LAPTE SI PRODUSE LACTATE

1. Materia prima

Laptele constituie materia prima de baza in obtinerea industriala a laptelui de consum, a produselor lactate acide (iaurt, lapte batut, lapte acidofil, chefir), a smantanii, a untului, a branzeturilor si a conservelor de lapte (produse lactate concentrate si produse lactate uscate).

Prin lapte se intelege in general laptele de vaca, iar cand este vorba de laptele altor animale se indica de obicei si specia respectiva.

1.1. Compozitia chimica

Laptele are o compozitie complexa continand in medie 87,2% apa, 3,7% grasime, 4,9% lactoza, 3,5% proteine si 0,7 substante minerale. Substantele solide negrase (lactoza, proteinele si substantele minerale) reprezinta in medie 9,1%, iar totalul substantelor solide cca 12,8%.

Compozitia laptelui depinde de o serie de factori dintre care cei mai importanti sunt: rasa, anotimpul, varsta si modul de furajare a vacii si stadiul lactatiei.

Continutul de proteine si de grasime in lapte variaza in limite largi, in timp ce lactoza si substantele minerale sunt in general in proportie de cca 5% si respectiv 0,7%.

Laptele concentrat la aproximativ o treime din volumul initial are urmatoarea compozitie medie: 65% apa, 10,5% grasime, 9,4% proteine, 13,0% lactoza si 2,1% saruri minerale.

Smantana contine in general intre 20% si 55% grasime; un continut de peste 55% grasime determina o vascozitate prea mare a smantanii care afecteaza in mod defavorabil unele faze tehnologice ale procesului de fabricatie.

Grasimea din lapte contine 97 pana la 98% trigliceride si o serie intreaga de componenti cu o pondere mica cum ar fi mono si digliceride, fosfolipide si steride.

Continutul de acizi grasi in lapte este in functie de rasa, modul de furajare si anotimp.

Proteinele din lapte sunt reprezentate de cazeina, care ajunge pana la 85% din totalul proteinelor la laptele smantanit, lactalbumina (10 12%) si lactoglobulina (58%).

Lactoza reprezinta un dizaharid constand din D-glucoza si D-galactoza, avand o slaba solubilitate.

Substantele minerale din lapte cuprind saruri de calciu, potasiu, magneziu, sodiu (in special cloruri, fosfati si citrati).

1.2. Proprietati chimice si fizice

Laptele integral lichid este un complex dispers constand in special din globule sferice de grasime si particule de cazeina ca faze dispersate si zerul ca faza continua. Aspectul opalescent al laptelui este atribuit particulelor de cazeinat si globulelor de grasime dispersate. Globulele de grasime au in mod obisnuit diametre mai mici decat 4µ putand ajunge pana la 10µ. Dimensiunile globulelor sunt influentate de rasa si stadiul lactatiei. Particulele de cazeinat sunt de forma sferica cu diametre intre 40µ si 300µ.

Proprietatile termofizice ale laptelui si produselor lactate depind de continutul de grasime, de continutul de substante solide negrase si de nivelul temperaturii. In tabelul 1. sunt redate cateva proprietati termofizice mai importante pentru lapte si unele produse lactate.

Pentru calculul necesarului de frig in procesele de racire, de o deosebita importanta este entalpia specifica iar pentru calculele hidrodinamice la curgerea laptelui si produselor lactate fluide, este vascozitatea dinamica (tabel 1.)

Tabelul 1. Proprietati termo-fizice pentru lapte si produse lactate

2. Laptele de consum

2.1. Aspecte generale

Laptele constituie un produs de baza in alimentatia umana (lapte de consum) si materie prima pentru produsele lactate (produse lactate acide, smantana, unt, conserve de lapte, branzeturi si inghetata pe baza de lapte).

Desi laptele proaspat muls constituie un mediu favorabil dezvoltarii microoganismelor, numarul acestora nu creste o perioada de timp dupa mulgere datorita prezentei unor substante care inhiba dezvoltarea microorganismelor si chiar le distrug partial. Durata maxima a acestei perioade de timp, denumita faza bactericida este influentata de nivelul temperaturii de pastrare a laptelui, fiind cu atat mai mare cu cat temperatura este mai scazuta. De aici rezulta rolul si importanta racirii cat mai rapide, imediat dupa mulgere si la o temperatura cat mai scazuta a laptelui.

Alegerea temperaturii finale de racire a laptelui depinde de intervalul de timp dintre mulgere si momentul inceperii racirii si de gradul de igiena. In tabelul 2. se pot observa influentele incarcaturii microbiene initiale si a temperaturii de pastrare asupra cresterii numarului de microorganisme.

Tabelul 2. Influenta incarcaturii microbiene initiale si a temperaturii de pastrare asupra numarului de microorganisme in lapte

Daca laptele este recoltat in conditii igienice riguroare si ajunge intr-un interval de 45 ore de la mulgere la beneficiar, temperatura finala de racire a laptelui poate fi de 1012°C, transportul facandu-se cu mijloace izoterme. Daca insa laptele este pastrat o perioada mai mare pana ajunge la beneficiar, de exemplu laptele recoltat seara si expediat a doua zi dimineata, atunci racirea trebuie facuta pana la 45°C. O astfel de racire facuta imediat dupa mulgere asigura o prelungire a fazei bactericide pana la circa 2 zile. Daca racirea se face pana la o temperatura apropiata de 0°C (asa cum se practica de exemplu in tarile scandinave si cum exista tendinta si in alte tari), atunci perioada de pastrare a laptelui pana cand ajunge la fabricile de prelucrare poate fi de 67 zile.

Neaplicarea corespunzatoare a tratamentului de racire precum si recoltarea in conditii neigienice a laptelui pot conduce la deprecieri importante ale laptelui datorate acidifierii provocate de bacteriile lactice care transforma lactoza in acid lactic.

Procese de racire a laptelui intervin in faza initiala, imediat dupa mulgere (refrigerare pana la 45°C in 0,52,5 ore din momentul mulgerii) sau imediat dupa receptia la fabrica a laptelui colectat de la surse unde nu exista mijloace de racire si in faza care urmeaza pasteurizarii sau sterilizarii. Dupa fiecare faza de racire trebuie asigurate conditiile de depozitare tampon a laptelui racit.

3. Produse lactate

3.1. Smantana

Compozitia smantanii este asemanatoare cu cea a laptelui fata de care difera continutul de grasime. Continutul de grasime este, in general, cuprins intre 20% si 60%. Smantana se obtine din smantanirea laptelui proaspat in separatoare centrifugale si poate fi destinata fabricarii untului sau a smantanii de consum.

Smantana destinata consumului poate fi nefermentata (smantana dulce) sau fermentata. Smantana dulce contine 18% grasime (smantana pentru cafea) sau 3040% grasime. Smantana fermentata contine mai mult de 20% grasime.

Principalele faze tehnologice ale obtinerii smantanii de consum si de preparare a culturilor selectionate lactice pentru maturarea biochimica (in cazul smantanii fermentate) sunt redate in fig. 1.

Aparatele si instalatiile utilizate pentru realizarea fazelor de omogenizare, pasteurizare si racire sunt similare cu cele folosite in cazul prepararii laptelui de consum.

Temperaturile necesare in fazele de maturare sunt mai scazute in cazul smantanii obtinute din lapte de primavara sau vara in raport cu laptele de iarna.

Ambalarea smantanii de consum se face in borcane de sticla, pahare de carton cerat, pahare din material plastic (cu capacitati de pana la 250 de grame).

Conservarea smantanii prin refrigerare consta in racirea acesteia pana la 0 6°C si depozitarea in spatii frigorifice corespunzatoare din punct de vedere igienico-sanitar si care nu au mirosuri straine.

Durata admisibila de pastrare in stare refrigerata a smantanii dulci si fermentate este de cateva zile, la o temperatura de 06°C. Dupa acest interval de timp pot aparea modificari nedorite (defecte de gust si miros ca urmare a activitatii microorganismelor dezvoltate ulterior pasteurizarii).

Conservarea prin congelare se aplica numai in cazul smantanii de calitate superioara, bine pasteurizata. Pentru smantana destinata fabricarii inghetatei, inainte de congelare se adauga zahar (10% la smantana cu 50% grasime) in scopul protejarii emulsiei de grasime si gustului pe perioada depozitarii in stare congelata, a usurarii decongelarii si a mentinerii capacitatii de inglobare a aerului in mixul de inghetata.

In vederea micsorarii destabilizarii emulsiei de grasime, mai ales la sman­tana cu un continut mai redus de grasime, se recomanda viteze cat mai mari de congelare (mai mari decat 10 cm/h).

Pentru congelarea smantanii se utilizeaza aparate de congelare prin contact, in granule, cu functionare continua (Pelletfreezers), aparate de congelare cilindrice, cu suprafata raclata (Cyllndricalfreezers), aparate de congelare cu placi, prin contact si tunele de congelare rapida. Ambalarea sub vid permite prelungirea duratei admisibile de depozitare a smantanii congelate.

Durata maxima admisibila de depozitare in stare congelata a smantanii depinde de nivelul temperaturii la care se face depozitarea si este de 18 luni la 30°C, 12 luni la -25°C si 6 luni la -18°C. Decongelarea smantanii se realizeaza prin utilizarea laptelui integral sau smantanit cald sau a smantanii proaspete, prin stropire sau imersare.

3.2. Untul

Untul se obtine din smantana prin batere. El contine 75 pana la 83% grasime. Ca materie prima pentru fabricarea industriala a untului se utilizeaza, de obicei, smantana cu un continut de grasime cuprins, in general, intre 30 si 40%. In cazul in care se utilizeaza ca materie prima smantana congelata, aceasta este in prealabil decongelata si amestecata cu smantana propaspata. Utilizarea smantanii de vara la fabricarea untului iarna conduce la obtinerea unei calitati imbunatatite (rigiditate si fragilitate mai mici, proprietati mai bune de curgere, continut mai ridicat de caroten si vitamina A).

Principalele faze tehnologice ale fabricarii untului, plecand de la smantana, sunt redate in schema din fig. 2. Obtinerea untului din smantana prin baterea acesteia se realizeaza fie prin procedeul clasic (discontinuu), fie prin procedee continue.

In cazul procedeului clasic, baterea se realizeaza cu ajutorul putineiului, urmata fiind de spalarea si malaxarea untului si, in final, eventuala adaugare de apa pentru realizarea compozitiei dorite.

Procedeele continue de fabricare a untului se preteaza la productii zilnice mari.

Temperaturile de lucru corespunzatoare diferitelor faze tehnologice depind de metoda de fabricare a untului si de anotimpul in care a fost produsa smantana. Smantana de primavara si vara necesita temperaturi mai scazute si durate mai mari ale fazelor in raport cu smantana de iarna.

Nivelele medii de temperatura sunt: 710°C vara si 1014°C iarna, pentru baterea smantanii; 610°C vara si 1012°C iarna pentru apa utilizata la spalarea untului si 210°C pentru malaxare.

Racirea in diferitele faze tehnologice ale fabricarii untului se realizeaza cu apa racita sau apa si gheata.

Materialele utilizate la ambalarea untului trebuie sa indeplineasca o serie de conditii: impermeabilitate la vapori de apa si la grasimi, sa asigure protectia contra luminii si oxigenului, sa nu absoarba mirosuri si sa nu degaje mirosuri s.a. Ca materiale de ambalare se folosesc hartia tratata, pergamentul si foliile de aluminiu.

Refrigerarea untului dupa ambalare se realizeaza prin racire pana la temperaturi de 05°C. Durata maxima admisibila de depozitare in stare refrigerata este de 48 saptamani la temperaturi de 02°C si de 23 saptamani la temperaturi de 4°C (umiditatea relativa a aerului recomandata in depozit este de 7080%, iar vitezele de aer la nivelul produselor trebuie sa fie cat mai mici posibil).

Congelarea untului se realizeaza in aparate de congelare prin contact, cu placi sau in tunete de congelare. Durata procesului de congelare este de cateva ore in cazul congelatoarelor cu placi (necesarul de frig fiind de cea 140 kJ/kg unt) si de 2448 ore in cazul tunelelor de congelare (necesarul de frig fiind cca 200 kJ/kg unt).

Depozitarea untului congelat se face in camere frigorifice cu temperatura aerului de -30-10 C. Comportarea untului la depozitare in stare congelata depinde de calitatea materiei prime utilizate la fabricare, de conditiile in care a fost produs, de intervalul de timp dintre producere si introducere la congelare, de modul de ambalare si de conditiile de depozitare. Marirea stabilitatii la depozitarea untului congelat este asigurata de o buna pasteurizare a materiei prime, un pH cat mai ridicat, continuturi cat mai mici de ioni de cupru si fier.

Deoarece untul imprumuta usor mirosuri straine, ambalarea sa trebuie realizata cat mai etans.

Duratele maxime admisibile de depozitare a untului sunt de 15 luni la -30°C, 12 luni la -25°C, 8 luni la -18°C si 3 luni la -10°C.

13.3.3.  Produse lactate acide

Produsele lactate acide se obtin din lapte prin fermentarea lactozei sub actiunea culturilor de bacterii lactice care determina marirea aciditatii si coagularea laptelui. Ca produse lactate acide se fabrica iaurtul, laptele batut, chefirul si laptele acidofil. Aceste produse se caracterizeaza printr-o conservabilitate mai ridicata in raport cu laptele si printr-o valoare nutritiva ridicata, componentele proteice fiind mai usor asimilabile.

Materia prima utilizata la fabricarea produselor lactate acide este laptele integral, normalizat sau smantanit. Este necesara asigurarea unei anumite calitati a laptelui utilizat pentru a se obtine o calitate corespunzatoare a produselor. Astfel, laptele trebuie sa aiba o incarcatura microbiana cat mai redusa, sa fie cat mai proaspat, sa nu provina de la animale care au fost tratate cu antibiotice, deoarece acestea impiedica dezvoltarea si actiunea bacteriilor lactice asupra lactozei, sa nu provina de la animale aflate in primele 7 zile de lactatie sau in ultimele 15 zile ale lactatiei, deoarece compozitia modificata a acestui lapte impiedica actiunea bacteriilor lactice.

Principalele faze tehnologice la fabricarea produselor lactate acide sunt, in general, urmatoarele: receptia materiei prime, cu verificarea calitatii acesteia; curatirea laptelui cu ajutorul curatitorului centrifugal; normalizarea continutului de grasime; la anumite produse, omogenizarea laptelui; pasteurizarea laptelui; racirea, pana la 4548°C in cazul iaurtului, pana la 4042°C in cazul laptelui acidofil, pana la 2226°C in cazul chefirului, pana la 3035°C in cazul laptelui batut; insamantarea laptelui cu culturi de bacterii lactice; distribuirea in ambalaje; termostatarea in vederea asigurarii conditiilor de dezvoltare a bacteriilor lactice si a fermentarii laptelui (in cazul chefirului procesul de fermentare cuprinde 2 faze, una de fermentare lactica si una de fermentare alcoolica); preracire la 1820°C; racire pana la 28°C in cazul iaurtului si a laptelui batut si pana la 1014°C in cazul laptelui acidofil (in acest din urma caz se evita racirea sub 10°C deoarece bacteria specifica acestui produs, Lactobacillus acidophilus nu rezista la temperaturi mai scazute); depozitare la 28°C de minimum 1012 ore in cazul iaurtului si chefirului si de minimum 6 ore in cazul laptelui batut, respectiv depozitarea la 1014°C de maximum 12 ore in cazul laptelui acidofil; livrarea.

Fazele de preracire, racire si depozitare in stare racita au un rol important in tehnologia de fabricare. Astfel, preracirea iaurtului dupa termostatare de la 4345°C pana la 1820°C in timp de 34 ore asigura intarirea coagului si evita separarea zerului. Racirea iaurtului pana la 34 °C asigura compactizarea coagului, imbunatateste calitatile de aroma si gust. Se evita depozitarea iaurtului mai mult de 48 ore (la o temperatura de 28°C), deoarece pot surveni unele modificari calitative.

3.4. Branzeturi

Branzeturile sunt produse lactate obtinute prin procese de fermentare a laptelui ca urmare a microorganismelor. Datorita continutului ridicat de proteine usor asimilabile de catre organismul uman, a continutului de grasimi si a altor componente, branzeturile constituie un aliment de baza in alimentatia umana.

Branzeturile reprezinta o categorie de alimente care se produc si se consuma practic in toate zonele geografiec ale globului. Exista o mare diversitate de branzeturi, in lume producandu-se in mod curent peste 800 de sortimente.

Procesele de fabricare a branzeturilor pe baza actiunii microorganismelor depind in mare masura de umiditatea relativa a aerului si temperatura in spatiile in care au loc diferitele faze tehnologice. In consecinta asigurarea conditiilor de microclimat reprezinta o cerinta de baza in tehnologiile de fabricare a branzeturilor.

Branzeturile pot fi clasificate dupa mai multe criterii.

Dupa procentul de grasime din substanta uscata, branzeturile pot fi impartite conventional in :

branzeturi slabe, cu mai putin de 10% grasime;

branzeturi grase, cu pana la 45% grasime;

branzeturi foarte grase, cu un procent de grasime de 4555%, sau chiar mai mult, procentele foarte ridicate de grasime corespunzand sortimentelor de branza cu smantana.

Dupa procentul de apa continut, branzeturile obtinute prin fermentare si inchegare direct din lapte pot fi impartite in mod conventional in urmatoarele categorii:

a)  branzeturi moi, cu un continut de 5580% apa, caracterizate printr-o durata mai mica de fermentare, dar cu o durata mai mare de inchegare in raport cu branzeturile semitari si tari. Aceasta categorie cuprinde branzeturile care se conserva in saramura (branza telemea), branzeturi care se preparaprinacidulare naturala (branza proaspata de vaca), branzeturile cu mucegai (branza Roquefort, branza Cammembert);

b)  branzeturi semitari, cu continut de 3555% apa, care au o durata ceva mai mare de fermentare. Ca tipuri reprezentative din aceasta categorie sunt trapisturile, branzeturile olandeze Edam si Gauda;

c)  branzeturi tari, cu un continut de apa sub 35% apa, care au o durata mare de fermentare si o durata foarte mica de inchegare.

Din aceasta categorie fac parte branza Parmezan, branza Svaitersa.

In afara branzeturilor obtinute direct din lapte, exista branzeturi preparate din cas prin tratare termica (cascavalurile de Penteleu si Dobrogea), branzeturi preparate din alte branzeturi, cas s.a. prin topire (branza topita Svaiter, Carpati, Mixta etc.) si branzeturi framantate (branza de Moldova s.a.).

Laptele folosit la fabricarea branzeturilor trebuie sa indeplineasca o serie de conditii de calitate, acestea determinand in final calitatea branzei obtinute (un numar mic de microorganisme, fara defecte de gust si miros etc.)

In toate fazele tehnologice de fabricare a branzeturilor este necesar a se realiza un anumit nivel al temperaturii si al umiditatii relative a aerului, iar in unele cazuri, nu trebuie sa se depaseasca o anumita viteza a aerului la nivelul produsului. Ca faze importante in care intervine necesitatea racirii sunt scurgerea, presarea, sararea, fermentatia (maturarea), uscarea, refrigerarea, congelarea si depozitarea branzeturilor.

Scurgerea si presarea reprezinta faze prin care se realizeaza in principal, eliminarea zerului din masa de cas. Ele se realizeaza in diverse moduri, in functie de sortimentul de branza.

Spatiile in care se realizeaza scurgerea si presarea branzeturilor au temperaturi ale aerului cuprinse, in general, intre 15 si 20°C, cu mici exceptii la care temperatura este mai ridicata. Temperaturi mai scazute prelungesc perioada de eliminare a zerului, iar temperaturi mai ridicate conduc la cresteri insemnate ale aciditatii branzeturilor.

Sararea branzeturilor se aplica majoritatii branzeturilor in scopul maririi conservabilitatii, reglarea proceselor de fermentatie, influentarea dezvoltarii microorganismelor, a culorii si gustului, intarirea cojii, corectarea unor defecte.

Sararea se poate face inainte de punerea coagului in forme sau dupa punerea in forme si presare. Concentratia saramurii utilizate la sarare este de 2023% sare pentru branzeturi tari si 1620% sare pentru branzeturi moi. Temperatura saramurii trebuie mentinuta cat mai constanta la valori, in general, de 1214°C la branzeturile moi si 1416°C la branzeturile tari. Deoarece in timpul sararii continua eliminarea de zer, este necesara reconcentrarea saramurii. Pentru obtinerea unei sarari cat mai uniforme, saramura racita este recirculata, filtrata si se corecteaza aciditatea acesteia in mod permanent. Durata procesului de sarare variaza de la cateva ore pana la mai multe zile, duratele mai mari corespunzand branzeturilor tari, saramurilor mai putin concentrate si temperaturilor mai scazute ale saramurii. In spatiile de sarare, temperaturile aerului sunt mai scazute decat in spatiile de scurgere si presare fiind mentinute la valori, in general, de 1016°C. Umiditatile relative ale aerului sunt de 8595%.

Fermentatia (maturarea) branzeturilor se realizeaza, dupa sarare, scoaterea din saramura si zvantare, in incaperi cu microclimat bine determinat, asigurandu-se o anumita temperatura si o anumita umiditate relativa a aerului. Fermentatia branzeturilor consta intr-o serie de procese care conduc la transformari care modifica aspectul, proprietatile organoleptice si chimice ale casului crud, sarat.

Temperaturile aerului in spatiile de fermentatie sunt de 816°C pentru branzeturile semitari si 2022°C pentru branzeturile tari, iar umiditatile relative ale aerului sunt de 8595%. Vitezele aerului nu trebuie sa depaseasca 0,3 m/s la nivelul produselor.

Exista unele sortimente de branza la care procesul de fermentatie se realizeaza in doua faze, prima cu o temperatura a aerului ceva mai ridicata si cea de-a doua cu o temperatura mai scazuta.

Durata procesului de fermentare este determinata de tipul de branza si de conditiile de microclimat si poate fi de la cateva zile la cateva luni.

Refrigerarea si depozitarea in stare refrigerata a branzeturilor se realizeaza in camere frigorifice special amenajate. De obicei, branzeturile sunt introduse la refrigerare cand au ajuns spre sfarsitul procesului de fermentatie, acesta desavarsindu-se in conditiile unor temperaturi mai scazute ale aerului fata de cele existente in spatiile de fermentatie.

Nivelul temperaturii aerului in spatiile de refrigerare este functie de gradul de fermentatie cu care branzeturile sunt introduse in aceste spatii, de tipul si caracteristicile produsului. Temperaturile aerului sunt de 08°C in cazul branzeturilor moi si de 412°C in cazul branzeturilor semitari si tari. Umiditatile relative ale aerului sunt cuprinse intre 7090% in functie de sortimentul de branza si nivelul temperaturii aerului.

Duratele de depozitare maxim admisibile ale branzeturilor refrigerate variaza in limite largi in functie de sortimentul si nivelul temperaturii de depozitare.

Astfel, branzeturile nefermentate (branza proaspata de vaci) poate fi depozitata maximum 2 zile la 05°C, branza proaspata presata poate fi mentinuta 10 15 zile la o temperatura de 05°C, in timp ce branzeturile fermentate pot fi depozitate la temperaturi de cca 4°C perioade de timp mult mai mari, de ordinul lunilor de zile..

In tabelul 15.3 sunt prezentate orientativ, cateva elemente tehnologice principale ale fazelor de fermentare pentru cateva tipuri de branzeturi precum si duratele de depozitare admisibile in conditii date de temperatura si umiditate relativa ale aerului.

Parafinarea si ambalarea in folii de aluminiu sau de material plastic pot prelungi considerabil duratele de depozitare maxim admisibile.

Conservarea prin congelare a branzeturilor este utilizata numai in cazul branzei proaspete de vaca, deoarece la toate celelalte categorii de branzeturi, congelarea determina modificari nedorite ale structurii ca urmare a formarii cristalelor de gheata.

Branza proaspata de vaci poate fi conservata 6 luni la temperaturi de -18-23°C. Dupa o decongelare lenta, aceasta poate fi utilizata ca materie prima la fabricarea unor sortimente de branza.

3.5. Conserve de lapte

Conservele de lapte cuprind in principal sortimente de lapte concentrat si sortimente de lapte praf si se obtin prin indepartarea partiala sau aproape totala a apei continute in lapte.

In cazul produselor concentrate, pentru marirea conservabilitatii se practica fie adaugarea de zahar (lapte concentrat cu zahar), fie sterilizarea.

Tehnologia de fabricare a laptelui concentrat cu zahar cuprinde urmatoarele faze mai importante: curatirea centrifugala a laptelui racit; normalizarea; pasteurizarea in aparate cu placi la 8595°C timp de 1020 min.; amestecarea cu sirop de zahar; concentrarea prin evaporare sub vid la temperaturi de 5060°C; o prima faza de racire rapida pana la 30°C care determina o cristalizare a lactozei; o a doua faza de racire la 1718°C cu adaugare de lactoza sau lapte concentrat si cu agitare continua timp de 4060 min; distribuirea in ambalaje si depozitarea in spatii cu temperaturi de 15°C.

Fabricarea laptelui concentrat sterilizat cuprinde, pe langa curatirea centrifugala a laptelui racit si normalizare, urmatoarele faze tehnologice: pasteurizare la 95100°C timp de 10 min; concentrarea prin evaporare sub vid pana la 2331% substanta uscata; omogenizarea; racirea pana la 1012°C si depozitarea in vane timp de maximum 1215 ore; ambalare, de obicei in ambalaje metalice; sterilizare la 115°C timp de 15 min in aparate cu functionare continua sau in autoclave; racirea pana la 2025°C in timp de 1520 minute; omogenizare; termostatare la 37°C timp de 10 zile urmata de indepartarea cutiilor care prezinta defecte de inchidere sau bombaje; depozitarea la temperaturi sub 15°C, dar nu sub 0°C si umiditate de 85%.

Produsele lactate uscate (lapte praf, lapte praf instant, zara praf si zer praf) se obtin prin eliminarea aproape totala a apei, prin uscare in pelicula pe valturi sau prin pulverizare (atomizare).

Tabelul 15.3. Elemente tehnologice orientative la fermentarea si depozitarea branzeturilor

4. Aspecte igienico-sanitare si de calitate

Deoarece laptele si produsele lactate reprezinta medii favorabile de dezvoltare a microorganismelor este necesar ca in toate fazele tehnologiilor de fabricare a laptelui de consum si a produselor lactate sa se asigure o stare de igiena riguroasa prin respectarea cu strictete a tuturor normelor igienico - sanitare specifice. In acest sens, operatiile de spalare si dezinfectie a aparatelor, utilajelor si instalatiilor tehnologice, a spatiilor de productie si mijloacelor de transport, precum si asigurarea starii de igiena a personalului productiv, reprezinta conditii indispensabile obtinerii unei calitati corespunzatoare a produselor.

O deosebita importanta in vederea asigurarii calitatii produselor lactate o constituie asigurarea unei calitati corespunzatoare a laptelui proaspat si o racire cat mai rapida aplicata imediat dupa mulgere.

Controlul calitatii laptelui consta in verificarea proprietatilor organoleptice, fizico-chimice si microbiologice, astfel incat, acestea sa corespunda normelor stabilite prin standardele in vigoare care sa permita utilizarea in procese de prelucrare tehnologica.

Verificarea proprietatilor organoleptice cuprinde controlul aspectului si consistentei, a culorii, a gustului si a mirosului. Laptele trebuie sa fie omogen, fara sedimente. Culoarea laptelui normal este alb mat, iar a laptelui gras este alb galbuie. Gustul, apreciat la temperatura ambianta de cea 20°C, este dulceag, placut, caracteristic. Mirosul, mai usor de apreciat la temperaturi mai ridicate, de cea 60°C, este caracteristic si lipsit de mirosuri straine.

Verificarea proprietatilor fizico-chimice cuprinde determinarea gradului de impurificare (cu ajutorul lactofiltrului), a densitatii (cu ajutorul termolactodensi-metrului), a pH-ului, a aciditatii, a continutului de grasime.

Verificarea microbiologica cuprinde determinarea numarului total de germeni, a numarului de bacterii coliforme s.a.

Pentru toate produsele lactate se executa, pe faze tehnologice, controlul calitatii conform standardelor si legislatiei in vigoare.