupa 6B, avem:
sc = 4.800 [daN / cm2]
sa = 0,4 . sc = 1.920 [daN / cm2]
F = (F12 + F22 + 2 . F1 . F2 . cos a)1/2
=> F = [(Tr / h)2 + Tr2 + 2 . (Tr / h)2 . Tr . cos a)]1/2
F = [(3033 / 0,95)2 + 30332 + 2 . 30332 / 0,95 .cos (20 + 26 + 22 )]1/2
=> F = 162 [daN]
s = M / W
W = p . d3 / 32 => W = p . 83 / 32 => W = 50,26 [cm3]
M = F . l
M = 5162 . 12 => M = 61.944 [daN]
Deci,
s = 1.232 [daN / cm2]
t = F / A => t = 103 [daN / cm2]
Atunci,
sred s2 + 3 . t2)1/2 => sred = (12322 + 3 . 1032) = 1.245 [daN / cm2]
sa = 0,4 . sc sc = 3.300 [daN / cm2] ptr. OL52.
=> sa = 1.320 [daN / cm2] > sred
3.2. Memoriu de prezentare
3.2.1. Descriere
3.2.2. Comparatie cu produse similare
3.2.3. Caracteristici tehnice
3.2.4. Masuri de tehnica securitatii muncii
3.2. Fiabilitatea instalatiei
3.3.1. Destinatie
3.3.2. Caracteristici
3.3.3. Descriere
3.3.4. Executie
3.3. Program de probe
3.3.6. Marcare
3.3.7. Conservare si ambalare
3.4.1. Conditii speciale ale produsului
3.4.2. Prescriptii pentru materiale
3.4.3. Piese prelucrate mecanic
3.4.4. Piese sudate, incarcate cu sudura
3.4. Prescriptii de montaj
3.4.6. Acoperiri de protectie
3.4.7. Reguli pentru verificarea calitatii
3.4.8. Metode de verificare si incercari
3.4.9. Program de probe
3.4.10. Incercarea de anduranta
Se va proiecta o scara de bord pentru o inaltime de bord liber de 17 m. Scara se va executa din 2 tronsoane: scara superioara si scara inferioara, cu platforma intermediara si una superioara.
Scara va fi de tip rabatabil la 180 fiind amarata la post in pozitie orizontala pe puntea principala.
Scara trebuie sa asigure posibilitatea utilizarii scarii de pilot, pe o lungime maxima de 4,5 m.
Manevra de coborare-ridicare a scarii se va realiza cu vinciuri cu motoare pneumatice. Unghiul de rotire in plan vertical va fi maxim 55
Destinatie
Scarile de bord sunt instalatii pentru acces la bordul navei atat de pe cheuri, cat si de pe salupe sau barci cand navele sunt in larg. Scara de bord permite echiparea tuturor navelor de 150.000 tdw si mai mari.
Descriere
Scarile de bord se compun din diverse subansamble confectionate din otel si aluminiu.
Elementele caracteristice sunt executate din piese sudate si prelucrate mecanic. La imbinari, pentru evitarea contactului aluminiului cu otelul, se folosesc bucse de textolit.
Scara de bord se compune din doua tronsoane cu platforma intermediara si treapta pentru urcarea pilotului.
Treptele scarilor au profil evolventic pentru a permite calcarea corecta, indiferent de unghiul de inclinare al scarii. Unghiul maxim de inclinare al scarii va fi de 55
Scarile sunt concepute pentru manevra cu brat rabatabil, articulat cardanic cu cele doua platforme pentru evitarea torsionarilor si micsorarea efortului de ridicare la post.
Balustrazile scarilor sunt pliabile, pentru o montare usoara, eliminand riscul accidentarilor la asamblarea cu scara.
Alegerea solutiilor constructive pentru scara de bord s-a facut tinandu-se cont de conditiile de exploatare si executie.
Materialele prevazute sunt uzuale. Solutia constructiva asigura executia unor produse cu performante tehnice la nivelul celor fabricate de firme specializate.
3.2.3. Caracteristici tehnice
- lungime nominala scara superioara = 20.380 [mm];
- lungime nominala scara inferioara = 4.210 [mm];
- nr. de trepte scara superioara = 61(Ns);
- nr. de trepte scara inferioara = 12(Ni);
- latime utila = 740 [mm];
- nr. de oameni pe scara superioara = 30 (Ns / 2);
- nr. de oameni pe scara inferioara= 6 (Ni / 2);
- unghiul maxim de inclinare al scarii = 55
3.2.4. Masuri de tehnica securitatii muncii
Solutiile constructive au fost alese astfel incat sa permita exploatarea corecta si sa nu produca accidente. Astfel s-au prevazut:
- probe de rezistenta;
- materiale corespunzatoare;
- asigurarea asamblarilor demontabile;
- protejarea suprafetelor supuse coroziunii prin acoperiri metalice, vopsiri.
Pe timpul transportului, depozitarii, montarii in instalatie, se vor respecta prescriptiile cuprinse in "Nota tehnica" ce insoteste produsul la livrare, precum si masurile de tehnica securitatii muncii specifice lucrarilor de montaj la astfel de instalatii.
3.2. Fiabilitatea instalatiei
Indicatorii de fiabilitate ai produsului se apreciaza prin:
- durata de functionare pana la scoaterea din utilizare = 15 ani;
- durata de functionare pana la prima reparatie capitala = 8 ani;
- durata de functionare intre doua verificari si reparatii curente = 3 ani.
Definirea tehnica a fiabilitatii poate fi exprimata prin relatia:
Ft = 1 - tr / tf
unde,
tf = durata functionarii intre doua reparatii; tf = 14.000 [h];
tr = durata reparatiei; tr = 150 [h];
Deci, Ft = 0,9893.
Valoarea indicata fiind teoretica, se va confirma dupa o exploatare de minim 1 an.
3.3. Caiet de sarcini si program de probe manevra scara de bord
Prezentul caiet de sarcini si program de probe contine conditiile tehnice privind executia, proba si receptia instalatiei de manevra-legare a scarii de bord si scara de pilot destinata a fi montata pe nave tanc petrolier de 150.000 tdw.
Principalele caracteristici ale scarii de bord si scarii de pilot sunt urmatoarele:
- lungime nominala scara superioara = 20.380 [mm];
- lungime nominala scara inferioara = 4.210 [mm];
- lungime maxima desfasurata scara combinata = 27.992 [mm];
- nr. de trepte scara superioara = 61(Ns);
- nr. de trepte scara inferioara = 12(Ni);
- latime utila = 740 [mm];
- nr. de oameni pe scara superioara = 30 (Ns / 2);
- nr. de oameni pe scara inferioara = 6 (Ni / 2);
- unghiul maxim de inclinare al scarii = 55
- unghiul de rotire al scarii in plan vertical = 180
- greutatea scarii superioare = 14.770 [kg];
- greutatea scarii inferioare = 298 [kg];
- greutatea platformei intermediare = 306 [kg];
- greutatea totala scara combinata = 2.910 [kg];
- lungime nominala a scarii de pilot = 4.340 [mm];
- lungime maxima a scarii de pilot = 000 [mm];
- numarul de trepte a scarii de pilot = 15;
- distanta intre trepte = 310 [mm].
Instalatia scara de bord si scara de pilot se compune din urmatoarele parti principale:
Scara superioara:
- 2 vanguri;
- 61 trepte;
- balustrazi;
- platforma superioara constituita din: platforma fixa, platforma turnata si reazem;
- platforma sudata.
Scara inferioara:
- 2 vanguri;
- 12 trepte;
- balustrazi;
- platforma inferioara.
In platforma intermediara este practicata o trapa acoperita cu capac care permite trecerea pilotului de pe scara de pilot pe scara de bord. Scara de pilot se monteaza sub platforma intermediara cu ajutorul bolturilor cu pas rabatabil.
Toate subansamblele sunt confectionate din aliaj usor, mai putin platforma superioara si platforma sudata care se executa din otel.
Vangul scarilor este in forma de profil U, obtinut prin ambutisare din tabla de AlMg 5, gros de 10 mm.
Balustrazile sunt prevazute pe ambele parti ale scarii de bord si sunt confectionate din teava de aliaj aluminiu, fiind automat reglabile la orice inclinare a scarii, realizand inaltimea necesara deasupra treptelor si putand fi rabatute in pozitia stransa de-a lungul vangului.
Bastoanele sunt prevazute cu carlige pentru balustrazile intermediare din parama de relon.
Platforma inferioara, executata din aliaj de aluminiu, este reglabila in cinci pozitii fixe de reglaj in intervalul 0 - 55
Platforma superioara este executata din profile si table din otel, zincate si este construita din doua parti separate ce permit rotirea scarii la orice unghi dorit.
Platforma superioara este mentinuta in plan orizontal cu ajutorul unei console confectionate din tevi care se reazema pe bordajul navei.
La partea inferioara scara este prevazuta cu role de protectie pe partea navei, executate din cauciuc vulcanizat, iar pentru rezemare pe cheu are prevazuta o rola transversala din lemn de esenta tare ignifugat, imbracata in bucsa din otel.
Scara de bord este manevrata cu ajutorul bratelor rabatabile prin intermediul axelor de tramsmisie, cablurilor de manevra, gruiei de manevra si a vinciurilor de actionare.
Sub scara de bord se monteaza o plasa pentru scara de bord pentru a preveni accidentele.
Toate materialele utilizate in realizarea instalatiei scara de bord vor fi insotite de certificate de calitate din care sa rezulte caracteristicile mecanice, analiza chimica, sudabilitatea etc. In cazul lipsei acestora, se vor executa practic incercarile necesare pentru determinarea caracteristicilor mecanice, tehnologice, chimice etc.
Toate reperele care se protejeaza impotriva coroziunii se vor zinca sau galvaniza. Restul suprafetelor expuse la coroziune se vor curata si vopsi conform documentatiei de piturare a navei.
Nu se admite montarea pieselor murdare sau ruginite. Ajustarea pieselor la montaj este interzisa. Toate suruburile se vor strange cu chei manuale, fara a folosi prelungitoare.
Suprafetele exterioare prelucrate ale instalatiei se vor unge cu unsoare consistenta.
In circuitul de aer comprimat de alimentare a motoarelor pneumatice sunt prevazute limitatoare pentru intreruperea aerului de alimentare in momentul cand scarile au ajuns la post.
Probele instalatiei de manevra a scarilor de bord consta din:
proba scarilor;
proba mecanismului de ridicare si coborare a instalatiei.
a) Verificarea la rezistenta a scarilor de bord se va executa in atelier si la nava, asezandu-le in pozitie orizontala in conditiile de exploatare de la bordul navei. Se aseaza pe fiecare treapta cate o greutate de 74 [daN]. Se mentine sub aceasta sarcina timp de 30 de minute, dupa care se constata daca scara are deformatii sau fisuri.
b) Proba mecanismului de manevra a scarilor se va executa la nava.
Inainte de inceperea probelor instalatiei complet montate la nava, se verifica urmatoarele:
n exactitatea montarii instalatiei conform desenului de ansamblu;
n strangerea corecta a tuturor suruburilor;
n prezenta uleiului in carcasele vinciurilor;
n montarea si functionarea corecta a limitatoarelor.
Probarea mecanismului de manevra a scarilor se executa astfel:
n se efectueaza timp de 15 minute coborari si ridicari succesive a scarilor goale, cu ajutorul vinciurilor de manevra;
n se executa o manevra de scoatere in afara bordului, coborare, ridicare si asezare la post a fiecarei scari, vinciurile fiind actionate pneumatic;
n se executa aceeasi manevra cu ambele scari, vinciurile fiind actionate manual;
n se rabat scarile la orizontala si se incarca cu o sarcina de 75 [daN] pe fiecare a doua treapta, 500 [daN/m2] pe platforma inferioara, 500 [daN/m2] pe platforma intermediara si 500 [daN/m2] pe platforma superioara, mentinandu-se in aceasta pozitie timp de 30 de minute cu ajutorul franelor vinciurilor dupa care se inlatura sarcinile, se ridica si se coboara scarile de 3 ori, verificandu-se daca nu sunt deformatii remanente.
Pe fiecare scara de bord se va fixa cate o eticheta de forma dreptunghiulara, executata din alama, pe care se vor grava urmatoarele:
n denumirea intreprinderii constructoare;
n lungimea nominala;
n numarul de trepte;
n numarul maxim de oameni ce pot folosi in acelasi timp scara;
n numar certificat;
n poanson C.T.C.;
n anul fabricatiei;
n greutatea scarii.
Dupa gravare, literele se vor umple cu duco negru.
In vederea ambalarii, toate suprafetele extrioare prelucrate ale instalatiei se vor acoperi cu unsoare consistenta, anticoroziva. Durata conservarii trebuie sa fie de cel putin 6 luni din ziua expedierii de la intreprinderea constructoare.
Subansamblele instalatiei se vor introduce in ambalaje rezistente. In ambalaj se introduce lista de expeditie semnata de serviciul C.T.C. al intreprinderii constructoare.
Pentru siguranta si un randament mai bun in exploatarea instalatiei scarii de bord, se recomanda ca materialele sa fie cele comandate in proiect, iar documentatia produsului sa fie respectata intocmai.
Principalele materiale utilizate in constructia instalatiei manevra scara de bord sunt:
n otel de uz general pentru constructii STAS 500/2-60 pentru suportii gruielor, carcasa vinciurilor si pentru axele rolelor de cablu;
n Al Mg5 pentru scarile de bord si platforme;
n otel de calitate OLC 35 - STAS 880-66 pentru axele de transmisie.
Restul pieselor marunte si organele de asamblare au fost prevazute din calitati de materiale si dimensiuni standardizate.
Schimbarea marcii de material se va face numai cu acordul proiectantului.
Piesele prelucrate mecanic se vor efectua la dimensiunile, tolerantele si rugozitatile indicate in desenele de executie.
Pentru dimensiuni fara tolerante pe desen, abaterile se vor mentine in limitele prescrise in STAS 2300-75 "clasa mijlocie". Dupa receptia pieselor de catre organul C.T.C., suprafetele prelucrate se vor proteja cu vaselina in scopul de a fi depozitate pana la montaj.
Sudarea subansamblelor se va face numai cu sudori calificati si intr-un mediu a carui temperatura sa nu fie sub -5
Piesele care se vor suda trebuie curatate de oxizi.
In timpul asamblarii se va verifica pozitia pieselor ce se asambleaza cu ajutorul sabloanelor si a altor dispozitive speciale.
Nu se admit defecte de sudura cum ar fi: fisuri, cratere nesudate, incluziuni de sudura, grosime neuniforma a cusaturii.
Operatiile de asamblare se vor face in locuri ferite de praf.
Strangerea piulitelor si suruburilor se va face cu chei manuale, fiind interzisa folosirea prelungitoarelor.
Suprafetele de lucru ale pieselor nu trebuie sa prezinte zgarieturi si neregularitati care sa provoace uzuri premature.
Calitatea asamblarii si executiei trebuie sa asigure functionarea corecta a produsului si interschimbabilitatii pieselor componente.
Conservarea produsului se va face astfel:
n inainte de montare, suprafetele pieselor in miscare se ung abundent cu vaselina;
n canalele de pana ale rolelor si ale arborilor vinciului se vor umple la montaj cu unsoare consistenta;
n toate suprafetele exterioare se vor chitui si vopsi la culoarea ceruta de client;
n stratul de protectie trebuie sa fie uniform, aderent, curat si neted.
Pentru verificarea calitatii scarilor de bord, acestea se supun incercarilor de tip si de lot.
Incercarile de tip au ca scop verificarea tuturor conditiilor tehnice stabilite in documentatia tehnica a produsului si se executa:
n asupra prototipului;
n la asimilarea produsului;
n la introducerea de modificari in natura sau calitatea materialului care ar influenta buna functionare a produsului;
n la introducerea de modificari in constructie;
n la introducerea in procesul tehnologic a unor modificari care pot influenta calitatea sau conditiile de functionare ale produsului.
Specificarea verificarilor si incercarilor
n verificarea aspectului;
n verificarea dimensiunilor;
n verificarea materialelor;
n incercarea de rezistenta la presiune;
n incercarea de functionare in sarcina;
n incercarea de anduranta.
Verificarile si incercarile de tip se fac asupra a minim doua instalatii de scari de bord extrase la intamplare din lotul de fabricatie curenta.
Incercarile de lot se executa asupra fiecarei scari de bord in parte. Verificarile de lot sunt cele de mai sus mai putin incercarea de anduranta. Rezultatele incercarilor de lot se inscriu in buletine de incercare pe baza carora se emit certificatele de calitate.
Instalatiile de probare trebuie sa corespunda conditiilor de incercare si normelor de protectia muncii.
Produsele gasite necorespunzatoare la o singura incercare sau verificare se resping, putand fi prezentate la o noua verificare dupa remedierea defectiunilor.
3.4.8. Metode de verificare si incercari (tehnologie de control)
Verificarea aspectului se face cu ochiul liber pentru fiecare instalatie manevra scara de bord.
Verificarea dimensiunilor se face cu aparate universale de masura (subler, micrometru), cu sabloane si calibre pentru fiecare instalatie scara de bord in parte.
Verificarea materialelor se face in conformitate cu standardele respective, atat din punct de vedere al compozitiei chimice, cat si al caracteristicilor mecanice.
Incercarea de etanseitate la presiune. Se fac probe de etanseitate a instalatiei pneumatice a vinciurilor de manevra scara de bord. Proba se face cu aer sub presiune la 0,2 [daN/cm2] timp de ˝ ora, timp in care presiunea nu trebuie sa scada.
Incercarea de functionare in sarcina (probe). Probele instalatiei manevra scara de bord se efectueaza in doua etape:
n proba la stand (proba statica si dinamica), care se executa de catre intreprinderea constructoare;
n proba la nava, care se executa de catre santierul naval care construieste nava, folosind vinciul instalatiei respective.
Inainte de inceperea probelor, trebuie sa se efectueze urmatoarele:
n controlul exterior al gruielor, al vinciurilor si al scarilor;
n verificarea asamblarilor gruielor conform desenelor de executie si montaj; verificarea fixarii pe postament;
n verificarea strangerii si fixarii tuturor organelor demontabile;
n verificarea montarii corecte a ansamblului instalatiei scara de bord;
n verificarea existentei unsorii sau uleiului la toate suprafetele ce necesita ungere;
n verificarea instalatiei de probe din punctul de vedere al protectiei muncii.
Inainte de inceperea probelor scarii complet montate, se vor verifica urmatoarele:
n executarea montarii scarii conform desenului de ansamblu;
n strangerea corecta a tuturor suruburilor si piulitelor, prezenta elementelor de siguranta.
Verificarea la rezistenta a scarii de bord se va executa in atelier, asezandu-se in pozitie orizontala simplu rezemata la capete.
Se aseaza pe fiecare a doua treapta cate o greutate de 75 [daN]. Se mentine sub aceasta sarcina timp de 30 de minute dupa care se constata daca scara are deformatii sau fisuri.
Dupa montarea la nava, scara se va proba in cadrul instalatiei de manevra scara de bord.
Proba de stand
Pentru executarea probelor la stand, se impune respectarea urmatoarelor conditii:
n standul de probe trebuie sa aiba inaltimea necesara si sa fie utilat pentru executarea in bune conditii a probelor, putand reproduce veridic situatia de la bordul navei;
n probele sa se execute in concordanta cu cerintele caietului de sarcini.
3.4.10. Incercarea de anduranta
Incercarea de anduranta se realizeaza asupra gruielor de manevra scara de bord pe un stand special amenajat care sa permita simularea conditiilor de exploatare conform posibilitatilor intreprinderii constructoare.
Incercarea consta in efectuarea a minim 50 de manevre de ridicare si coborare repetate a sarcinii.
In timpul incercarii se verifica functionarea corecta a produsului, fara gripari, intepeniri etc. Dupa terminarea incercarii, instalatia se supune verificarilor si incercarilor mentionate anterior si se verifica deformarea pieselor componente.
Rezultatele incercarii se estimeaza astfel:
n bun - cand nu sunt depistate deformatii iar instalatia poseda calitatea functionarii normale;
n satisfacator - cand exista deformatii izolate iar instalatia poseda calitatea functionarii normale;
n nefolosibil - daca conditiile de mai sus sunt depasite si ca marime si ca numar si instalatia nu mai realizeaza functionarea normala.
Copyright © 2024 - Toate drepturile rezervate
