Executie piesa "Capac de trecere'

1.Analiza desenului de executie si a tehnologicitatii piesei

Desenul de executie al piesei "Capac de trecere" contine toate vederile si sectiunile necesare pentru descrierea cat mai amanuntita a pozitiei relative a tuturor pieselor componente. Sunt trecute toate cotele de gabarit si cotele functionale.

Forma si dimensiunile piesei sunt determinate de conditiile de functionare. Pentru aceleasi conditii de functionare se pot realiza diverse variante constructive, dar trebuie aleasa varianta cea mai buna pentru prelucrarea cea mai usoara si cu un pret minim.

Piesa este alcatuita din suprafete cilindrice interioare si exterioare, suprafete conice, frontale si este usor de prelucrat, deci piesa este tehnologica.

2.Stabilirea tipului de productie

Pentru a determina tipul de productie, pentru piesa proiectata, vom utilize datele din tabelul urmator (tab.3.2. pag.19).

Datele necesare pentru alegerea tipului de productie din tabel sunt: numarul de piese fabricate (n = 500 bucati) si masa neta a unei piese (m = 2.3 kg).

Din tabel, corespunzator pieselor usoare (m = 2,3 kg) si a unui numar de 500 bucati, rezulta tipul de productie, respectiv productie de serie mica.

3.Stabilirea modului de obtinere a semifabricatului

Natura si forma semifabricatului se stabilesc in functie de urmatorii factori: forma, complexitatea si dimensiunile piesei finite; procesul tehnologic de obtinere a semifabricatului ce se preteaza unui anumit material si unei anumite dimensiuni si forme; materialul impus din conditiile piesei finite referitor la rigiditate, rezistenta la uzura, oboseala, coroziune, tratament termic, duritate; precizia dimensionala a suprafetei in functie de calitatea suprafetelor prelucrate si in final a volumul prelucrarilor; de numarul de semifabricate necesare; de necesitatea si posiblilitatea repararii pieselor si de complexitatea acestei operatii.

Procedeul tehnologic pentru obtinerea piesei "Capac de trecere" este turnarea, deoarece materialul utilizat este fonta cenusie (EN-GJL-100).

Fonta cenusie, in care intreaga cantitate de carbon sau marea majoritate se afla in stare libera sub forma de grafit lamelar, restul de carbon, in stare legata sub forma de cementita nefiind mai mare de 0,8%.

Fonta cenusie are caracteristici mecanice scazute la testele de tractiune. Formatiunile de grafit au rol de concentratori de tensiune. In schimb, duritatea si rezistenta la incercari de compresiune sunt destul de ridicate, deoarece acestea depind de caracterul masei metalice de baza si nu de grafit.

Dar fonta cenusie are si o serie de avantaje: permite turnarea de piese cu pret scazut deoarece asigura fluiditate mare si contractie scazuta; permite o buna prelucrabilitate prin aschiere; imbunatateste caracterul de antifrictiune al fontei; are proprietati bune de amortizare a vibratiilor si a variatiilor de rezonanta.

4.Stabilirea preliminara a succesiunii operatiilor

Numarul si succesiunea operatiilor si fazelor unui process tehnologic se stabilesc in functie de forma si dimensiunile piesei, numarul suprafetelor ce trebuiesc prelucrate, precizia prescrisa piesei, numarul de piese fabricate etc.

Succesiunea operatiilor este urmatoarea:

-strunjire plana de degrosare;

-strunjire exterioara de degrosare;

-strunjire cilindrica interioara de degrosare;

-strunjire cilindrica interioara de degrosare;

-strunjire cilindrica interioara de finisare;

-strunjire interioara de degrosare;

-strunjire interioara de finisare;

-strunjire interioara conica;

-gaurire;

-executat filet;

-gaurire 6 gauri echidistante.

5.Stabilirea echipamentului tehnologic

Alegerea masinilor necesare prelucrarii pieselor conform tehnologiei stabilite se face pe baza tipului de productie si forma semifabricatelor ce urmeaza a fi prelucrate.

Pentru alegerea tipului si dimensiunii masininii unelte trebuie sa se ia in considerare urmatorii factori:

-procedeul de prelucrare;

-dimensiunile si forma semifabricatului care trebuie sa corespunda cu cele ale masinii-unelte;

-precizia de prelucrare prescrisa piesei trebuie sa fie in concordanta cu cea a masinii unelte;

-puterea efectiva a masinii unelte;

-gradul de utilizare al masinii unelte.

Pentru prelucrarea piesei "Capac de trecere" se foloseste strungul SN250, masina de frezat F.U.S. - 22 si masina de gaurit G16 cu urmatoarele caracteristici:

Strungul normal SN250 are urmatoarele caracteristici:

-diametrul maxim de prelucrare: 250 [mm];

-distanta intre varfuri: 500 [mm];

-puterea motorului electric: 2,2 [KW];

-treptele de turatie ale axului principal [rot/min]: 63; 90; 125; 180; 250; 355; 500; 710; 1000; 1510; 1910; 2800;

-treptele de avans longitudinal [mm/rot]: 0,07; 0,08; 0,10; 0,12; 0,15; 0,16; 0,20; 0,25; 0,28; 0,32; 0,50; 0,56;

-treptele de avans transversal [mm/rot]: 0,085; 0,021; 0,025; 0,030; 0,036; 0,052; 0,058; 0,060; 0,072; 0,085.

Masina de frezat F.U.S. - 22 are urmatoarele caracteristici:

-cursa longitudinala a mesei: 300 [mm];

-cursa verticala a mesei: 300 [mm];

-turatia axului principal orizontal: 63; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 500; 500; 630; 800; 1250;

-avansurile mesei [mm/min]: 12; 20; 25; 31,5; 50; 63; 80; 100; 160; 250.

Masina de gaurit G16 are urmatoarele caracteristici:

-diametrul de gaurire conventional: 16 mm;

-diametrul de gaurire in otel: 16 mm;

-diamterul de gaurire in otel: 25 mm;

-cursa arborelui principal: 160 mm;

-cursa maxima a capului de gaurire pe coloana: 225 mm;

-distanata maxima dintre coloana si axa arborelui principal: 280 mm;

-distanta maxima dintre placa de baza si axul principal: 1060 mm;

-lungimea mesei: 400 mm;

-latimea mesei: 300 mm;

-suprafata de prindere a placii de baza: 500/400 mm;

-turatiile axului principal [rot/min]: 150; 212; 300; 425; 600; 850; 1180; 1700;

-avansurile axului principal [mm/rot]: 0,10; 0,16; 0,25; 0,40;

-puterea motorului electric [Kw]: 1,5.

Se vor folosi urmatoarele scule aschietoare:

-pentru strunjire frontal: cutit frontal 16x16 STAS 6382-80;

-pentru strunjire cilindrica exterioara de degrosare: cutit incovoiat 20x12 STAS 6377-80;

-pentru strunjire exterioara de finisare: cutit drept pentru finisat 20x12 STAS 6378-80;

-pentru strunjire cilindrica interioara de finisare: cutit drept pentru interior 20x12 STAS 6385-80;

-pentru gaurire: burghiu elicoidal cu coada cilindrica STAS 573-76;

-tarod STAS 1112-75.

6.Calculul adaosului de prelucrare

Determinarea valorii optime a adaosului de prelucrare are o deosebita importanta tehnico-economica la elaborarea proceselor tehnologice de prelucrare mecanica a pieselor.

Valoarea adaosurilor de prelucrare trebuie sa fie astfel stabilita incat in conditii concrete de fabricatie sa asigure obtinerea preciziei si calitatii prescrise a pieselor la un cost minim.

Daca adaosurile de prelucrare sunt prea mari se mareste consumul de material; sunt necesare faze si operatii suplimentare, se mareste consumul de scule aschietoare, creste consumurile de energie electrica. In consecinta piesele finite se obtin la costuri mai ridicate.

Daca adaosurile sunt prea mici nu se pot indeparta complet defectele de la prelucrarile precedente.

Clase tipice de adaosuri de prelucrare precizate pentru piese brut turnate (SR ISO 8062), metoda formare in amestec classic si formare manuala; clasa de adaosuri de prelucrare precizate pentru fonta cenusie de la F pana la H (tab.5.2, pag. 38; tab. 5.3, pag. 39; tab. 5.5, pag. 40; tab,5.7, pag. 41).

-strunjire plana de degrosare:

A_STAS = 3 mm

A_f = 0,8 mm => A_d = 3 - 0,8 => A_d = 2,2 mm (1,1 mm pe raza)

-strunjire exterioara de degrosare:

A_f = 1,3 mm => A_d = 3 - 1,3 => A_d = 1,7 mm (0,85 mm pe raza)

-strunjire interioara de degrosare:

A_f = 1,1 mm => A_d = 3 - 1,1 => A_d = 1,9 mm (0,95 mm pe raza)

-strunjire interioara de degrosare:

A_f = 1,1 mm => A_d = 3 - 1,1 => A_d = 1,9 mm (0,95 mm pe raza)

-strunjire conica de degrosare:

A_f = 1,1 mm => A_d = 3 - 1,1 => A_d = 1,9 mm (0,95 mm pe raza)

-strunjire conica:

A_f = 1,1 mm => A_d = 3 - 1,1 => A_d = 1,9 mm (0,95 mm pe raza)

7.Stabilirea schemelor de orientare a semifabricatelor pe masinile unelte

Orientarea semifabricatelor pe strunguri consta in suprapunerea axei sale geometrice peste axa arborelui principal.

Fixarea pieselor pe strung in vederea prelucrarii presupune realizarea strangerii piesei, in scopul transmiterii miscarii de rotatie de la arborele principal la semifabricat si a centrarii acesteia pe axa de rotatie a arborelui principal.

Initial fixarea piesei pe strung se realizeaza prinzand piesa in universal deoarece piesa este scurta si rigida.

La gaurire piesa va fi fixata pe masa masinii de gaurit cu ajutorul suruburilor T.

8.Determinarea parametrilor regimurilor de aschiere

I.Stabilirea regimului de aschiere la strunjire.

Calculul regimului de aschiere la strunjire si stabilirea parametrilor de aschiere se face doar pentru suprafetele functionale: suprafata cilindrica Ø 90, alezajul Ø 67 si filetul M6.

1)Calculul regimului de aschiere pentru suprafata cilindrica Ø 90.

1.1.Pentru faza de degrosare

a)Stabilirea adancimii de aschiere si a numarului de treceri

A_STAS = 3 [mm]

A_f = 0,7 [mm] > A_d = A_STAS - A_f => A_d = 2,3 [mm] (1,15 mm pe raza)

i = 2 treceri => t = => t = => t = 0,57 [mm]

b)Stabilirea avansului de aschiere

In cazul prelucrarilor prin strunjire, valoarea avansului depinde de rezistenta corpului cutitului, rezistenta placutei din carburi metalice, rezistenta mecanismului de avans, de momentul de torsiune admis la arborele principal, de rigiditatea piesei de prelucrat si a masinii unelte, de precizia prescrisa si de calitatea suprafetei prelucrate.

s = 0,12 [mm/rot] (tab. 9.1. pag.78).

c)Verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei corpului cutitului

s = [mm/rot]

b = latimea sectiunii cutitului (b = 16 mm)

h = inaltimea sectiunii cutitului (h = 16 mm)

L = lungimea in consola a cutitului (L = 30 mm) (STAS 6382-89)

R_ai = tensiunea admisibila la incovoiere a materialului din care este conefctionat corpul cutitului (R_ai = 100 daN/mm²) - (tab. 9.17, pag. 83)

C_Fz = 94 (tab.9.5, pag. 80)

t = 0,57 [mm]

x_Fz = 1 (tab.9.5, pag. 80)

y_Fy = 0,75 (tab.9.5, pag. 80)

K_z = K_1z K_2z K_3z K_4z K_5z K_6z

K_1z = coeficient care tine seama de starea si de grupa materialului (K_1z = 1 - tab.9.6, pag. 80)

K_2z = coeficient care tine seama de proprietatile materialului prelucrat (K_2z = 1 - tab.9.8, pag. 81)

K_3z = coeficient care arata dependenta de unghiul de atac principal (K_3z = 0,95 - tab.9.10, pag. 81)

K_4z = coeficient care arata dependenta de unghiul de degajare (K_4z = 1,06 - tab.9.13, pag. 82)

K_5z = coeficient care tine seama de lichidul de aschiere (K_5z = 0,97 - tab.9.11, pag. 81)

K_6z = coeficient de corectie in functie de viteza de aschiere (K_6z = 0,95 - tab.9.16, pag. 83)

K_z = K_1z K_2z K_3z K_4z K_5z K_6z => K_z = 1 0,95 => K_z = 0,93

s = => s = 0,45 [mm/rot]

Valoarea avansului astfel calculate este mai mare decat valoarea aleasa orientativ din tabel, deci valoarea avansului pentru strunjirea cilindrica este buna.

d)Calculul vitezei de aschiere

In cazul strunjirii, viteza de aschiere poate fi calculata cu relatia:

v = [m/min]

C_v = coeficent care depinde de caracteristicile materialului care se prelucreaza si de materialul sculei aschietoare (C_v = 133 - tab.9.23, pag. 89)

T = durabilitatea sculei aschietoare (T = 60 - tab.9.24, pag. 90)

m = exponentul durabilitatii (m = 0,20 - tab.9.25, pag. 90)

t = 0,57 [mm]

s = 0,12 [mm/rot]

HB = duritatea materialului de prelucrat (HB = 100)

x_v, y_v = exponentii adancimii de aschiere si ai avansului (x_v = 0,22; y_v = 0,40 - tab.9.23, pag. 89)

n = exponentul duritatii materialului prelucrat (n = 1,5 tab.9.26, pag. 91)

K_1z = 1 (tab.9.6, pag. 80)

K_2z = 1 (tab.9.8, pag. 81)

K_3z = 0,95 (tab.9.10, pag. 81)

K_4z = 1,06 (tab.9.13, pag. 82)

K_5z = 0,97 (tab.9.11, pag. 81)

K_6z = 0,95 (tab.9.16, pag. 83)

v = => v = 412,30 [m/min]

n = => n = => n = 1458,95 [rot/min]

n^' = 1510 [rot/min]

v_r = => v_r = => v_r = 426,73 [m/min]

Δv = => Δv = => Δv = 3,38 <5%

1.2.Pentru faza de finisare

Pentru strunjirea de finisare se va folosi un cutit drept pentr finisat 20x12 STAS 6378-80.

a)Stabilirea adancimii de aschiere si a numarului de treceri

A_f = 0,7 [mm] (0,35 mm pe raza)

i = 2 treceri

t = => t = => t = 0,17 [mm]

b)Stabilirea avansului de aschiere

s = 0,07 [mm/rot]

c)Verificarea avansului

s =

C_s = 0,045 (tab.9.21, pag. 88)

R_z = 6,3 [µm]

y = 1,25 (tab.9.21, pag. 88)

x = 0,25 (tab.9.21, pag. 88)

z = 0,50 (tab.9.21, pag. 88)

u = 0,75 (tab.9.21, pag. 88)

r = 0,022

s = => s = 0,001 [mm/rot]

d)Calculul vitezei de aschiere

v = [m/min]

C_v = 133 -(tab.9.23, pag. 89)

T = 60 - (tab.9.24, pag. 90)

m = 0,20 - (tab.9.25, pag. 90)

t = 0,17 [mm]

x_v = 0,22; y_v = 0,40 - (tab.9.23, pag. 89)

s = 0,07 [mm/rot]

n = 1,5 (tab.9.26, pag. 91)

HB = 100

K_1z = 1 (tab.9.6, pag. 80)

K_2z = 1 (tab.9.8, pag. 81)

K_3z = 1 (tab.9.10, pag. 81)

K_4z = 1,06 (tab.9.13, pag. 82)

K_5z = 0,97 (tab.9.11, pag. 81)

K_6z = 0,95 (tab.9.16, pag. 83)

v = => v = 406,80 [m/min]

n = => n = => n = 1439,5 [rot/min]

n^' = 1510 [rot/min]

v_r = => v_r = => v_r = 426,73 [m/min]

Δv = => Δv = => Δv = 4,67 <5%

2)Calculul regimului de achiere pentru alezajul Ø67

2.1.Pentru faza de degrosare

a)Stabilirea adancimii de aschiere si a numarului de treceri

A_STAS = 3 [mm]

A_f = 1,1 [mm] => A_d = A_STAS - A_f => A_d = 3 - 1,1 => A_d = 1,9 [mm] (0,95 mm pe raza)

i = 2 treceri => t = => t = => t = 0,46 [mm]

b)Stabilirea avansului de aschiere

s = 0,12 [mm/rot] (tab. 9.1. pag.78).

c)Verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei corpului cutitului

s = [mm/rot]

b = 20 [mm]

h = 12 [mm]

L = 30 [mm] (STAS 6385-80)

R_ai = 100 daN/mm² - (tab. 9.17, pag. 83)

C_Fz = 94 (tab.9.5, pag. 80)

t = 0,46 [mm]

x_Fz = 1 (tab.9.5, pag. 80)

y_Fy = 0,75 (tab.9.5, pag. 80)

K_z = K_1z K_2z K_3z K_4z K_5z K_6z

K_1z = 1 (tab.9.6, pag. 80)

K_2z = 0,9 (tab.9.8, pag. 81)

K_3z = 1 (tab.9.10, pag. 81)

K_4z = 1,06 (tab.9.13, pag. 82)

K_5z = 1 (tab.9.11, pag. 81)

K_6z = 0,95 (tab.9.16, pag. 83)

K_z = K_1z K_2z K_3z K_4z K_5z K_6z => K_z = 1 0,95 => K_z = 0,9

s = => s = 0,39 [mm/rot]

d)Calculul vitezei de aschiere

v = [m/min]

C_v = 133 -(tab.9.23, pag. 89)

T = 60 - (tab.9.24, pag. 90)

m = 0,20 - (tab.9.25, pag. 90)

t = 0,46 [mm]

x_v = 0,22; y_v = 0,40 - (tab.9.23, pag. 89)

s = 0,12 [mm/rot]

n = 1,5 (tab.9.26, pag. 91)

HB = 100

K_1z = 1 (tab.9.6, pag. 80)

K_2z = 0,96 (tab.9.8, pag. 81)

K_3z = 1 (tab.9.10, pag. 81)

K_4z = 1,06 (tab.9.13, pag. 82)

K_5z = 1 (tab.9.11, pag. 81)

K_6z = 0,95 (tab.9.16, pag. 83)

v = => v = 412,76 [m/min]

n = => n = => n = 1961,98 [rot/min]

n^' = 1910 [rot/min]

v_r = => v_r = => v_r = 401,83 [m/min]

Δv = => Δv = => Δv = 2,72 <5%

2.2Pentru faza de finisare

a)Stabilirea adancimii de aschiere si a numarului de treceri

A_f = 1,1 [mm] (0,55 mm pe raza)

i = 2 treceri

t = => t = => t = 0,26 [mm]

b)Stabilirea avansului de aschiere

s = 0,07 [mm/rot]

c)Verificarea avansului

s =

C_s = 0,045 (tab.9.21, pag. 88)

R_z = 6,3 [µm]

y = 1,25 (tab.9.21, pag. 88)

x = 0,25 (tab.9.21, pag. 88)

z = 0,50 (tab.9.21, pag. 88)

u = 0,75 (tab.9.21, pag. 88)

r = 0,022

s = => s = 0,001 [mm/rot]

d)Calculul vitezei de aschiere

v = [m/min]

C_v = 133 -(tab.9.23, pag. 89)

T = 60 - (tab.9.24, pag. 90)

m = 0,20 - (tab.9.25, pag. 90)

t = 0,26 [mm]

x_v = 0,22; y_v = 0,40 - (tab.9.23, pag. 89)

s = 0,07 [mm/rot]

n = 1,5 (tab.9.26, pag. 91)

HB = 100

n = 1,5 (tab.9.26, pag. 91)

K_1z = 1 (tab.9.6, pag. 80)

K_2z = 0,9 (tab.9.8, pag. 81)

K_3z = 1 (tab.9.10, pag. 81)

K_4z = 1,06 (tab.9.13, pag. 82)

K_5z = 1 (tab.9.11, pag. 81)

K_6z = 0,95 (tab.9.16, pag. 83)

v = => v = 570 [m/min]

n = => n = => n = 270,38 [rot/min]

n^' = 2800 [rot/min]

v_r = => v_r = => v_r = 589,06 [m/min]

Δv = => Δv = => Δv = 3,24 <5%

3)Calculul regimului de aschiere pentru filetul M6x0,5

3.1.Pentru gaurire

a)Stabilirea adancimii de aschiere

t = [mm]

D = diametrul burghiului (D = 5,5 mm tab.8.18, pag.74)

t = => t = => t = 2,75 [mm]

b)Stabilirea avansului de lucru

s = 0,17 [mm/rot]

3.2.Pentru filetare

3.2.1.Pentru faza de degrosare

a)Stabilirea numarului de treceri

i = 8 treceri (tab.9.55, pag. 104)

b)Determinarea avansului

La filetare, avansul longitudinal al cutitului este egal cu pasul filetului (s_l = 0,5), iar avansul transversal (de patrundere) are directia perpendicular pe axa semifabricatului atat pentru trecerile de degrosare cat si pentru trecerile de finisare.

s_t: 13x = 10 x = 0,77 s_t = 0,77 [mm/rot]

c)Determinarea vitezei de aschiere

v = [m/min]

T = durabilitatea sculei (T = 60 min tab.9.60, pag. 110)

v = => v = 8,94 [m/min]

d)Verificarea turatiei

n =

l = lungimea canalului de iesire sau lungimea partii pierdute (l = 5)

= timpul pentru retragerea cutitului si schimbarea sensului de rotatie ( = 0,015 min)

K_i = numarul de inceputuri al filetului (i = 1)

n = => n = => n = 833,33 [rot/min]

Depasirea sculei se stabileste cu relatia:

y = H ctg

H = inaltimea filetului (H = 5)

y = H ctg => y = 5 1 => y = 5

e)Determinarea puterii

N = 16,8 p^0,8 v i^-0,82 K_N [KW]

K_N = coeficient functie de duritatea materialului dat de relatia:

K_N = => K_N = => K_N = 0,9

N = 16,8 p^0,8 v i^-0,82 K_N [KW] => N = 16,8 0,9 => N = 0,01

3.2.2.Pentru faza de finisare

a)Stabilirea numarului de treceri

i = 5 treceri (tab.9.55, pag. 104)

b)Determinarea avansului

La filetare, avansul longitudinal al cutitului este egal cu pasul filetului (s_l = 0,5), iar avansul transversal (de patrundere) are directia perpendicular pe axa semifabricatului atat pentru trecerile de degrosare cat si pentru trecerile de finisare.

s_t = => s_t = 0,39 [mm/rot]

c)Determinarea vitezei de aschiere

v = [m/min]

T = durabilitatea sculei (T = 60 min tab.9.60, pag. 110)

v = => v = 8,94 [m/min]

d)Verificarea turatiei

n =

l = lungimea canalului de iesire sau lungimea partii pierdute (l = 5)

= timpul pentru retragerea cutitului si schimbarea sensului de rotatie ( = 0,015 min)

K_i = numarul de inceputuri al filetului (i = 1)

n = => n = => n = 833,33 [rot/min]

Depasirea sculei se stabileste cu relatia:

y = H ctg

H = inaltimea filetului (H = 5)

y = H ctg => y = 5 1 => y = 5

e)Determinarea puterii

N = 16,8 p^0,8 v i^-0,82 K_N [KW]

K_N = coeficient functie de duritatea materialului dat de relatia:

K_N = => K_N = => K_N = 0,9

N = 16,8 p^0,8 v i^-0,82 K_N [KW] => N = 16,8 0,9 => N = 0,01

9.Calculul normei tehnice de timp

La proiectarea proceselor tehnologice pentru obtinerea unei eficiente economice maxime trebuie sa se realizeze consunuri de timp minime, atat pentru fiecare operatie cat si la totalitatea operatiilor de prelucrare ale unei piese. Pentru obtinerea unor consumuri de timp minime in procesul de prelucrare, este necesar ca aceasta sa se desfasoare pe baza unei munci normate.

Norma de munca (N_T) reprezinta cantitatea de munca care se stabileste unui executants, care are calificare corespunzatoare si lucreaza in ritm normal, pentru efectuarea unei operatii, lucrari sau serviciu, in anumite conditii tehnico-economice precizate.

N_T = + T_b + T_a + T_dt + T_do + T_on = + T_u

In care:

T_pi = timp de pregatire-incheiere;

n = numarul de piese din lot;

T_b = timp de baza;

T_a = timp auxiliar : T_a = T_a1 + T_a2 + T_a3 + T_a4

T_a1 = timpi auxiliari pentru prinderea si desprinderea semifabricatului;

T_a2 = timpi auxiliari pentru comanca masini-unelte;

T_a3 = timpi auxiliari legati de faza de prelucrare;

T_a4 = timpu auxiliari pentru masuratori de control;

T_dt = timp de deservire tehnica;

T_do = timp de deservire organizatorica;

T_on = timp de odihna si necesitati;

T_u = timp unitar.

In cazul productiei de serie mica, normarea tehnica se face prin calcul analitic al timpilor de baza prin conditiile concrete prelucrate. Pentru sporirea operativitatii s-au intocmit tabele normative pentru alegerea directa a timpilor unitari incompleti sau a timpului operativ incomplet.

1)Calculul normei tehnice de timp pentru suprafat cilindrica

a)Pentru faza de degrosare:

T_b =

L = l₁ + l +l₂

l₁ = t tgχ + (0,5 - 2)[mm] => l₁ = 0,57 0,85 + 1 => l₁ = 1,48 [mm]

l = 8 [mm]

l₂ = (1 - 5) [mm]

L = l₁ + l +l₂ => L = 1,48 + 8 + 2 => L = 11,48 [mm]

n = 1510 [rot/min]

i = 2 treceri

s = 0,12 [mm/rot]

T_b = 2 => T_b = 0,13 [min]

T_a = T_a1 + T_a2 + T_a3 + T_a4

T_a1 = 0,52 [min] (tab.10.7, pag. 132)

T_a2 = 1,25 [min] (tab.10.8, pag. 132)

T_a3 = 0,16 [min] (tab.10.9, pag. 132)

T_a4 = 0,18 [min] (tab.10.10, pag. 133)

T_a = T_a1 + T_a2 + T_a3 + T_a4 => T_a = 0,52 + 1,25 + 0,16 + 0,18 => T_a = 2,11 [min]

T_pi = 10 [min] (tab.10.11, pag. 133)

T_dt = 2 [min] (tab.10.12, pag.134)

T_do = 1 [min] (tab.10.12, pag. 134)

T_on = 3 [min] (tab.10.13, pag. 134)

N_T = + T_b + T_a + T_dt + T_do + T_on => N_T = + 0,13 + 2,11 + 2 + 1 + 3 => N_T = 8,26 [min]

b)Pentru faza de finisare:

T_b =

L = l₁ + l +l₂

l₁ = t tgχ + (0,5 - 2)[mm] => l₁ = 0,17 0,85 + 0,5 => l₁ = 0,64 [mm]

l = 8 [mm]

l₂ = (1 - 5) [mm]

L = l₁ + l +l₂ => L = 0,64 + 8 + 2 => L = 10,64 [mm]

n = 1510 [rot/min]

i = 2 treceri

s = 0,07 [mm/rot]

T_b = 2 => T_b = 0,2 [min]

T_a = T_a1 + T_a2 + T_a3 + T_a4

T_a1 = 0,52 [min] (tab.10.7, pag. 132)

T_a2 = 1,25 [min] (tab.10.8, pag. 132)

T_a3 = 0,16 [min] (tab.10.9, pag. 132)

T_a4 = 0,18 [min] (tab.10.10, pag. 133)

T_a = T_a1 + T_a2 + T_a3 + T_a4 => T_a = 0,52 + 1,25 + 0,16 + 0,18 => T_a = 2,11 [min]

T_pi = 10 [min] (tab.10.11, pag. 133)

T_dt = 2 [min] (tab.10.12, pag.134)

T_do = 1 [min] (tab.10.12, pag. 134)

T_on = 3 [min] (tab.10.13, pag. 134)

N_T = + T_b + T_a + T_dt + T_do + T_on => N_T = + 0,2 + 2,11 + 2 + 1 + 3 => N_T = 8,33 [min]

2)Calculul normei tehnice de timp pentru alezajul

a)Pentru faza de degrosare

T_b =

L = l₁ + l +l₂

l₁ = t tgχ + (0,5 - 2)[mm] => l₁ = 0,46 0,85 + 1 => l₁ = 1,39 [mm]

l = 10 [mm]

l₂ = (1 - 5) [mm]

L = l₁ + l +l₂ => L = 1,39 + 10 + 2 => L = 13,39 [mm]

n = 1910 [rot/min]

i = 2 treceri

s = 0,12 [mm/rot]

T_b = 2 => T_b = 0,12 [min]

T_a = T_a1 + T_a2 + T_a3 + T_a4

T_a1 = 0,52 [min] (tab.10.7, pag. 132)

T_a2 = 1,25 [min] (tab.10.8, pag. 132)

T_a3 = 0,16 [min] (tab.10.9, pag. 132)

T_a4 = 0,16 [min] (tab.10.10, pag. 133)

T_a = T_a1 + T_a2 + T_a3 + T_a4 => T_a = 0,52 + 1,25 + 0,16 + 0,16 => T_a = 2,09 [min]

T_pi = 10 [min] (tab.10.11, pag. 133)

T_dt = 2 [min] (tab.10.12, pag.134)

T_do = 1 [min] (tab.10.12, pag. 134)

T_on = 3 [min] (tab.10.13, pag. 134)

N_T = + T_b + T_a + T_dt + T_do + T_on => N_T = + 0,12 + 2,09 + 2 + 1 + 3 => N_T = 8,23 [min]

b)Pentru faza de finisare:

T_b =

L = l₁ + l +l₂

l₁ = t tgχ + (0,5 - 2)[mm] => l₁ = 0,26 0,85 + 0,5 => l₁ = 0,72 [mm]

l = 10 [mm]

l₂ = (1 - 5) [mm]

L = l₁ + l +l₂ => L = 0,72 + 10 + 2 => L = 12,72 [mm]

n = 2800 [rot/min]

i = 2 treceri

s = 0,07 [mm/rot]

T_b = 2 => T_b = 0,13 [min]

T_a = T_a1 + T_a2 + T_a3 + T_a4

T_a1 = 0,52 [min] (tab.10.7, pag. 132)

T_a2 = 1,25 [min] (tab.10.8, pag. 132)

T_a3 = 0,16 [min] (tab.10.9, pag. 132)

T_a4 = 0,16 [min] (tab.10.10, pag. 133)

T_a = T_a1 + T_a2 + T_a3 + T_a4 => T_a = 0,52 + 1,25 + 0,16 + 0,16 => T_a = 2,09 [min]

T_pi = 10 [min] (tab.10.11, pag. 133)

T_dt = 2 [min] (tab.10.12, pag.134)

T_do = 1 [min] (tab.10.12, pag. 134)

T_on = 3 [min] (tab.10.13, pag. 134)

N_T = + T_b + T_a + T_dt + T_do + T_on => N_T = + 0,13 + 2,09 + 2 + 1 + 3 => N_T = 8,24 [min]

3)Calculul normei tehnice de timp pentru filetul M6x0,5

T_b =

L = l₁ + l +l₂

l₁ = t tgχ + (0,5 - 2)[mm] => l₁ = 2,75 0,85 + 0,5 => l₁ = 2,83 [mm]

l = 5 [mm]

l₂ = (1 - 5) [mm]

L = l₁ + l +l₂ => L = 2,83 + 5 + 2 => L = 9,83 [mm]

T_b = 8 => T_b = 0,59 [min]

T_pi = 29,5 [min] (tab.10.14, pag.134)

T_a = 2,4 [min] (tab.10.16, pag.137)

N_T = 3,05 [min]