Managementul productiei in conditiile automatizarii

Managementul productiei in conditiile automatizarii

1.Definirea conditiilor de automatizare

2.Clasificarea automatizarii

Pe plan organizatoric prin automatizare se intelege un sistem de organizare a productiei care se bazeaza pe folosirea de rapoarte, dispozitive sau mecanisme automate care permit realizarea procesului de productie fara participarea nemijlocita a muncitorilor ci numai sub controlul si supravegherea lor.

In cadrul unitatilor industriale sub raportul sferei de cuprindere deosebim doua feluri de automatizari:

1.simpla ;

2.complexa ;

Prin automatizarea simpla se intelege introducerea in procesul de productie sau in alte activitati a aparatelor, masinilor sau dispozitivelor automate care permit realizarea anumitor operatii sau activitati fara participarea nemijlocita a omului, acestuia revenindu-i rolul de a supraveghea si de a conduce procesul de productie.

Automatizarea simpla se poate prezenta sub forme variate cum ar fi:

_ automatizarea controlului ;

_ protectia si blocajul automat ;

_ reglajul automat, etc.

Se poate referi atat la procesul tehnologic de baza cat si la cele auxiliare sau deservire.

Automatizarea complexa este o forma a automatizarii bazandu-se pe folosirea si imbinarea automatizarii simple asigurand exercitarea in mod automatizat a unui ansamblu de operatiuni de productie atat de baza cat si auxiliare si deservire cum sunt : _ operatii de productie ;

_ operatii de control ;

_ operatii de transport ;

_ operatii de reglaj ;

_ operatii de protectie .

Automatizarea complexa poate fi intalnita sub cele mai variate firme fie in cadrul unei masini, a unor utilaje, instalatii, agregate cand se poate automatiza o succesiune de operatii sau poate fi intalnita in toate operatiile din ciclul operational sau in cadrul unor linii tehnologice, sectii sau uzine complet automatizate.

Automatizarea simpla si cea complexa au la baza folosirea contractelor, dispozitive care prin inlaturarea unor piedici mecanice efectueaza ghidat si fara alta interventie exterioara o anumita operatie sau un anumit numar de operatii.

In organizarea productiei aceste automate pot fi regulatoare, intrerupatoare, semnalizatoare, comenzi, etc.

Sub raportul posibilitatilor de folosire a automatizarii in organizarea procesului de productie pot fi intalnite 4 categorii principale: 1.automatizari conceptuale;

2.conducerea centralizata a procesului tehnologic;

3.automatizari de ansamblu;

4.conducerea automata cu calculator a procesului tehnologic.

1.Prin automatizarile conceptuale intelegem automatizarea procesului tehnologic prin care se asigura realizarea unor performante sporite cu caracter local sau general. Cele cu caracter local prin care se urmareste mentinerea unor anumiti parametrii la valori constante sau in limitele impuse (presiuni constante, debite constante, tensiuni electrice constante), temperatura avand in mod programat concentratii de fluide mentinute la anumite valori de caldura. Cele complexe atunci cand prin combinatia mai multor automatizari cu caracter local se urmareste obtinerea unor performante superioare ale procesului tehnologic.

2.Conducerea centralizata a procesului tehnologic reprezinta folosirea unor combinatii de automatizari conventionale si de mecanizari pentru executarea unor parti sau stadii ale procesului tehnologic (linii automate de productie din industria de masini, linii tehnologice automatizate din industria chimica, petrochimica, etc).

Conducerea centralizata a proceselor tehnologice reprezinta acel fel de organizare a productiei pe baza automatizarii in care toate operatiile procesului se executa in mod automatizat, conducerea procesului realizandu-se dintre camera de comanda de la un parametru de comanda de catre un operator la procesele tehnologice.

Mai simple pentru conducerea centralizata se pot folosi sistemele conventionale de control si reglaj al procesului.

3.In cadrul unor procese procese tehnologice complexe, conducerea centralizata se realizeaza cu ajutorul unui calculator neintegrat in proces in afara fluxului de productie de tipul off-line care fiind conectat la procesul tehnologic primeste informatii cu privire la modul de desfasurare a procesului care prelucreaza aceste informatii si le furnizeaza operatorului pentru ca aceasta sa adopte deciziile corespunzatoare cu privire la comenzile care trebuiesc date.

4.Conducerea automata prin calculator a procesului tehnologic reprezinta acel sistem de organizare a productiei bazat pe automatizare in care intregul proces tehnologic este automatizat si la care se realizeaza optimizarea conducerii procesului tehnologic cu ajutorul calculatorului electronic integrat direct in fluxul de productie de tipul on-line, aceasta interscriind direct in procesul tehnologic pentru a da comenzile necesare pe baza informatiilor primite de la procese eliminandu-se in acest mod complet interventia omului in procesul de productie.

O alta clasificare a automatizarilor folosite in intreprinderi este aceea in raport cu felul propriu-zis al automatizarilor :

1.automatizarea pentru efectuarea operatiilor si controlul procesului ;

Implica existenta buclei de reactie a informatiilor.

2.automatizarea deplasarii automate a pieselor dintre operatii ;

Asigura pe langa deplasarea propriu-zisa a produselor sau pieselor si pozitionarea corecta a acestora pentru a fi preluate la urmatoarele operatii :

Automatizarea care implica bucla de reactie este denumita in ciclu inchis iar cea care nu implica bucla de reactie este denumita in ciclu deschis.

Diferitele prelucrari se pot efectua in mod automatizat cu si fara bucle de reactie. Deci, la o masina diferitele operatii sau procese care se executa in mod automatizat in ciclu deschis controlul asupra exactitatii executarii operatiilor se face de catre om, acesta fiind acela care in cazul nerespectarii prevederilor documentatiei tehnice opreste masina sau instalatia respectiva, stabileste cauzele, ia masuri pentru inlaturarea lor repornind procesul.

In cazul executarii produselor la o masina sau la o instalatie automatizata inzestrata cu bucle de reactie, deci care in functie in ciclu inchis trebuie prevazute ca mijloace de masurare, de cumparare, de decizie si de executie. O astfel de masina dispune de un instrument pentru masurarea la iesire a parametrilor de control de un dispozitiv de cumparare a produsului obtinut cu cel direct in realitate de un dispozitiv de luare a deciziilor in cazul in care se constata abateri de la parametrii doriti si de un dispozitiv de executie care rezolva corectiile necesare.

In cazul intreprinderilor industriale o extindere tot mai mare o capata masinile unelte, comanda numerica, un astfel de echipament cuprinde suportul pentru informatiile de prelucrare, echipamente de prelucrare numerica si ansamblul masinii. Echipamentul de comanda numerica este format dintr-o serie de circuite economice avand rolul de a prelua informatii de comanda, de a le prelua si de a transmite comenzi spre organele de executie.

Pentru introducerea datelor in sistemul de comanda numerica se poate folosi procedeul automat, prin purtatorul de program sau prin intermediul unui proces.

Ansamblul masini-unelte cuprinde principalele actionari si de avans, comenzile, verigile de executie principale si secundare. La masinile-unelte cu comanda automata dispozitivele de lucru se afla sub comanda unui calculator, buclele de reactie facand o continua comparatie a pozitiei reale cu pozitia programat, aducand dupa caz corectiile necesare. Folosirea masinilor-unelte cu comanda numerica necesita elaborarea unor programe adecvate.

Linii tehnologice si linii automate de productie

In cadrul unitatilor industriale cu procese de productie continue o extindere tot mai mare capata liniile tehnologice automatizate la care diferite instalatii sau agregate sunt integrate intr-un sistem tehnologic si la care procesul tehnologic este condus de la un pupitru de comanda de catre un operator sau cu ajutorul unui calculator electronic.

In ramurile cu procesele de productie discontinue, forma de automatizare de ansamblu cea mai reprezentativa este linia automatizata de productie sau linia automatizata sau linia de transfer.

O linie automata de productie reprezinta acea forma de organizare a productiei in care diferite masini sau utilaje necesare obtinerii unei piese sau produs amplasate in ordinea impusa de succesiunea executarii operatiilor sunt unite prin instalatii de transport automate care duc obiectul de prelucrat de la o masina la alta cu respectarea pentru toate masinile a unitatii sistemului si a conducerii procesului.

Concomitent cu operatii de productie se executa si operatii de verificare si control a calitatii produselor sau a pieselor prelucrate eliminandu-se pe parcurs acelea care nu corespund normelor impuse.

O etapa superioara in organizarea productiei pe baza sistemelor automatizate o constituie crearea sectiilor si a uzinelor complet automatizate in cadrul carora totalitatea proceselor de productie si de transport se efectueaza fara participarea omului, aceasta avand rolul de a supraveghea, conduce si controla buna functionare a proceselor.

Organizarea productiei in conditiile automatizarii flexibile

In procesul continuu de perfectionare a organizarii productiei se realizeaza prin trecerea de la automatizarea clasica denumita automatizare rigida la automatizarea flexibila sau prin program.

Automatizarea clasica se caracterizeaza prin folosirea de elemente si sisteme fluidice, hidraulice, pneumatice si s-a dovedit deosebit de eficienta in conditiile unei productii de serie mare si a unei productii continue de volum mare specifica industriei chimice, petrochimice, cimentului, metalurgice si unele ramuri alimentare.

Automatizarea rigida reprezinta ca dezavantaj principal faptul ca nu poate fi utilizata decat pentru un unumit proces tehnologic pentru un anumit produs, trecerea la fabricarea altui produs necesitand o noua cablare costisitoare sub raport economic.

Automatizarea flexibila prin program inglobeaza elemente de inteligenta artificiala putand imbina automate si roboti in structuri ierarhic distribuite, gradul de flexibilitate crescand pe masura inglobarii in sistem a elementelor de inteligenta artificiala.

In general, prin flexibilitatea unui sistem de productie se intelege capacitatea acestuia de adaptare la sarcini diferite de productie atat sub raportul formei si a dimensiunilor cat si a procesului tehnologic care trebuie realizat.

Trecerea la automatizarea flexibila se realizeaza pe baza folosirii microprocesoarelor si a microcalculatoarelor, a robotilor industriali si a inteligentei artificiale.

Prin folosirea in mod combinat a microprocesoarelor si microcalculatoarelor un mare potential de memorare si prelucrare a informatiilor compacte ca volum se pot realiza ansamble capabile sa realizeze functiuni de prelucrare superioara cu implicatii directe in procesele de prelucrare.

Trecerea la automatizarea flexibila de esemenea se bazeaza pe progresele obtinute in domeniul proiectarii si folosirii robotilor industriali.

Un robot industrial reprezinta un dispozitiv cu functionare automata reprogramabila capabil sa efectueze anumite operatiuni si succesiuni de operatii.

Robotii proiectati pentru manipularea unor anumite tipuri de piese si subansamble sunt mai putini evaluati si se numesc manipulatoare automate.

In general, robotii industriali sunt folositi in domenii cum sunt:

_ automatizarea oeratiilor tehnologice independente efectuate de utilaje universale sau specializate;

_ automatizarea sortarii si transferarii pieselor, subansamblelor si sculelor;

_ efectuarea unor operatii tehnologice de baza: sudarea, vopsirea,operatii de montare/demontare;

Robotii industriali in raport cu diversificarea si cu complexitatea functiilor pe care le pot realiza se impart in mai multe categorii:

1.manipulatoare simple cu segvente limitate de lucru cu 2-3 grade de libertate si sisteme rigide de

programare;

2.manipulatoare programabile cu 5-6 grade de libertate comandat de un sistem electronic ce poate

memora programe prestabilite si poate executa operatii memorate si insusite dupa efectuarea lor

prima data de un muncitor;

3.roboti acredidati cu calificativul de inteligenti actionand in bucla inchisa;

Caracteristica lor o constituie faptul ca sunt roboti dotati cu dispozitive senzoriale, tactile, vizuale si cu sisteme de comnanda care sa interpreteze semnale senzoriale si sa dea dispozitii de efectuare a lucrarilor.

Robotii din aceasta categorie pot fi incadrati in diferite generatii cum ar fi:

_ cei din generatia 1,5 care dispun de comanda senzoriala, tactila;

_ cei din generatia 2 cu comanda pe baza perceperii vizuale;

_ cei din generatia 2,5 cu coordonatele ochi/brat cuplat cu comanda senzoriala;

_ cei din generatia 3 dotati cu inteligenta artificiala care pot intelege comenzile umane exprimate in

limbaj natural putand gasi solutii intr-un mediu complet necunoscut in raport cu diferite situatii

imprevizibile din mediul exterior.

Informatica

Informatica este definita prin ansamblul domeniilor legate de proiectarea, constructia, utilizarea si intretinerea sistemelor de prelucrare automata a datelor incluzand echipamente, programe, elemente informationale, si umane cu impactul lor in toate domeniile.

In conditiile actuale informatica reprezinta o stiinta de sisteme integratoare si finalizatoare in raport cu progresele rapide inregistrate in domenii de varf ale tehnicii contemporane : calculatoarele, comunicatiile.

O importanta deosebita asupra organizarii productiei o reprezinta folosirea automatizarii flexibile in cazul ramurilor industriale cu procese discontinue denumite si cu productie discreta.

In proiectarea unitatilor industriale cu productie discreta si adoptarea formelor de organizare cele mai potrivite in conditiile unei productii de unicate serie mica si mijlocie se foloseste pe scara tot mai larga: centrale de prelucrare automata, celulele flexibile de fabricatie si sisteme flexibile de fabricatie.

Prin centru de prelucrare se defineste o masina-unealta care dispune de posibilitati tehnologice de prelucrari multiple echipata cu comanda numerica dispunand de un dispozitiv de inmagazinare a unui numar de scule si care efectueaza schimbarea acestora automat.

Deci, un centru de prelucrare automat se caracterizeaza prin posibilitati tehnologice de prelucare multipla si ca urmare a echipamentului propriu de comanda numerica are o flexibilitate mare de prelucrare pe baza unor programe fixate dinainte asigurandu-se schimbarea si transferul automat al sculelor de care dispune in cadrul dispozitivului propriu de inmagazinare a sculelor.

Celula flexibila de fabricatie sau celula cu automatizare flexibila reprezinta un ansamblu de masini de lucru inclusiv centre de prelucrare automata reunite pentru prelucrarea completa a unei sarcini de fabricate formata dintr-un produs sau mai multe feluri de produse sau piese sub raport constructiv si al caracteristicilor de prelucrare.

Sistemul flexibil de fabricatie reprezinta o grupare de elemente componente care interactioneaza delimitat in spatiu constituit in vederea atingerii in obiectiv comun format dintr-un anumit numar de celule flexibile de fabricatie cu posibilitati de efectuare a unor operatii diferite a prelucrarii mecanice, ansamblare, tratamente superficiale, de suprafata, de control si calitate, etc si din compartimente proprii functionale care sa realizeze activitati de pregatire a fabricatiei si de comanda.

Intreprinderea total automata reprezinta un sistem flexibil de fabricatie de un grad superior alcatuita din mai multe celule flexibile de fabricatie interconectate printr-un sistem automatizat de transport intern si un sistem de comanda centralizat care realizeaza ansamblul activitatilor ciclului aprovizionare, productie, desfacere inclusiv activitatile de planificare si de proiectare a pieselor.

Definind prin notiunea de sistem o grupare de elemente componente care interactioneaza delimitate spatial si constituite in vederea unui obiectiv comun, formele de automatizare flexibila se pot imparti in 4 ordine de sistem de fabricatie dupa cum urmeaza:

1.sisteme de fabricatie de ordinul 1 : centre de prelucrare automata;

2.sisteme de fabricatie de ordinul 2 : celula flexibila de fabricatie;

3.sisteme de fabricatie de ordinul 3 : sistemul flexibil de fabricatie;

4.sisteme de fabricatie de ordinul 4 : intreprinderea totala automatizata. Seminar

Conceptii si metode de mare eficienta economica folosite in managemetul productiei industriale

1.Metoda de organizare just in time;

2.Metoda kanban;

3.Metoda smed;

4.Metoda productiei integrale prin calculator.

1.Metoda de organizare just in time permite organizarea productiei in flux continuu cu o fibilitate corespunzatoare sub raportul termenelor de executie a paritatii productiei si a costurilor.

Folosirea acestei metode reprezinta modalitatea de organizare a productiei in flux tras si coordonarea desfasurarii productiei potrivit cererilor formulate in aval catre amonte in fluxul de fabricatie.

Aceasta metoda impune organizarea productiei potrivit cerintelor urmatoare:

a) diferite materii prime si componente ale productiei trebuie aduse la locurile de munca pentru prelucrarea la timp fara stocari sau asteptari inutile;

b) pentru montajul subansamblelor, pietele necesare trebuie aduse la timp - just in time;

c) pentru formarea si montajul ansamblelor diferitelor subansamble si alte componente trebuie aduse de asemenea la timp;

d) produsele finite trebuie executate la timp in stricta coordonare cu termenele de livrare pentru a se putea evita stocarile inutile.

2.Metoda Kanban consta in declansarea productiei unui post de lucru situat in amonte in functie de cererea de productie a postului de munca situat in aval folosind pentru aceasta un mijloc virtual simplu.

Folosirea metodei necesita punerea la punct a unui flux de informatii care merge din aval catre amonte si de asemenea ca raspuns cu un flux de reintoarcere de materii prime, materiale, piese, etc din amonte spre aval.

Sistemul de organizare potrivit metodei kanban se bazeaza pe folosirea a doua fise atunci cand posturile de munca sunt indepartate sau cand volumul de piese necesita un stocaj intermediar sau de regula o singura fisa.

De asemenea, folosirea piesei necesita punerea piselor de acelasi fel in containere identice de dimensiuni potrivite pentru a fi manipulate usor, pe cat posibil manual si necesita o organizare a productiei pe linii de productie pe obiect de fabricat, deci pe produs.

Aplicarea metodei necesita respectarea urmatoarelor reguli :

1.postul de lucru in aval semnaleaza postului de lucru din amonte de la care trebuie sa primeasca piese, faptul ca a inceput sa prelucreze prima piesa din containerul cu piese care era in asteptare;

2.in momentul primirii semnalului si a fisei care mentioneaza piesele si cantitatile necesare, costul de lucru situat in amonte executa piesele in cantitatile necesare;

3.postul de lucru situat in aval este reaprovizionat cu un container la timpul potrivit pentru a se reasigura continuitatea lucrurului;

4.posturile de lucru situate in amonte trebuie sa furnizeze numai piese sau produse de buna calitate;

5.ce piese trebuie sa respecte stabilizarea si adaptarea corespunzatoare acizilor de productie.

3.Metoda smed reprezinta un demers de imbunatatire a productiei care are la baza stabilirea unor loturi de fabricatie, de marimi mai importante atunci cand se estimeaza ca exista timpi potriviti a utilajelor.

Aceasta metoda a fost experimentata de catre firma Toyota.

Pentru aplicarea acestei metode trebuie facuta o analiza in detaliu a tututot operatiilor care intervin la o schimbare pentru a identifica operatiile care trebuie sa fie efectuate in mod obligatoriu atunci cand costul de lucru este oprit si o analiza a acelor operatii care pot fi executate in afara masinii in numar impuse, gasirea unor solutii de imbunatire a productiei.

Potrivit acestei metode analiza efectuata consta in :

1.stabilirea/inventarierea tuturor operatiilor de executat fara a lua in consideratie in prima etapa costurile implicate;

2.cuantificarea costurilor posibile pentru orice modificare care ar avea loc;

3.stabilirea prioritatilor unui program calendaristic de aplicare luand in considerare raporturile care se stabilesc intre venit, cost si rentabilitate.

Imbunatatirile care pot fi obtinute din aplicarea acestei metode pot fi grupate in imbunatatiri ce au loc prin eliminarea sau micsorarea timpilor de aplicare din diminuarea reglajelor pe loc de lucru, prin perfectionarea metodelor de catre o echipa de interventie experimentata si o analiza a timpilor si a miscarilor si prin reinnoirea utilajului.

Eliminarea sau micsorarea timpilor de aplicare se poate obtine prin stocajul in apropiere a pieselor inainte de terminarea lotului prin folosirea de manipulari adaptate; utilajele fiind puse in ordine si in apropiere. Eliminarea reglajelor pe loc se poate face folosind dispozitive de centraj, racorduri rapide, dispozitive de fixare iar pentru aducerea unor modificari substantiale la utilaje pot fi adoptate solutii deja verificate cu ocazia schimbarilor de utilaje.

4.Metoda productiei integrale prin calculator reprezinta un sistem de organizare a productiei prin care se asigura integrarea tuturor elementelor legate de productie, din mijloace cu caracter tehnic si prin mijloace cu caracter tehnic, economic, uman.

Folosirea acestui sistem de organizare a productiei reprezinta un demers global necesar pentru asigurarea unei productivitati inferioare in conditiile adancirii concurentei.

Aplicarea acestei metode cuprinde ansamblul activitatilor incepand cu conceptia si proiectarea produselor si incheind cu livrarea acestora, folosind metode potrivite pentru a asigura o crestere puternica a productivitatii muncii, o reducere a costurilor, respectarea termenelor de livrare, o calitate superioara a produselor precum si un grad sporit de flexibilitate atat al fiecarei componente a sistemului cat si ansamblului acestuia.

Un astfel de sistem de organizare cuprinde echipamente fizice automate care ii permit folosirea calculatoarelor in proiectare, echipamente de stocare, transport si manipulare automtizata avand la baza o metodologie conceptuala care integreaza elemente componente unui sistem global de informare si de decizie.

Pentru conducerea in cadrul intreprinderii a acestui sistem de conducere si organizare trebuie sa se asigure atat o integrare a echipamentelor si a datelor cat si a unor metode superioare de organizare precum ar fi metoda just in time sau metoda controlului calitatii totale.

Managementul organizatiei unitatilor de productie auxiliara si de servire in cadrul unitatilor industriale

Unitati auxiliare si de servire

O intreprindere industriala ca sistem de productie pentru a putea functiona in mod ritmic si cu o eficienta economica maxima necesita crearea odata cu unitatile de productie cu caracter auxiliar si deservire care sa ii asigure logistica necesara.

In raport volumului necesar de activitate se constituie sectii sau ateliere pentru intretinere si repararea utilajelor pentru producerea si distribuirea diferitelor feluri de schele, dispozitive sau verificatoare pentru producerea si distribuirea diferitelor feluri de energie sau pentru asigurarea proceselor de transport, depozitare, etc.

O organizare corespunzatoare a productiei si a muncii in cadrul intreprinderii necesita folosirea unor metode si tehnici moderne pentru realizarea acestor activitati cu caracter auxiliar si deservire, subordonate cerintelor asigurarii unei activitati normale a proceselor de productie de baza.

Odata cu procesul de extindere si diversificare a platformelor industriale este rational sa se constituie unitati cu caracter auxiliar si deservire comune pentru intreprinderile amplasate in cadrul platformei asigurandu-se pe aceasta baza un nivel superior de servire la costuri reduse in conditiile economisirii fondurilor de investitii.

Existenta acestor procese nu diminueaza importanta si necesitatea unitatilor de productie cu caracter auxiliar si deservire din cadrul intreprinderii industriale.

Exista tendinta unui proces mixt pe asigurarea intreprinderilor cu diferite feluri de activitati cu caracter auxiliar si deservire atat de intreprinderile specializate cat si de catre unitati de productie proprii printr-o repartizare judicioasa a felului si volumului de productie sau lucrari de executat intre acestea.

Astfel se pot constitui intreprinderi specializate pentru repararea utilajelor de acelasi tip din dotarea intreprinderilor pentru tipuri diferite de masini, unelte, vagoane, automobile, etc prin executarea de piese de schimb necesare diferitelor feluri de utilaje, pentru producerea sculelor cu caracter universal sau de livrare a diferitelor produse.

In felul acesta se creaza un anumit sistem de diviziune a muncii potrivit caruia fabricarea sculelor si a pieselor de schimb standard sau a reparatiilor standard se efectueaza catre fabrici specializate iar executarea celorlalte lucrari cu caracter auxiliar si deservire realizandu-se de catre unitatile de productie proprie.

In conditiile introducerii noilor tehnologii in cazul intreprinderilor creste importanta realizarii acestor activitati cu caracter auxiliar si deservire sub raport logistic.

Folosirea unor masini, instalatii sau agregate de inalta tehnicitate si complexitate, un grad ridicat de mecanizare si auutomatizare situeaza pe prim plan activitatea de reparare si intretinere a acestora dupa cum modernizarea si cresterea gradului de tehnicitate a procesului tehnologic impun o diversificare a felurilor de scule, dispozitive, verificatoare sau a diferitelor feluri de energie care trebuie folosite.

Mentenanta industriala

Desfasurarea in mod ritmic a activitatii de productie a unei intreprinderi industriale necesita ca o conditie de baza, o buna organizare a repararii si intretinerii utilajului. Acest lucru este impus de faptul ca in procesul folosirii productive a utilajelor de productie sunt supuse uzurii fizice si morale.

Ca urmare a uzurii fizice a utilajului de productie are loc un proces de pierdere treptata a valorii de intrebuintare si in cele din urma o pierdere a capacitatii lui de a satisface o necesitate sociala ducand in felul acesta la pierderea valorii lui.Uzura fizica a utilajului de productie in conditiile folosirii acestuia in procesul de productie este insotita de transferarea valorii asupra produselor create si recuperarea ei continua prin desfacerea acestora la diferiti beneficiari.

In vederea mentinerii caracteristicilor functionale ale utilajului pe durata folosirii lui si a functionarii in conditiile optime si cu posibilitati cat mai apropriate de cele initiale in cadrul intreprinderilor se organizeaza un sistem de intretinere si reparare a utilajului de productie.

Acest sistem trebuie sa tina seama de particularitatile utilajului si de modul de uzura fizica a diferitelor parti componente ale acestuia.

Din analiza comportamentului la uzura fizica a pieselor, semifabricatelor, subansamblelor sau mecanismelor care compun utilajul de productie se constata ca uzura lor se produce la diferit in timp. Aceasta impune repararea pieselor cu o uzura mai mare si folosirea in continuare a masinii fara a renunta la utilizarea ei.

Folosirea utilajului de productie in conditii optime necesita de asemenea efectuarea in scopuri preventive a unor masuri de intretinere care sa impiedice uzura prematura si a unor operatii de control si revizie care sa permita depistarea la timp a eventualelor defectiuni.

Ca urmare a particularitatilor utilajelor de a se uza in mod neuniform concretizate in faptul ca in timp ce unele piese sunt complet uzate iar altele mai pot fi folosite o oarecare perioada de timp se impune din punct de vedere economic adoptarea unui sistem adecvat de intretinere si reparare a acestora influentand direct randamentul si precizia de functionare si realizare a productiei in calitati si cantitati prevazute.

Organizarea intretinerii si repararii utilajelor la un nivel superior contribuie in mod direct la reducerea costurilor de productie prei realizarea acestor activitati la un nivel redus de cheltuieli.

Organizarea executarii lucrarii de intretinere si reparatii la nivelul unei unitati industriale trebuie sa permita realizarea urmatoarelor sarcini de baza :

asigurarea mentinerii utilajului in pefecta stare de functionare;

evitarea uzurii excesive a utilajului si scoaterii inainte de termen sau accidental din functiune;

cresterea timpului de funtionare a utilajului atat prin marirea timpului de functionare intre doua reparatii cat si reducerea timpilor necesari executarii reparatiilor;

ridicarea productivitatii muncitorilor care executa reparatii si asigurarea executarii reparatiilor cu cheltuieli minime si de o calitate ridicata.

modernizarea masinilor si utilajelor invechite.

Metode si sisteme de organizare a repararii utilajelor

Prin reparatie se intelege o lucrare efactuata in scopul asigurarii mentinerii in stare de functionare a mijloacelor fixe, in general si a utilajului de productie in special prin care se inlatura defectiunile constatate in functionare si se realizeaza in inlocuirea totala sau partiala a acelor parti care au o durata mai mica de functionare in comparatii cu altele.

Sistemul preventiv de reparatii planificate se poate utiliza dupa doua metode : _ metoda standard;

_ metoda empirica.

Pentru a se evita uzura excesiva a utilajului, pentru a se preveni iesirea accidentala din functiune si pentru a se executa reparatii de calitate avand costuri minime s-au urmarit elaborarea unor sisteme de organizare a executarii reparatiilor care sa dea posibilitatea satisfacerii urmatoarelor cerinte de baza :

a)     cunoasterea datei calendaristice a scoaterii din functiune a utilajului pentru reparatii;

b)     stabilirea din timp a felului reparatiilor ce trebuie efectuate si dederminarea duratei de executie in vederea pregatirii materialelor, utilajelor si a fortei de munca necesare executarii lor;

c) determinarea mijloacelor financiare necesare pentru realizarea reparatiilor.

Pornindu-se de la aceste cerinte au fost elaborate doua sisteme de organizare a executarii repararii utilajului :

_ un sistem preventiv de reparatii planificate;

_ un sistem de reparatii pe baza constatarilor.

Sistemul de organizare a executarii operatiilor pe baza constatarilor consta in stabilirea termenelor de oprire a utilajelor pentru reparatii si a continutului reparatiilor de efectuat pe baza unei supravegheri sistematice a utilajelor si a constatarii starii lor de catre un personal special destinat acestui scop.

Pe baza constatarilor efectuate si consemnate in cadrul unor fise tinute pe utilaje, fise in care se trec defectele constatate, se face programarea intrarii in reparatie si a diferitelor utilaje si a felului reparatiilor ce trebuie executate.

Desi acest sistem prezinta o serie de avantaje dupa cum sunt cunoasterea din timp a datei de intrare a reparatiei si a felului reparatiilor ce trebuie realizate, comandarea din timp a pieselor necesare de schimb si pregatirea prealabila a executarii reparatiilor.

Sistemul nu satisface in totalitate cerintele unei organizari eficiente pentru ca nu permite elaborarea unui plan de reparatii pe o perioada mai mare de timp, ceea ce creaza greutati in confectionarea sau comandarea pieselor care in conditiile acestea se executa in unicate si nu permite folosirea rationala a mijloacelor materiale si a fortei de munca avand efecte nefavorabile asupra calitatii reparatiilor si a nivelului costurilor aferente.

Tinand seama de toate aceste lipsuri, s-a trecut la folosirea sistemului de reparatii preventiv planificate in elaborarea acestuia urmarindu-se asigurarea unui dublu caracter ansamblului de masuri de intretinere si reparatii si anume _ cu caracter profil actic;

_ cu caracter planificat.

Caracterul profil actic rezulta din faptul ca diferite lucrari de intretinere si de reparare pe care le contine sistemul se efectueaza la anumite termene calendaristice dinainte stabilite cu o motivatie stiintifica corespunzatoare.

Asigurarea acestui dublu caracter confera sistemului de reparatii preventiv planificate o superioritate asupra sistemului anterior influentand in mod direct asupra ridicarii calitatii reparatiilor, a deducerii duratei de executie si a costurilor de productie.

Sistemul de reparatii preventiv planificate

Definire si metode de realizare

Prin sistemul de reparatii preventiv planificate se intelege un ansamblu de masuri de intretinere, control si reparare a utilajelor care se efectueaza in mod periodic la intervale de timp bine dederminate dupa un anumit de ore de functionare si se urmareste prevenirea uzurii excesive si a reparatiei avariilor precum si mentinerea calitatii de exploatare necesare unei normale functionari.

Sistemul de reparatii preventiv planificate utilizat dupa metoda standard prevede ca fiecare masina utilaj, instalatie sau agregat intra in reparatie la intervale de timp dinainte stabilite pentru fiecare tip de utilaj in parte.

Volumul si continutul lucrarilor pentru fiecare fel de reparatie au un caracter standard potrivit unei documentatii tehnice indiferent de starea utilajului la respectivul moment.

Metoda standard prezinta avantajul ca permite efectuarea reparatiilor pe baza unei documentatii bine puse la punct la intervale de timp stabilite fiind o metoda simpla de aplicat si foarte eficienta pentru intreprinderile care dispun de un numar mare de masini si utilaje.

Dezavantajul acestei metode consta in aceea ca necesita un volum mare de munca pentru intocmirea documentatiei de reparare a utilajelor.

De asemenea, aceasta metoda prin caracterul ei standard duce la executarea unor operatii de intretinere si reparare la unele piese sau mecanisme care nu necesita acest lucru prin starea lor tehnica ridicand in acest mod, in mod inutil costul reparatiilor.

Metoda dupa revizie de executare a reparatiilor consta in aceea ca volumul de munca pentru reparatii si continutul acestora se dedermina pe baza unei revizii tehnice prealabile, felul reparatiilor fiind stabilite pe baza unui ciclu de reparatii si a unei documentatii tehnice elaborate inainte.

Folosirea acestei metode prezinta avantajul ca permite constatarea gradului de uzura a utilajului cu ocazia reviziei tehnice dederminate de aceasta baza, mai precis decat la metoda standard lucrarile de reparare ce trebuie efectuate, volumul si continutul lor, evitandu-se astfel efectuarea unor operatii de reparare care nu sunt impuse de starea de uzura a utilajelor.

In general, pentru realizarea lucrarilor de intretinere si reparatii a utilajelor din intreprinderile romanesti se folosesc sisteme de reparatii a utilajelor din intreprinderile romanesti se folosesc sisteme de reparatii preventiv planificate prin metoda dupa revizie.

Pentru masinile, utilajele si instalatiile din industria constructoare de masini si de prelucrare a metalelor, executarea reparatiilor potrivit sistemului de reparatii preventiv planificate prevede urmatoarele :

1. revizia tehnica : Rt;
2. reparatia curenta : _ de gradul 1 :Rc1;

_ de gradul 2 : Rc2.

3. reparatia capitala : Rk.

In afara acestor interventii sistemul de reparatii preventiv planificate necesita si activitatea de intretinere si supravegherea zilnica a utilajului.

Asigurarea functionarii normelor a diferitelor masini, utilaje sau instalatii intre doua categorii de interventii necesita efectuarea in mod zilnic a unor lucrari de intretinere si reparatii din randul carora fac parte cele de ungere si curatire zilnica, de reglare a mecanismelor de control a functionarii diferitelor piese, etc.

Aceste lucrari de intretinere si supraveghere zilnica se executa de catre muncitorii care lucreaza la diferite masini sau unele cazuri de muncitori speciali pe baza unor reguli de intretinere a utilajului si de inlaturare a micilor defecte fara a se proceda insa inlocuirea de piese.

Revizia tehnica cuprinde operatii care se executa inaintea unei reparatii planificate sau curente.

Din efecturea acestei revizii se urmareste dederminarea starii tehnice a mijloacelor fixe si a principalelor operatii ce trebuie efectuate cu ocazia primei reparatii programate facandu-se precizarea daca masina sau utilajul trebuie sa intre in reparatie dupa realizarea numarului de ore de functionare prevazut in normele pentru respectiva reparatie sau daca timpul de functionare mai poate fi prelungit dupa expirarea acestui termen cu un anumit numar de ore prevazut cu aceasta ocazie.

Cu ocazia reviziei tehnice se pot efectua si operatii de reglare si consolidare a unor piese si subansamble care sa asigure o functionare normala a utilajului pana la prima reparatie.

Reparatia curenta reprezinta acea lucrare care se efctueaza in mod periodic in vederea inlaturarii uzurii materiale necesitand inlocuirea unor piese componente sau inlocuirea partiala a unor subansamble uzate.

Ca exemplu, de lucrari din aceasta categorie pot fi operatiile de demontare partiala a pieselor si subansamblelor cu uzura, frecventa, repararea, neconditionarea si ajustarea lor, inlaturarea jocurilor care depasesc limita admisibila, strangerea imbinarilor.

De asemenea, tot in aceasta categorie intra si oparatia de curatire, gresare si verificare a functionarii tuturor subansamblelor din lantul unimatic al utilajelor, de reconditionare a statului de protectie prin vopsirea suprafetelor si a partilor expuse mediului atmosferic sau diferitilor agenti chimici, de repararea diferitelor dispozitive, de protectie si securitate a muncii, etc.

Aceste reparatii se impart in reparatii curente de gradul1 si reparatii curente de gradul2 in raport cu marimea intervalului de timp de functionare intre reparatii in functie de importanta lucrarilor ce se executa si de valoarea pieselor si subansamblelor reparate, reconditionate sau inlocuita.

Ca un exemplu, o grupa de masini si utilaje in timp ce la reparatiile curente de gradul1, intervalul dintre interventii este de 3.000 de ore, la cele de gradul2 marimea intervalului este de 9.000 de ore.

Cheltuielile necesitate de efectuarea acestor reparatii curente se includ in costul de productie al productiei intreprinderii in anul calendaristic in care acestea au fost efectuate.

Reparatia capiatala reprezinta acea lucrare care se efectueaza dupa expirarea ciclului prevazut de functionare avand drept scop mentinerea caracteristicilor tehnico-economice initiale si preintampinarea iesirii mijloacelor fixe din functiune inainte de termen.

Aceasta categorie de reparatii reprezinta o forma de realizare a reproductiei simple a utilajelor avand rolul de a asigura functionarea pentru timpul stabilit necontribuind la cresterea valorii initiale a utilajulu.

O reparatie capitala necesita efectuarea unor operatii dupa cum sunt :

- demontarea totala sau partiala a pieselor uzate, a unuia sau mai multor agregate sau subansamble componente care nu pot functiona in conditii de siguranta si precizie;

- remontarea, vopsirea suprafetelor exterioare;

- efectuarea probelor si a rodajului mecanic.

Se considera activate de reparatii capitale si partea de reparatii capitale care se efectueaza in cadrul reviziilor generale ale utilajelor si instalatiilor tehnologice si a modernizarii acestora.

In cadrul planificari reparatiilor, volumul de reparatii capitale este prevazut in liste distincte cu defalcarea pe constructii si utilaje.

Cheltuielile necesare executarii lucrarilor din reparatii capitale si modernizari se includ in costurile de productie ca si celelalte cheltuieli de reparatie.

In cazul in care cheltuielile necesare executarii modernizarii utilajului depaseste circa 20% din valoarea de deviz a reparatiei capitale, acestea pot fi finalizate din investitii majorandu-se din aceasta valoare mijloacele fixe respective.

Pentru executarea lucrarilor de reparatii capitale si de remodernizare se va prevede necesarul de materiale, ansamble, subansamble si piese de schimb atat fizic cat si valoric cu specificarea separata pentru cele noi, pentru cele recuperate de la alte mijloace fixe si folosite ca atare si pentru cele pe baza de reconditionari.

In afara acestor lucrari de reparatii cuprinse in sistemul de reparatii preventiv planificate, in cadrul intreprinderii se mai executa si alte reparatii cum sunt cele accidentale de renovare si de avarii.

Reparatiile accidentale sunt acele lucrari de reparatii care se efectueaza la intervale nedeterminate de timp fiind necesitate de scoaterile neprevazute din functiune a utilajelor ca urmare a defectarii acestora.

Cheltuielile necesitate de acestea sunt incluse in costurile de productie.

Reparatiile de renovare reprezinta acele lucrari de reparatii ce se efectueaza la utilajele care au trecut prin mai multe reparatii capitale avand un grad ridicat de uzura.

Cu ocazia acestor reparatii pot avea loc si lucrari de modernizare.

Reparatiile de avarie se efectueaza ori de cate ori utilajele sufera anumite deteriorari fie ca rezultat al unei proaste ingrijiri si intretineri, fie din cauza unor dezastre naturale : cutremure, incendii, inundatii, etc.

Aceste reparatii au caracter accidental definind sub raport continutul si volumul de lucrari de la caz la caz.

Planificarea repararii utilajelor

Pentru executarea reparatiilor potrivit sistemului de reparatii preventiv planificate, intreprinderea industriala intocmeste un plan de reparatii si un plan de cheltuieli pentru acestea.

Pentru a putea elabora planul de reparatii trebuie cunoscute elementele :

a)            durata ciclului de reparatii;

b)            structura ciclului de reparatii;

c)            intervalul dintre reparatii (in ore de functionare);

d)            timpul de stationare in reparatie exprimat in zile lucratoare;

e)            procentul costului reparatiei fata de valoarea de inlocuire.

Ciclul de fabricatie al produselor

In procesul de productie materiile prime suporta o serie de transformari la diferite locuri de munca in diferite sectii intr-o anumita ordine tehnologica.

Succesiunea acestor transformari de la introducerea in ciclul de fabricatie a materiilor prime pana la receptionarea produsului reprezinta ciclul de fabricatie al acestui produs.

Pentru diferite necesitati ale organizarii si programarii productiei, durata ciclului de fabricatie se poate determina in ore, zile lucratoare sau in zile calendaristice.

In afara de durata ciclului de fabricatie al produsului finit este necesar sa se determine duratele ciclului de fabricatie ale diferitelor piete si subansamble ale produsului in diferite faze ale procesului de fabricatie.

Durata ciclului de fabricatie este un indicator tehnico-economic foarte important care este folosit la :

a)     determinarea activelor circulante pentru productia neterminata;

b)     in lucrarile de programare a productiei cunoscandu-se durata ciclului de fabricatie si termenul de livrare prevazut in contract, se poate stabili exact termenul de lansare in fabricatie astfel incat sa se repete termenul de livrare solicitat de beneficiar.

c)     reducerea duratei ciclului de fabricatie si aceasta este semnificativa in aprecierea cresterii eficientei economiei ;

d) prin calcularea unei durate programate (standard) al ciclului de fabricatie si prin compararea cu durata

efectiva a ciclului de fabricatie al produsului se pot stabili si localiza cauzele eventualelor depasiri

luandu-se masurile tehnico-organizate corespunzatoare.

Determinarea duratei standard al ciclului de fabricatie ca si analiza posibilitatii de reducere a duratei fac neceasara cunoasterea structurii componentei ciclului care reprezinta practic de la o ramura industriala la alta. Asa se numeste structura ciclului de fabricatie.

Unele exceptii ciclului tehnologic detine cea mai mare pondere si determina hotarator intreaga durata a ciclului de fabricatie.

Operatiile auxiliare sunt operatii netehnologice prin care nu se intervine in mod direct in transformarea obiectelor muncii in produse dar prin care se cxreaza conditiile pentru aceasta.

Intreruperile normale sunt intreruperi necesare sau unele intreruperi inevitabile ale ciclului tehnologic.

Intreruperile intre operatii sunt acceptari ale semifabricatelor inaintea operatiilor care urmeaza atunci cand masinile respective nu sunt disponibile , sunt inerente la produsele in serii mici si mijlocii si in productia de unicate unde in cursul saptamanii decadei sau a saptamanii pe aceleasi masini se executa diferite repere.

Aceste intreprinderi sunt excluse la produsele de serie mare si la productia de masa organizata pe linii tebnologice cu flux continuu avand in vedere specializarea pe obiecte al liniilor tehnologice si transferul ritmic al obiectelor de la o operatie la alta.

In conditiile organizarii productiei in flux continuu pe linii tehnologice in cadrul schimbului de lucru aceste intreruperi apar ca o componenta distincta a ciclului de fabricatie fiind vorba de intreruperile pentru odihna muncitorilor, in celelalte forme de organizare a productiei, timpul de odihna se afla cuprins sub forma de cota parte in duratele operatiilor.

Schimburile neprogramate sau nelucratoare sunt acelea care apar datorita nefolosirii complete ale celor 3 schimburi de lucruri pe zi din diverse motive. Pot aparea in cazul neconcordantei dintre capacitatea de productie a sectiilor pentru un program de productie dat al intreprinderii, unele sectii trebuie sa lucreze in 3 schimburi iar altele este suficient sa functioneze in doua schimburi.

La aceste din urma sectii, schimbul al treilea este un schimb neprogramat care constituie o intrerupere al ciclului tehnologic ceea ce a determinat o prelungire a duratei ciclului de fabricatie.

Stabilirea duratelor componentelor structurale ale ciclului de fabricatie se face in functie de natura acestora prin calculul analitic sau prin determinarile experimentale la fata locului in sectii si ateliere.

Determinarea duratei ciclului tehnologic se face pe calea analitica atat in fazele de prelucrare cat si in faza de montaj luandu-se in considerare urmatorii factori determinati :

1.cantitatea de obiecte identice lansate in fabricatie : lot sau comanda;

2.duratele de executie ale operatiilor;

3.posibilitatea de suprapunere in timp, executare in paralel a operatiilor prevazute in procesul tehnologic.

Calcularea duratei ciclului tehnologic in fazele de prelucrare se face diferentiat in functie de tipurile si formele de organizare a productiei care impun anumite modalitati de imbinare a operatiilor in conditiile imbinarii succesive a operatiilor, nu exista nici un paralelism, nici o concomitenta in executarea diferitelor operatii prin care trece produsul deoarece operatiile care urmeaza nu incepe decat dupa ci intreaga cantitate pe obiecte lansata in fabricatie a trecut prin operatia precedenta.

Aceasta determina o durata maxima a ciclului tehnologic. Imbinarea succesiva a operatiei este specifica productiei de unicate in care lansarea in fabricatie se face pe comenzi in cantitati reduse, comenzii care au un caracter repetativ.

La productia in masa si in serii mari la care forma specifica de organizare o constituie fabricatia in flux pe linii tehnologice date fiind volum mare al productiei si deci marea repetabilitate a unora si acelorasi operatii, forma de imbinare a operatiilor de prelucrare este cea paralela.

Aceasta forma de imbinare se caracterizeaza dintr-o maxima concomitenta in executia operatiilor si din cauza aceasta printr-o durata minima a ciclului tehnologic.

Fiecare piesa trecuta printr-o operatie este transmisa imediat la urmatoarele operatii : fluxul tehnologic fiind contiunuu si ritmicitatea productiei maxima, durata ciclului tehnologic va fi hotarata de cantitatea pieselor si de tact si inaintea masurii duratei operatiei pentru ca timpul de executie este acelasi oricare ar fi volumul productiei.

In ceea ce priveste liniile tehnologice deservite de transportoare, distribuitoare cu miscare continua trebuie avuta in vedere durata de transport primei piese la toate operatiile.

In conditiile productiei de serie mica si mijlocie masinile fiind amplasate pe grupe, posibilitatea de paralelism in executarea operatiei sunt mai reduse decat la productia in flux.

Forma specifica de imbinare a operatiei este imbinarea paralel succesiva care se realizeaza dupa regulile urmatoare:

1.daca operatia care urmeaza este mai lunga sau egala ca durata cu operatia precedenta ea poate incepe cand prima piesa sa fi trecut prin operatia precedenta;

2.daca operatia urmatoare este mai scurta ea nu incepe imediat ci cu o anumita intarziere denumita decalaj fata de operatia precedenta.

Aceasta intarziere este necesara obtinerii de la operatia precedenta a unei cantitati suficiente de piese incat la urmatoarea operatie o data aceasta inceputa sa se asigure continuitatea lucrului, sa se evite intermitentele in functia locului de munca.

Si in cazul imbinarii paralel succesive a operatiei pentru scurtarea duratei ciclului tehnologic la unele operatii mai lungi piesele pot fi repartizate pe masini.

Calculul duratei ciclului tehnologic in faza de montaj

In cazul produselor complexa masini automate care se obtin prin montaj, durata ciclului tehnologic al produsului finit cuprinde durata ciclului tehnologic al . . . . .principale si durata ciclului de montaj.

Dct (Pf) = Dct cpr + Dcm

Durata ciclului de montaj se ia in calcul pentru fazele de prelucrare.

La structura de montaj trebuie sa facem cateva precizari :

montajul se poate realiza stational sau pe conveior;

montajul stationar se poate face nespecializat sau specializat pe operatii.

In cazul . . . . montajul se executa de catre echipe nespecializate in sensul ca toate lucrarile la unul si acelasi exemplar de produs se efectueaza de aceeasi echipa.

In cazul montajului specializat acesta se executa de catre echipe specializate pe operatii, echipe care se succed de la un produs la altul potrivit unui tact de lucru.

In ceea ce priveste montajul pe conveior acesta este intotdeauna un montaj specializat cu tact de lucru.

Determinarea duratelor celorlalte componente ale ciclului de fabricatie

In afara operatiilor tehnologice in componenta ciclului de fabricatie intra si ciclul auxiliar(ctc), procesele naturale precum si intreruperile normale ale ciclului tehnologic.

Duratele operatiei de transport intern si ctc se stabilesc prin metodele de norma a muncii .

In general, insa aceste operatii nu maresc durata totala a ciclului de fabricatie intr-atat ele se executa concomitent cu operatiile tehnologice in sensul ca in timp ce unele piete se afla pe masini in curs de prelucrare, altele deja prelucrate sunt controlate ori se trnasporta la urmatoarele operatii.

Exceptie fac incercarile produselor complexe la bancurile de proba sau pe piste in cazul autovehicolelor, operatii cu durate mari care afecteaza durata ciclului de fabricatie.

Timpul sau durata acestor operatii se stabileste de catre tehnolog inca de la asimilarea produsului .

De asemenea, trebuie luata in calcul durata transportului de fabricatie intre sectii pe durata unei curse a vehiculului intre doua sectii furnizoare si beneficiare si a numarului de curse necesare pentru transportul intregii cantitati.

Duratele proceselor naturale se stabilesc experimental in conditii de laboarator sau prin observatia la fata locului, adica unde se desfasoara respectivele procese.

Evident, pe parcursul procesului de fabricatie pot aparea si intreruperi accidentale datorita unor deficiente tehnologico-organizatorice sau de program a productiei care vor mari durata efectiva a ciclului de fabricatie peste cea normala.

Intreruperile inter-operatii sunt intreruperi in cadrul schimbului de lucru reprezentand asteptari ale pieselor inaintea operatiilor care urmaresc atunci cand masinile respective sunt disponibile.

Aceste intreruperi nu trebuie confundate cu asteptarile datorita modului de imbinare a operatiilor tehnologice.

Intreruperile zilnice care nu afecteaza schimbul de lucru sunt reprezentate de schimburi neprogramate va trebui sa se tina seama si de intreruperile de zile intregi.

Calculul duratei totale a ciclului de fabricatie exprimata in zile calendaristice il facem dupa urmatoarea forma: Dcf = . Dctpf + Ta + Ti . x Kcld + . Tn .

Ds x Ns 24

Dctpf = durata ciclului tehnologic pentru produsul finit in ore determina pe baza normelor de timp in

vigoare pe baza duratelor normate ale operatiilor;

Ti = durata totala a intreruperilor interoperatii exprimata in ore;

Ta = durata totala a operatiilor auxiliare, ctc sau transport intern in situatia in care acestea nu se suprapun

cu ciclul tehnologic in ore.

Ds = durata normala a schimbului de lucru care este de 8 ore;

Tn = durata normala a procesului natural in R daca nu se suprapune cu ciclul tehnologic;

Ns = numarul de schimburi lucratoare pe zi;

Kcld = coeficientul calendaristic care se stabileste ca raport intre numarul de zile calendaristice ale unui

an, 365 si numarul de zile lucratoare dintr-un an, 255.

O asociere a calculelor privind determinarea duratei ciclului de fabricatie in cazul produsului complex se completeaza cu modelarea pe grafic, caz in care se evidentiaza timpi de suprapunere, adica operatiile care se pot desfasura in paralel conducand astfel la o determinare mai preciza.

Aplicarea metodei drumului critic prezinta urmatoarele etape:

1.se intocmeste un tabel cu toate activitatile ce iau parte la realizarea produsului finit parcurgandu-se si o relatie de precedenta a acesteia;

2.pentru fiecare activitate se va preciza durata executarii acesteia;

3.se va construi un grafic ce va cuprinde toate activitatile, fiecare mod reprezinta o anumita activitate iar fiecare act reprezinta trecerea de la o activitate la alta.

Activitatile ale caror rezerve de timp sunt nule vor prezenta activitati critice iar graficul care le uneste va fi drumul critic a carei valoare va defini durata minima a ciclului de fabricatie a produsului respectiv.

Asimilarea in fabricatie a noilor produse

Etape in activitatea de proiectare a noilor produse :

Elaborarea temei de proiectare si a stadiului tehnico-economic

Prima etapa a ciclului de asimilare in fabricatie a unui produs nou a constituit elaborarea temei de proiectare.

Tema de proiectare se elaboreaza de catre utilizarea produsului si cuprinde denumirea, produsul, domeniul de utilizare, principalele caracteristici de exploatare si cantitatile necesare de produse.

In esenta, tema de proiectare trebuie sa sintetizeze pretentiile utilizate in legatura cu noul produs ce va fi asimilat in fabricatie. Pornind de la tema de proiectare departamentul de profil din domeniul respectiv elaboreaza un studiu tehnico-economic. Din acest studiu se fundamenteaza necesitatea, posibilitatea si oportunitatea/eficienta economica a introducerii in fabricatia proprie a produsului astfel incat fundamentele se iau in vedere necesitatile pietei interne cat si posibilitatile de export ale produsului pe o anumita perioada de timp, de regula cel putin 5 ani.

Posibilitatea introducerii in fabricatie a noului produs este data de existenta materiei prime in tara, de posibilitatile importului avantajos pentru unele materii prime deficitare precum si de existenta unui personal calificat si a utilajelor necesare.

Un criteriu hotarator al oportunitatii asimilarii in fabricatie a produsului il va constitui eficienta economica a acestuia. Prin aceasta se demonstreaza daca este eficient ca produsul sa se realizeze in tara sau sa fie achizitionat ca atare de pe o piata externa.

In vederea calcularii unor indicatori de eficienta (rata profitului pe produs,durata de recuperare a cheltuielilor cu asimilarea raportului lui valutar,greutatea specifica a produsului,etc) se estimeaza prin comparare cu alte produse asimilare, cheltuielile pe care le va implica asimilarea, pretul produsului, marja de profit, etc.

Proiectarea produsului

Activitatea de proiectare se materializeaza in documentatia de poiectare pe care o numim si documentatia constructiva care cuprinde : _ proiectul de ansamblu ;

_ desenele de executie ;

_ diferite scheme ;

_ caietul de sarcini.

Proiectul de ansamblu este alcatuit din piese scrise si desenate care reprezinta desene de ansamblu al produsului din diferite unghiuri, calcule si dimensionare ale partilor componente ale produsului, o verificare prin calcule a posibilitatilor de atingere a parametrilor solicitati prin tema de proiectare si o serie de calcule economice.

Desenele de executie se elaboreaza pentru fiecare reper in parte in desenul piesei fiind mentionate cotele, dimensiunea respectiva, tabele tehnice cu indicarea materialului din care se face piesa si a consumului net de material.

Pentru reprezentarea grafica a constructiei si functia produsului se elaboreaza si diferite scheme si anume:

schema de montaj de subansamble;

schema de montaj ale produsului finit;

scheme cinematice;

scheme electrice;

desene de instalare ale produsului;

- desene de geometrie a fundatiei.

Caietul de sarcini cuprinde diferite conditii tehnice privind incercarea, instalarea si exploatarea produsului atunci cand acestea nu sunt prevazute cu standarde existente.

3.Executarea experimentala si omologarea prototipului

Verificarea documentatiei de proiect cat si a comportarii in exploatare a viitorului produs se face prin experimentarea produsului.

Acesta este un exemplar de proba executat in atelierul de prototipuri al intreprinderii realizat cu personalul acestuia si dupa o tehnologie de fabricatie aproximativa.

Prin experimentarea prototipului se urmareste daca produsul a fost executat conform documentatiei elaborate si daca da rezultate corespunzatoare la toate probele prevazute in caietul de sarcini.

Daca produsul se situeaza la un nivel de calitate comparabil cu al unor produse similare aflate deja pe piata, daca se indeplinesc conditiile de protectie a muncii, daca se justifica alegerea materialelor si a tolerantelor.

O comisie de omologare examineaza documentatia de proiect si buletinul de incercari al prototipului si in caz favorabil aproba dosarul de omologare.

In urma omologarii preliminare de prototip intreprinderea producatoare poate sa procedeze la pregatirea fabricatiei.

4.Pregatirea fabricatiei noului produs

Cuprinde doua mari parti : - pregatirea tehnologica;

- pregatirea materiala organizatorica.

Pregatirea tehnologica a fabricatiei comporta o serie de activitati dupa cum sunt :

elaborarea procesului tehnologic al produsului;

alegerea utilajelor si a SPB existente in intreprindere sau care urmeaza a fi executate in propria scularie;

determinarea consumurilor specifice de materiale;

determinarea duratelor de executie ale operatiilor;

elaborarea metodei de control a calitatii produsului.

Aceasta etapa a asimilarii este foarte importanta si pregatirea tehnologica a noului produs se materializeaza in documentatia tehnologica a produsului.

Documentatia de baza ce consemneaza procesul tehnologic il constituie fisa tehnologica. Aceasta se intocmeste pentru fiecare piesa componenta a produsului finit si cuprinde urmatoarele elemente :

denumirea piesei si a reperului;

produsul finit in componenta caruia intra respectiva piesa;

materialul din care se executa piesa si consumul specific pe o piesa.

Schita piesei cu indicarea cotelor si a tolerantelor si operatiilor tehnologice si ordinea in care trebuiesc executate pentru fiecare operatie precizandu-se locul de munca sau masina pe care se executa operatia, SDB ce trebuie executate, regimul tehnologic, durata de executie a operatiilor in minute.

Documentatia tehnologica a produsului mai cuprinde fisa consumurilor de materiale in care se inscriu toate materialele cu caracteristicile lor, folosite la fabricarea produsului cu precizarea consumului specific din fiecare material pe unitatea de produs.

Fisa de consum specific de manopera in care se precizeaza consumul de munca in unitatea de timp pe un produs finit diferentiat pe meserii si categorii de incadrare precum si utilajele folosite.

Fisa de consum de SDB, lista SDB speciale care reprezinta echiparea tehnologica a fabricatiei produsului.

Pregatirea materiala organizatorica

Activitatile curinse in aceasta faza a pregatirii fabricatiei se refera la asigurarea utilajului de productie, executarea SDB speciale de catre sectia de scularie, incheierea contractelor cu furnizorii de materii prime, materiale si subansamble de completare care nu se realizeaza intr-o intreprindere si executarea aprovizionarii si asigurarea cu personal calificat pentru inceperea fabricatiei.

Executarea, experimentarea si omologarea seriei 0

Pregatirea fabricatiei si cu aceasta intregul ciclu al asimilarii noului produs se incheie cu executarea, experimentarea si omologarea seriei 0.

Seria 0 este un prim lot de proba din noul prdus care se va executa in sectiile de fabricatie cu muncitori care vor participa ulterior la fabricarea produsului finit dupa o tehnologie elaborata in toate detaliile.

La omologarea finala a seriei o comisie de omologare verifica intre altele daca au fost efectuate cu rezultate corespunzatoare incercarile, probele de ambulanta si de fiabilitate prevazute in standarde sau in lipsa acestora, cele prevazute de proiectantii si inscrise in caietul de sarcini.

Cu ocazia experimentarii seriei constituie de fapt o repetitie generala inaintea fabricatiei curente se verifica daca pregatirea fabricatiei a fost realizata in conformitate cu documentatia elaborata.

Dupa omologarea serie a noului produs se lanseaza in fabricarea curenta.

Analiza valorii, metoda de cercetare-dezvoltare a produselor

Daca se examineaza intregul lant de activitati legate de obtinerea unui produs incepand cu proiectarea acestuia si terminand cu receptia produsului finit se constata ca fiecare veriga a acestui lant creaza limite pentru urmatoarea veriga in ceea ce priveste posibilitatea de a se actiona asupra reducerii costurilor de productie si a cresterii gradului de utilitate.

Cea mai libera restrictie in sensul acesta o reprezinta faza de concepere a produsului.

Potrivit unui studiu efactuat, aproximativ 80% din costul produsului sunt hotarate de proiectant prin solutia prin care acesta le adopta cu privire la componenta constructiva a produsului la configuratia si dimensiunea pieselor, la materialele din care acesta va fi executat la gradul de finisare.

Ceea ce se mai poate face ulterior in faza de pregatire tehnica a fabricatiei si in aceea a fabricatiei propriu-zise este de a actiona asupra restului de 20-25% din costuri prin masuri de prevenire a rebutului, prin reducerea aliajului de prelucrare, printr-o organizare corespunzatoare a productiei si a muncii, prin recuperarea si refolosirea unor materiale.

Data fiind aceasta importanta a proiectarii prin eficientizarea productiei a fost nevoie de metode de investigare cu specific tehnic si economic care sa determine o disciplinare a proiectarii si o orientare a acesteia spre solutii tehnice de mare eficienta economica.

In 1974 a fost aplicata in Anglia metoda "analiza valorii care in lucrarile de specialitate a capatat diferite definitii".

Definitia 1 : O metoda de eficientizare a gandirii ingineresti si de disciplinare a proiectarii.

Definitia 2 : O metoda de combatere a solutiilor tehnice neeconomicoase si asupra dimensionarii.

Definitia 3 : O metoda de a mari utilitatea produsului cu cheltuieli minime.

In esenta, analiza valorii este un mod nou si original de abordare a utilitatii produsului in legatura cu cheltuielile ce se fac pentru obtinerea acestuia.

Scopul analizei valorii il constituie maximizarea raportului dintre utilitate si cost urmarindu-se a se obtine cele mai reduse cheltuieli, un produs de utilitate superioara.

Originalitatea metodei apare prin faptul ca un produs reprezinta o multime a functiilor sale sau ca acesta este o suma de functii partiale, dinstincte intre ele, analiza valorii nu opereaza cu notiunea de cost al produsului si cu notiunea de cost functiile indeplinite de catre acestea.

Aplicarea analizei valorii necesita parcurgerea mai multor etape specifice in functie de finalitatea sa si anume conceperea unui produs sau reproiectarea produsului aflat in fabricatie curenta.

Daca se utilizeaza aceasta metoda in vederea conceperii unui produs nou se parcurg urmatoarele etape :

1. informarea ;
2. conceperea solutiilor tehnice ale produsului ;
3. evaluarea si alegerea din mai multe solutii tehnice pentru aceeasi functie a solutiei optime.

Daca se urmareste modernizarea prin reproiectare a unui produs aflat in fabricare, etapele studiului se complecteaza cu etapa de analiza functionala critica a produsului aflat in fabricatie, etapele studiului se completeaza cu etapa de analiza functionala critica a produsului aflat in fabricatie.

Etapa de informare este cea mai elaboroasa pentru ca trebuie procurate toate informatiile tehnice si economice posibile legate de conceperea produsului.

Aceasta informatie constituie baza de plecare a proiectarii.

Etapa se incheie cu elaborarea nomenclatorului functiei produsului.

A doua etapa va fi analiza functiei critice a produsului existent.

Scopul analizei este de se constitui eficienta solutiei tehnice aplicate la acest produs pentru indeplinirea functiei sale iar de aici aprecierea oportunitatii inlocuirii unora dintre aceste solutii in cazul produsului reproiectant.

Pe baza nomenclatorului functiilor produsului in analiza critica a produsului actual se incepe cu identificarea acelor componente constructive ce contribuie la realizarea respectivelor functii si se determina costurile efective ale functiilor precum si costurile maxim admisibile potrivit principiilor metodei analizei valorii.

In vederea stabilirii costurilor maxim admisibile pentru fiecare functie in parte in literatura de specialitate se propune adoptarea drept costuri in limita ale functiilor a unor costuri proportionale cu importanta acestora cu contributia functiilor respective la realizarea utilitatii produsului.

In toate cazurile in care costurile actuale depasesc costurile admisibile se inregistreaza cheltuieli in exces pentru realizarea functiilor respective, cheltuieli ce maresc nejustificat costul produsului.

Plecand de la aceste constatariale functiilor ce se realizeaza in exces se vor cerceta cauzele acestora. Intre altele, se va urmari daca nu cumva functiile la care se inregistreaza cheltuielile in exces sunt supradimensionate fata de nevoile utilizatorului produsului. Daca nu s-au ales solutii tehnice, chiar costisitoare dintre mai multe solutii posibile sau daca nu s-au folosit materiale de o calitate ce depaseste necesitatile realizarii obiectivelor ca performante ale produsului.

In ceea ce priveste functiile in prezent, se realizeaza cu cheltuieli sub limita, se va cerceta daca nivelul lor tehnic satisface sau nu exigentele utilizatorilor. In cazul acesta, se poate admite amelioararea functiilor in cauza desi o crestere a chletuielilor pentru realizarea acestor functii pana la nivelul indicat de costurile limita.

In etapele de concepere a noului produs si de evaluare a solutiilor tehnice de realizare a lui se pot utiliza printe altele metode intuitive si metode analitice de stimulare a creativitatii (metoda Delphi, cercetarea morfologica, etc).

Capacitatea de productie si utilizarea ei

Capacitatea de productie. Notiune

Importanta cunoasterii marimii capacitatilor de productie.

Factorii determinanti ai capacitatii de productie si cuantificarea lor.

Definitie: Prin capacitatea de productie se intelege productia maxima ce poate fi obtinuta intr-o perioada data, de regula un an, de o anumita structura si calitate in conditiile folosirii depline intensive si extensive a capitalului fix productiv celui mai eficient regim de lucru si de organizare a productiei muncii.

Prin definitie rezulta ca la determinarea capacitatilor de productie nu trebuie luate in consideratii situatiile nefavorabile, conjuncturale ce pot exista in intreprindere cauzate de deficiente in organizarea productiei si a muncii, de o lipsa temporara a resurselor materiale si de forta de munca, de existenta asa numitor locuri inguste in unele verigi structurale.

Spre deosebire de productia realizata care se bazeaza pe conditiile reale existente in respectiva perioada si care inglobeaza situatii mai putin favorabile, capacitatea de productie reflecta posibilitati maxime de productie in conditiile folosirii depline a tuturor resurselor intreprinderii.

Datorita modificarilor permanente ale procesului de productie, modificari cauzate de influenta progresului tehnic si stiintific, capacitatea de productie are un caracter dinamic, ceea ce implica recalcularea ei periodica in raport cu schimbarile intervenite in continutul material, tehnic si organizatoric al fabricatiei.

De regula, capacitatea de productie se exprima sub forma unui volum fizic de productie finite folosindu-se in acest scop unitatile de masura din planul de productie al intreprinderii: bucati, tone, etc.

In cazul intreprinderii cu productie de serie mica si unicate datorita diversitatii nomenclaturii productiei si a instabilitatii in timp a acesteia se intampina greutati in evaluarea unor factori care influenteaza capacitatea de productie, aceasta exprimandu-se in unitatile valorice. Insa sunt si cazuri in care ea este mai concludenta, determinarea capacitatii de productie nu in produsele finite ci sub forma cantitatii maxime de materie prima ce poate fi prelucrata in perioada considerata. Este cazul acelor intreprinderi care prelucreaza materiile prime similare dar care pot avea un continut in substanta utila variabila.

Importanta cunoasterii marimii capacitatii de productie este necesara pentru anumite considerari printre care cele mai semnificative sunt:- identificarea rezervelor de crestere in productie ;

- adoptarea celor mai bune solutii de specializare si cooperare in productie ;

- stabilirea productiei ce poate fi vanduta ;

- concretizarea relatiilor cu furnizorii si clientii.

Capacitatea de productie este determinata de un complex de factori dintre care numai unii sunt cuantificati si deci pot fi luati nemijlocit in calculul capacitatii de productie. Acesti factori denumiti conventional factori directi sau cantitativi sunt: - numarul utilajelor si marimea suprafetelor de productie ;

- indicatorul de utilizare extensiva a utilajului sau a suprafetelor de productie ;

- indicatorii de utilizare intensiva a utilajului sau a suprafetelor de productie.

In categoria factorilor indirecti sau calitativi se incadreaza calitatea proceselor tehnologice folosite, fiabilitatea utilajului de productie, formele de organizarea a productiei si a muncii, caracteristicile materiilor prime utilizate.

Influenta unor asemenea factori asupra marimii capacitatii de productie nu poate fi cuantificata ca atare ci ea se exprima prin intermediul factorilor directi.

In principiu, la determinarea capacitatii de productie a intreprinderii trebuie luata in calcul intregul parc de utilaje de productie existent inclusiv masinile si instalatiile aflate in reparatii sau in curs de modernizare chiar daca ele sunt scoase temporar de pe fundatie. Exceptie de la aceasta regula fac utilajele sectiilor mecano-energetice de scularii si a celorlalte sectii auxiliare intruncat aceasta nu serveste la fabricarea de produse sau la executarea de lucrari prevazute in planul de productie al intreprinderii. In aceeasi categorie se inscrie si utilajul care desi instalat in sectiile de productie este folosit in mod permanent la executarea de lucrari specifice sectiilor auxiliare destinate nevoilor interne ale intreprinderii, utilajul a carui cazare a fost aprobata datorita starii avansate de uzura, utilajul de rezerva existent in unele intreprinderi pentru inlocuirea temporara a utilajului care intra in reparatie sau este supus modernizarii, utilajul obtinut pentru conservare datorita schimbarilor in nomenclatura sau structura productiei ori faptului ca nu mai corespunde noilor procese tehnologice aplicate in intreprindere.

In sectiile unde specificul muncii nu il cnstituie lucrul la utilaje cum este cazul formarii turnarii manuale a pieselor sau montajului manual capacitatii de productie este determinata de marimea suprafetelor tehnologice de productie, adica de suprafata afectata executarii operatiilor tehnologice.

Indicatorul de utilizare extensiva reprezinta fondul de timp de functionare al utilajului sau de folosire a suprafetelor de productie. Marimea acestui fond depinde de durata perioadei de timp considerata: an, trimestru, luna; de pierderile anticipate datorita regimului de lucru si a reparatiilor utilajului.

In functie de gradul de cuprindere al indicatorului de utilizare extensiva se deosebesc mai multe categorii de fond de timp care iau in calculul capacitatilor de productie si se numeste fond de timp disponibil. Aceasta se obtine prin diminuarea fondului nominal de timp cu timpul aferent reparatiilor si reviziilor tehnice planificate si timpul de intreruperi tehnologice normale.

Fondul de timp nominal este egal cu fondul de timp calendaristic, mai putin timpul aferent sambetelor, duminicilor, sarbatorilor egale.

Indicatorul de utilizare intensiva exprima productia maxim posibila pe un utilaj sau pe o unitate a dimensiunii sale caracteristice intr-o unitate de timp si se poate calcula fie pe baza caracteristicilor tehnico-economice stabilite de constructorul utilajului si inscrise in fisa tehnica a acestuia, fie in functie de realizarile de varf din anul precedent consemnate in evidentele proprii ale intreprinderii.

Calculul capacitatii de productie se face pe verigi de productie.

Prin veriga de productie intelegem utilajele individuale unicate sau grupele de utilaje de aceleasi tipuri si de dimensiuni, atelierele si sectiile de productie ale intreprinderii.

Capacitatea de productie este determinata de verigi conducatoare pe sectii. Capacitatea de productie in ansamblu este determinata de capacitatea sectiei producatoare pe intreprindere.

In general, ca veriga conducatoare trebuie ales acel utilaj sau atelier din sectie si acea sectie care constituie un loc cheie hotarator in procesul de fabricatie de care depinde in cea mai mare masura potentialul productiv al intreprinderii.

Modelul de calcul al capacitatii de productie in diferite ramuri industriale

Calculul capacitatii de productie in industria sidelurgica

Calculul capacitatii de productie la furnal se face in functie de factorii directi cuantificabili cu urmatoarea formula: Q = C x Td x I ui max ; Q = capacitatea de productie anuala a furnalului exprimata in tone/fonta;

C = valoarea utilizata al furnalului in metrii cubi;

Td = fondul de timp disponibil anual in ore;

I ui max = indicatorul de utilizare intensiva maxim.

Aceasta se stabileste pe baza productiei lunare din anul precedent pe 3 luni consecutive.

Calculul capacitatii de productie la laminar : Q = Td x I ui max/mediu ;

Td = fondul anual de timp in ore/an ;

I ui max/mediu = productia orara maxima in tone laminate calculata ca o medie a celor mai bune realizari

orare pe sortimente de laminare din anul precedent.

Strategii utilizate in mai buna folosire a capacitatilor de productie

Exista doua directii fundamentale de crestere a gradului de utilizare a capacitatii de productie si anume cresterii utilizarii extensive a utilajului si cresterii utilizarii intensive a utilajului.

Cresterea utilizarii extensive se poate realiza pe diverse cai actionand asupra cauzelor care determina folosirea incompleta a fondului disponibil de timp. Fondul disponibil de timp este generat de doua categorii de intreruperi: intreruperi neprogramate sau accidentale si intreruperi planificate.

Intreruperile accidentale constau in defectiuni ale masinilor si aceste aparate datorita reparatiilor ulterioare de slaba calitate datorita exploatarii necorespunzatoare de catre muncitorii ce nu au calificarea necesara datorita supraincarcarii masinilor si a neintroducerii la timp in reparatiile prevazute in planul de revizii tehnice si in planul de reparatii.

Folosirea incompleta a timpului disponibil a utilajelor se mai poate datora lipsei pieselor de schimb, lipsei de muncitori calificati a anumite meserii, absentelor la lucru, lipsei de materiale, etc.

Toate acestea denota deficiente tehnice si organizatorice precum si carente in disciplina muncii.

In cadrul intreruperilor planificate, schimbarile neprogramate adeseori detin o pondere insemnata. Sunt schimburi in care nu se lucreaza in diferite cauze in special datorita existentei locurilor inguste si a lipsei de comenzi, a lipsei de desfaceri.

Locurile inguste sunt sectiile, atelierele sau gradul de masini cu o capacitate de productie mai redusa care determina folosirea incompleta a capacitatilor celorlalte verigi.

La acestea din urma apar schimburi neprogramate, adica nesolicitate.

Deficitul de capacitate de productie al locurilor inguste poate fi compensat sau atenuat prin cooperare cu alte unitati prin modernizarea utilajelor sau prin redistribuirea sarcinilor pe utilajele mai putin solicitate. In conditiile in care aceasta redistribuire este posibila din punct de vedere tehnologic si nu afecteaza costul sau calitatea lucrarii.

Rezultatele bune pot fi obtinute si prin trecerea la locurile inguste a unor muncitori mai indemanatici care lucreaza cu o productivitate mare iar ca ultima solutie completarea prin investitii a parcului de masini.

In ceea ce priveste lipsa de comenzi, ceea ce duce la o lipsa de desfacere ca o alta cauza a schimburilor neprogramate poate fi contracarata prin modernizarea continua a productivitatii printr-o mobilitate cat mai mare in adaptarea intreprinderii la cerintele in schimbare a pietei.

Rezerve de cea mai buna folosire extensiva a capacitatilor de productie exista si in legatura cu intreruperile pentru reparatii planificate. Aceste intreruperi sunt necesare insa durata imobilizarii in reparatii a masinilor poate fi redusa prin aplicarea unor forme avansate de organizare si executie a lucrarilor de reparatie.

Spre deosebire de rezervele de utilizare extensiva care sunt limitate teoretic la fondul de timp calendaristic si practic la fondul de timp disponibil, rezervele intensive sunt inepuizabile deoarece progresul tehnologic in domeniul organizarii productivitatii genereaza noi posibilitati in acest sens.

In esenta, cresterea gradului de utilizare intensiva a capacitatii de productivitate inseamna cresterea productivitatii orare a muncii, deci cresterea productivitatii in unitatea de timp lucrat. Aceasta se obtine pe doua cai : _ reducerea consumului util de munca pe unitatea de produs ;

_ eliminarea consumului inutil neproductiv de timp de munca.

Reducerea consumului util se poate realiza in primul rand prin imbunatatiri tehnologice in urmatoarele directii :

_ apropierea maxima a formei si dimensiunilor semifabricatului de configuratia si dimensiunile pietei sau produsului finit, deci scaderea costurilor de prelucrare;

_ concentrarea operatiilor prin prelucrarea simultana cu scule combinate, adica executarea cu aceeasi scula a unor operatii care ar necesita folosirea unor scule diferite, deci fixarea succesiva pe masina a acestora;

_ intensificarea regimurilor tehnologice, adica sporirea vitezelor masinilor, ceea ce implica modernizarea masinilor;

_ reducerea consumului util de munca pe produs se poate obtine si prin asigurarea concordantei dintre categoria lucratorilor si calificarea muncitorilor prin organizarea economica a locurilor de munca, introducerea unor metode de munca avansate,etc.

In ceea ce priveste consumul neproductiv de munca trebuie actionat pentru inlaturarea rebutului si a abaterilor de la procesul tehnologic stabilit.

Inlaturarea rebutului inseamna inlaturarea cauzelor care il provoaca si anume :

_ tehnologii insuficiente elaborate sau insuficiente insotite de muncitor;

_ utilaje reparate, reglate sau exploatate necorespunzator;

_ calitatea slaba a materiilor prime, etc.

Slaba cantitate a materiilor prime sau achizitionarea lor la alte dimensiuni decat cele necesare pot provoca si abateri de la procesul tehnologic, adica o operatie in plus, ceea ce determina scaderea productivitatii muncii.

Managementul calitatii

Calitatea produselor. Notiune. Indicatori de apreciere

Calitatea produselor este o prioritate majora, o conditie a ridicarii eficientei muncii fiind direct implicata in asigurarea si cresterea calitatii pietii.

In definirea calitatii, punctul de pornire il reprezinta valoarea de intrebuintare care diferentiaza produsele intre ele dupa utilitatea pe care o satisface. Insa exista posibilitatea ca unele produse sa satisfaca diferit aceeasi necesitate, masura in care produsul satisface o anumita necesitate sociala determina calitatea acestuia.

Calitatea produselor este data de totalitatea de totalitatea proprietatilor acestora, masura in care acestea satisfac necesitatile sociale ca urmare a performantelor tehnice, economice, ergonomice si estetice, gradul de utilitate si eficienta pe care acestea le asigura.

Calitatea productiei este o notiune complexa incluzand pe langa calitatea produselor si calitatea utilajului a proceselor tehnologice, a fortei de munca, calitatea organizarii productiei si a muncii, calitatea activitatii de conceptie.

In aprecierea tehnica a calitatii produselor se utilizeaza o mare varietate de caracteristici de calitate prevazute in standarde, norme interne ale intreprinderilor, in caietele de sarcini sau in contractele incheiate cu beneficii.

Aceste caracteristici de calitate reprezinta indicatori partiali ai calitatii.

Pentru produsele care se fabrica pe clase de calitate, aprecierea sintetica a calitatii acestora se face cu ajutorul coeficientului mediu al calitatii ce reflecta structura pe clase de calitate a produsului respectiv : Kc. Valoarea optima a acestui coeficient este 1.

Pentru intregirea caracterizarii produselor se utilizeaza urmatorii indicatori :

_ productia rebutata;

_ pierderi din rebuturi;

_ pierderi din declasari calitative;

_ refuzuri la receptie;

_ produsele reclamate de beneficiari;

_ cheltuieli cu remanierea produselor reclamate.

Din necesitatea unei caracterizari sintetice si a calitatii produselor care nu se impart pe clase de calitate, in special produsele tehnice a fost concepta in Franta si apoi preluata si la noi metoda Demerit (lipsa de merit). Metoda presupune clasificarea dupa gravitatea lor a tuturor defectelor pe care le poate avea un produs si caracterizarea calitatii produsului printr-un indice al demeritului, functie de defectele constatate la lotul/esantionul de produse controlate la un moment dat.

Defectele posibile ale produselor se impart in 4 categorii in ordinea regresiva a lor :

Defectele critice sunt defectele care impiedica realizarea functiilor pentru care a fost conceput produsele ce creaza insecuritate pentru utilizator si cele ce prezinta riscul autoevaluarii in timpul functionarii.

Defectele principale limiteaza posibilitatile de folosire a produsului conform destinatiei si anume produsele care prezinta defecte critice si principale nu trebuie livrate ca atare in consum.

Defectele secundare sunt de importanta mai mica, greu utilizabile la beneficiari.

Defectele minore sunt fara insemnatate practica.

Diferentierea acestor categorii de defecte se face prin ponderare folosindu-se in acest scop diferite scari de pondere. De regula sunt acceptate urmatoarele scari de pondere: 100, 50, 30, 10.

Important este ca toate intreprinderile care fabrica produsele de acelasi fel se utilizeaza pentru aprecierea calitatii metoda demeritului este important sa foloseasca aceeasi scara de ponderi pentru asigurarea comparabilitatii datelor.

Cunoscandu-se numarul total de defecte pe cele patru categorii ale produselor controlate se poate calcula un demerit mediu ca un mediu ponderat de defecte ce revine pe un produs din cele controlate :

D = E di x pi . ; D = demerit ;

n i = cele patru categorii de defecte;

di = numarul total de defecte de categoria i sesizate;

pi = ponderea pentru defectele din categoria i potrivit scarii de

ponderi adoptate;

n = numarul de produse controlate.

Pentru aprecierea nivelului calitativ al produselor fabricate pentru o perioada calendaristica, demeritul mediu trebuie comparat cu un demerit etalon Do. Acesta indica o calitate etalon de referinta a respectivului produs admitandu-se ca inerente anumite defecte dar nu de natura celor critice si principale. Se mai poate stabili si ca un demerit mediu realizat intr-o perioada in care produsele au fost apreciate ca fiind de calitate corespunzatoare in care nu s-au inregistrat refuzuri sau reclamatii.

Deci se poate calcula un indice al demeritului: Id = . D mediu .

Do

Aceasta poate avea urmatoarea semnificatie:

_ daca Id = 1 , calitatea produselor controlate corespunde calitatii etalon;

_ daca Id > 1, calitatea produselor controlate este inferioara celei etalon;

_ daca Id < 1, calitatea produselor controlate este superioara celei etalon.

Fiabilitatea produselor industriale

Notiune. Indicatori de apreciere

Conform recomandarii comisiei electrotehnice internationale fiabilitatea cu care aceasta indeplineste o functie necesara in conditiile date pe o durata data de timp.

Astfel spus, fiabilitatea se exprima prin functia care reda probabilitatea ca timpul de functionare fara defectiuni sa depaseasca timpul t prescris.

Functia de fiabilitate este o functie descrescatoare, pozitiva si contiuna pe tot intervalul sau de definitie (Rt). Functia de nonfiabilitate (Ft) denumita si probabilitate de defectare a produsului pana la momentul t este data de relatia Ft = 1 - Rt .Functia de nonfiabilitate este o functie descrescataore, pozitiva si continua pe tot intervalul sau de definitie (0, + infnit).

Rt este o probabilitate cuprinsa intre 0 si 1.

Evaluarea fiabilitatii se poate face in 3 stadii :

a)     in faza de proiectare;

Aceasta fiind o fiabilitate proiectata sau anticipata. Se face pe baza datelor de fiabilitate a produselor similare cu cele proiectate aflate deja in fabricatie.

b)     in faza de fabricatie;

Se calculeaza o fiabilitate experimentala pe baza datelor obtinute prin exprimarea produselor in laborator.

c)     in faza de exploatare;

Se calculeaza o fiabilitate efectiva sau operationala pe baza datelor furnizate de utilizatori.

Se mai poate vorbi si de o fiabilitate nominala care reprezinta fiabilitatea unui produs prescris in specificatii, norme tehnice.

Indicatorii de apreciere a fiabilitatii produselor industriale sunt:

durata medie de piata a produsului: DV

Se calculeaza pentru acele produse care nu se mai pot repara pe baza experimentarii unui esantion de produse n : Dnv = . E ti . ; ti = timpul de functionare al fiecarui exemplar ;

R i(1,n) = numarul de produse din esantion;

- media timpului de buna functionare : MBTF

Se calculeaza pentru produsele care se pot repara cu ajutorul relatiei : MBTF = . E ti .

R

ti = timpul de buna functionare pana la prima cadere .

abaterea medie patratica a timpilor de buna functionare fata de medie ;

Exprima gradul de omogenitate sub aspectul fiabilitatii.

rata medie a caderilor ;

Evidentiaza numarul de defectari / ora : = . 1 .

MTBF

Evolutia ratei medii a caderilor in timp permite enumerarea a trei etape in viata produsului care se deosebeste prin:frecventa caderilor cat si prin cauzele care provoaca defectele.

Prima etapa este denumita perioada caderilor precace sau timpurii sau perioada infantila a vietii produsului se caracterizeaza frecvent printr-un nivel ridicat al ratei caderilor ceea ce inseamna ca produsul se defecteaza frecvent. Cauzele ar fi: -erori de proiectare a produsului;

-erori in elaborarea produsului tehnologic;

-erori de executie sau exploatarea incorecta a produsului de catre utilizator.

Erorile de proiectare pot fi eliminate prin experienta rea, cele tehnologice sau de executie pot fi depistate prin experimentarea seriei zero iar cele de exploatare la utilizator pot fi eliminate prin instructiunile de exploatare stabilite de producator si precizate in care tehnica ce insoteste produsul.

A doua perioada denumita perioada de functionare normala a produsului este perioada cea mai lunga si se caracterizeaza prin aceea ca landa se mentine la un nivel scazut si aproximativ constant.

Defectarile produsului in acest interval se datoreaza unor factori aleatori, nesemnificativi.

Aceasta este perioada cea mai importanta din viata unui produs pentru care de regula se fac studii de fiabilitate operationale.

A treia perioada este cea de imbatranire cand rata caderilor tinde sa creasca din nou iar repararea produsului devine . . ..

Un produs este redundant atunci cand pe langa o oarecare lipsa de piesa de baza care indeplineste o anumita functie acesta este echipat cu una sau mai multe piese similare de rezerva indeplinind sau proectand aceeasi functie.

Dupa modul cum se realizeaza redundanta poate fi: pasiva sau activa.

Se vorbeste despre o redundanta pasiva cand piesa de rezerva intra in functiune numai in momentul in care se defecteaza piessa de baza.

Redundanta activa se realizeaza in cazul in care piesa de rezerva functioneaza concomitent cu piesa de baza fiind supusa acelorasi solicitari.

Estimarea fiabilitatii produselor in faza de fabricatie se face utilizand diferite planuri de incercari de fiabiliate.

Ipoteza statistica care se testeaza cand se efectueaza controlul fiabilitatii este ipoteza ca fiecare element supus verificarii a fost realizat in conformitate cu specificatiile.

Pentru a testa ipoteza facuta se utilizeaza metode de incercari prin sondaj.

In functie de parametrul care sta la baza deciziei se folosesc doua tipuri de incercari:

1.Incercari cenzurate "K"unde experimentul se opreste in momentul in care in cele din urma produse care alcatuiesc esantionul au cazut "k" produse, k din inainte stabilite.

2.Incercari limitate sau trunchiate "T"unde experimentul se opreste dupa ce a trecut de o anumita perioada de timp T stabilita in prealabil mai mare ineficienta masiv pentru care se creaza produsul respectiv.

Functia de fiabilitate Ra este indicatoul care raspunde direct natiunii de fiabilitate dar necesita calcularea prealabila a indicatorilor prezentati anterior si reprezinta probabilitatea ca produsul sa functioneze fara caderi pe o perioada de timp "t" dinaninte stabilit.

Pe aceasta probabilitate se bazeaza termenul de garantie pe care intreprinderea producatoare il acorda utilizatorilor.

Daca distributia timpilor de buna functionare sau a cazurilor de buna functionare nominala cu . .. aproximativ constant atunci functia : landa t

Rt = e

Fiabilitatea produselor complexe este determinata in cea mai mare masura de fiabilitatea unor componenti de baza ale acestora, de piesele si sumansamblele vitale.

Pe baza datelor experimentale s-a constatat ca fiabilitatea unui asemenea produs complex poate fi determinat de suma fiabilitatilor individuale ale componentelor.

Aceasta relatie de calcul are la baza doua puncte de vedere :

a)          defectarea oricaror componente determinand caderea ansamblului (produsului);

b)          fiabilitatea unei componente nu depinde de fiabilitatea altor componente.

Fiabilitatea produselor complexe poate fi ridicata cu ajutorul redundantei.

Ambele tipuri de incercari pot fi efectuate cu inlocuirea componentelor cazute ("C") sau fara inlocuirea componentelor ("F").

Avand in vedere aceste tipuri de incecari se pot identifica urmarind planuri de incercari de fiabilitate :

a)          planuri cenzurate de incercari fara inlocuirea componentelor cazute;

b)          planuri trunchiate de incercari fara inlocuirea componentelor cazute;

c)          planuri cenzurate de incercari cu inlocuirea componentelor cazute;

d)          planuri trunchiate de incercari cu inlocuirea componentelor cazute.

Scopul utilizarii acestor planuri de incercari de buna fiabilitate este acela de estima timpul mediu de buna functionare pentru un lot de produse si de a determina pe aceste date fiabilitatea produselor.

Planuri de incercari cenzurate se utilizeaza in general pentru produsele cu o fiabilitate mica, care se defecteaza frecvent,cele trunchiate pentru produsele cu fiabilitate mare.