Sudarea otelurilor carbon si aliate

Sudarea otelurilor carbon si aliate

Dupa cum s-a aratat, flacara de sudare formeaza o zona reducatoare in care se dezvolta temperatura cea mai inalta (circa 3200°C ) si care totodata, datorita gazelor degajate CO si H , reduce la fier oxizii formati.

Pentru sudare, suflaiul trebuie astfel condus de sudor incat locul de sudat sa fie tot timpul sub actiunea acestei zone, adica la o distanta de 2-5 mm de varful nucleului luminos, cu inclinarea necesara fata de planul piesei de sudat de la 10-30° pentru grosimi pana la 4 mm si 40-60° pentru grosimi de 5-10 mm.

Sudarea pieselor cu grosimi de perete sub 3 mm este destul de productiva, in comparatie cu alte procedee de sudare. Sudarea tablelor de otel peste 3 mm grosime nu este productiva, deoarece se produc tensiuni interne si deformatii ale pieselor, iar zona influentata termic contine structuri grosiere, astfel incat dupa sudare, este necesar un tratament termic.

Este indicat ca in fabricatia de serie grosimile de otel peste 3 mm sa fie sudate prin alte procedee mai productive ( electrice).

Calitatile de oteluri sudabile cu flacara oxiacetilenica sunt: otelurile carbon de constructie obisnuite, conform STAS 500/1-80: OL32, OL34, OL38, OL42 si otelul OL00; otelurile carbon de calitate si otelurile carbon superioare, conform STAS 880-80: OLC10, OLC15, OLC 20, OLC 25, adica otelurile cu continut de carbon pana la 0,3%. La sudarea acestor oteluri se foloseste sarma S10 pentru otelurile carbon obisnuite si sarma S 10 X, pentru otelurile carbon de calitate.

Pentru otelurile cu continut de carbon peste 0,3%, otelurile OL60, OL 70 sau OLC 35, OLC 45 etc, se recomanda ca piesele sa fie preincalzite la temperaturi de 150-350°C, temperaturile mai mari fiind pentru otelurile cu continut de carbon mai ridicat; preincalzirea trebuie mentinuta in tot timpul sudarii, deoarece in caz contrar se pot produce crapaturi.

Dupa sudare, racirea trebuie sa fie inceata, pentru a se evita producerea straturilor de calire. La sudarea otelurilor cu continut de carbon peste 0,3% se va folosi o flacara slab carburanta, deoarece nu se recomanda folosirea de sarme de adaos cu continut mai mare de 0,3% C , care provoaca fierberea baii si produc porozitati de sudura.

Pentru obtinerea sudurilor cu rezistente mai mari se folosesc sarmele aliate, ca , de exemplu , S 10 M1 sau S 10 M2, cu mangan, sau sarma S 08 N3 cu nichel.

Dupa sudarea pieselor din oteluri cu continut marit de carbon , acestea se vor supune tratamentului termic de normalizare la 780-800°C.

Dupa operatia de sudare, cusatura, indiferent de calitatea otelului, se va ciocani la rosu cu batai dese si usoare de ciocan.

Otelurile carbon laminate din table groase pentru cazane si recipiente de presiune (STAS 2883/1-70) OLK1, OLK2,.OLK5 se sudeaza prin procedee electrice, sudarea acestora necesitand surse puternice.

Otelurile carbon pentru tevi (STAS2881-74), OLT 32, OLT35, OLT 45 se sudeaza fara preincalzire. Otelurile cu continut marit de carbon OLT 55 si OLT 65 necesita preincalzire. Tevile cu pereti grosi se recomanda pentru aceleasi grosimi de perete ca si pentru otelurile carbon.

Otelurile slab aliate cu continut de carbon pana la 0,20% si cu un continut de siliciu si crom pana la 1% (pentru fiecare) pot fi sudate corespunzator chiar daca continutul de mangan si nichel este mai mare.

Astfel, otelurile pentru constructii metalice 19 M 10, 10 M 16, 17 M 13, aliate cu mangan, si 18 SM 14, aliat cu mangan-siliciu, se pot suda cu bune rezultate folosindu-se sarmele de adaos conform STAS 1126-76, calitatile S 10 M 1 sau

S 12 M2, pentru otelurile aliate cu mangan si calitatea S 11 M2 S pentru otelul aliat cu mangan-siliciu. Otelurile mai complex aliate se vor suda cu sarme corespunzatoare aliate sau se vor decupa fasii din tablelel de sudat. Grosimile reduse de material se recomanda sa fie sudate cu margini rasfrante , in care caz nu mai este necesar material de ados.

Otelurile slab aliate cu molibden si crom - molibden pentru tevi (STAS 8184-68), OAT 1, OAT 2, OAT 3, pot fi sudate daca grosimea peretelui este redusa; sunt necesare sarme de adaos de aceeasi calitate cu a metalului de baza.

Otelurile aliate si otelurile aliate superioare pentru constructii de masini (STAS 791-80) pentru cementare pot fi sudate, daca grosimea peretelui nu este mare si se dispune de sarme de adaos corespunzatoare.

Otelurile pentru imbunatatire se sudeaza numai cu preincalzire, iar dupa sudare se executa un tratament termic de recoacere.

Otelurile mediu aliate de 2,5%Cr si 1% Mo, sau cu 5% Cr si 0,5% Mo, sau cu 3% Cr si 0,5% Mo, se sudeaza cu preincalzire intre 100 si 250°C; dupa sudare sunt necesare termice de revenire.

Otelurile inoxidabile feritice laminate laminate si forjate cu peste 12% Cr se sudeaza folosindu-se fluxuri de sudare si flacara strict neutra. Dupa sudare, in vederea imbunatatirii structurii, se executa tratamente termice corespunzatoare.

Otelurile inoxidabile austenitice laminate si forjate cu 18% Cr si 8% Ni se sudeaza cu flacara absolut neutra, folosindu-se metal de adaos de aceeasi compozitie cu cea a metalului de baza si fluxuri pe baza de fluoruri de calciu si feroaliaje ce Cr, Mn, Ti, in cantitati suficiente, care se acopera baia de sudura. Dupa sudare se curata fluxul cu peria si ciocanul si se spala cu apa fiebinte; apoi piesele se calesc in apa, dupa incalzire la 1150°C.

Otelul carbon turnat in piese si otelul aliat pentru constructii de masini turnat in piese se sudeaza tinandu-se seama de recomandarile facute pentru otelurile laminate. Se recomanda sudarea cu preincalzire, daca continutul de carbon depaseste 0,20% .

Otelurile manganoase austenitice turnate in piese cu peste 1% C si 12-14% Mn se sudeaza prin incalzire la temperatura de 1000°C; dupa sudare, piesele sunt supuse incalzirii la 1100°C si calirii in apa.

Tinand seama de temperaturile inalte la care sunt incalzite, pot fi sudate oxiacetilenic orice grosimi de piese.

Flacara se regleaza cu un mic execes de acetilena, ceea ce evita oxidarea manganului. La sudare se foloseste si pulberea de aluminiu, care evita, de asemenea, arderea manganului.