Managementul sigurantei in consum

Managementul SIGURANTEI IN CONSUM

1. Introducere

Conceptul HACCP  permite o abordare sistematica in identificarea riscurilor si evaluarea potentialului de aparitie a acestora in timpul procesului tehnologic, distribuitiei si utilizarii produselor la consumator si stabilileste masurile de control a acestor riscuri. Planul HACCP poate fi integrat in sistemul general de asigurare a calitatii si sigurantei in consum intr-o intreprindere.

Sistemele curente HACCP au la baza cele 7 principii definite de FAO/WHO si Comisia Codex Alimentarius (CAC), care a introdus principiile HACCP intr-un document ce furnizeaza linii directoare pentru stabilirea si mentinerea planurilor HACCP in toate ramurile industriei alimentare (CAC/RCP 1-1969, Rev. 4, 2003), care a fost adoptat in tara noastra sub forma standarului SR 13462-2: Igiena agroalimentara. Sistemul de analiza riscului si punctele critice de control (HACCP) si ghidul de aplicare al acestuia.

HACCP este definit drept „sistemul proiectat intr-o maniera logica in vederea identificarii pericolelor si/sau a situatiilor critice pentru a se stabili un plan structurat de control al acestora”. „HACCP este o activitate dezvoltata in scopul identificarii si controlului pericolelor potentiale care pot fi critice pentru sanatatea consumatorului”. „HACCP reprezinta o metoda de abordare sistematica a asigurarii inocuitatii alimentelor, bazata pe identificarea, evaluarea si tinerea sub control a tuturor pericolelor ce ar putea interveni in procesul de fabricare, manipulare si distributie a acestora” (Rotaru si Moraru, 1997).

Multe dintre procesele tehnologice includ o multitudine de etape, pornind de la materia prima pana la produsul finit. Un plan HACCP corect intocmit si implementat identifica si tine sub control toti factorii care influenteaza in mod direct siguranta in consum a produsului finit. Aceasta permite producatorului sa-si orienteze eficient resursele tehnice. Identificarea si monitorizarea CCP reprezinta o metoda mult mai eficienta si mai putin costisitoare de asigurare a inocuitatii produselor comparativ cu metodele traditionale de testare a produselor finite. Inregistrarile si documentatia furnizeaza o evidenta excelenta cu privire la aplicarea si corectitudinea actiunilor preventive, deosebit de importante in cazuri litigioase.

Un studiu HACCP nu va rezulta intotdeauna in eliminarea in totalitate a riscurilor, dar va permite luarea celor mai eficiente decizii pentru reducerea la un nivel acceptabil a celor identificate. In continuare, decizia de a utiliza corect informatiile furnizate de studiul HACCP apartine managerului.

HACCP poate imbunatati relatiile dintre producatori si inspectori. Daca masurile de control respecta regulile stabilite, auditorii si implicit consumatori capata incredere in producatori si in calitatea produselor pe care le obtin. In plus, datele inregistrate de-alungul procesului tehnologic faciliteaza sarcina auditorilor prin furnizarea unei imagini complete si adecvate a intregului proces tehnologic.

Deoarece aplicarea principiilor HACCP este recomandata de Codex Alimentarius, sistemului este utilizat pentru toate produsele alimentare obtinute in UE si pentru cateva produse obtinute in SUA.

Aplicarea celor 7 principii HACCP este esentiala pentru obtinerea de produse sigure pentru consum. Intreprinderile mici si mijlocii pot aplica aceste principii, dar avantaje considerabile deriva din elaborarea unui plan HACCP dezvoltat pentru produse si procese specifice. Un astfel de plan contine punctele critice de control tipice, limitele de control asociate si procedurile de monitorizare care vor asigura, atunci cand sunt implementate, inocuitatea produselor obtinute. Acest plan HACCP poate fi utilizat doar ca linii directoare; de cele mai multe ori acesta trebuie supervizat de un expert care poate sugera diferite modificari sau adaptari la situatii particulare.

2. Programe de masuri preliminare (practici bune de lucru si de igiena – GMP/GHP)

Normele de igiena a produselor alimentare, aprobate prin HG 924/2005, care a intrat in vigoare de la 1 oc. 2006, prevad ca prepararea, prelucrarea, fabricarea, ambalarea, depozitarea, transportul, manipularea, comercializarea si servirea produselor alimentare sa se desfasoare in conditii igienice, iar la art. 4 ca producatorii trebuie sa garanteze ca procedurile de securitate corespunzatoare pentru siguranta alimentara sunt stabilite, implementate, mentinute si revizuite pe baza principiilor utilizate in sistemul de analiza a riscurilor si a punctelor critice de control - HACCP.

Eficienta sistemului HACCP depinde de functionalitatea programelor preliminare (Rotaru si Borda, 2005). FDA recomanda ca inaintea implementarii sistemului HACCP este absolut necesara proiectarea si implementarea unor programe de masuri preliminare (PP), fara de care HACCP nu poate functiona. De asemeni, schema de amplasare a spatiilor trebuie sa asigure separarea spatiilor de pregatire a alimentelor cu cele de depozitare si sa evite contaminarea incrucisata.

PP se refera la practici bune de lucru in spatiile de procesare a alimentelor, conformitatea cu specificatiile a produselor si ingredientelor, programe de instruire a personalului, proceduri de curatire si igienizare, proiectarea igienica a facilitatilor, programe de mentenenta a echipamentelor, selectarea furnizorilor si programele specifice (controlul contaminarii incrucisate), etc. Manipularea produselor si practicile de igiena, prevenirea contaminarii incrucisate, chiar si igiena personalului si a spatiilor sunt considerate CCP.

Trebuie subliniat faptul ca nici cel mai eficient plan HACCP nu va asigura inocuitatea 100% a produselor, deoarece o serie de factori cum ar fi starea de sanatate si igiena personalului, spalarea mainilor, etc. nu pot fi intotdeauna monitorizati si corectati efectiv si eficient. Pentru a minimiza aceste aspecte referitoare la personal sunt impuse o serie de reguli obligatorii (Legea 90/96 republicata prin  HG 23/2001), si anume:

efectuarea analizelor medicale inainte de angajare;

monitorizarea starii de sanatate prin efectuarea periodica a examenului medical;

elaborarea unor reguli stricte de igiena personala;

igiena mainilor.

De asemeni, pentru monitorizarea eficientei procedurilor de curatire si igienizare este necesara efectuarea periodica a testelor de sanitatie.

PP reprezinta fundatia unui plan HACCP eficient. NACMCF (1997) specifica urmatoarele cu rpivire la PP: „obtinerea unor produse sigure prentru consum necesita ca sistemul HACCP sa fie proiectat pe baza unei fundatii solide, reprezentata de PP. „PP furnizeaza mediul de baza si conditiile operationale necesare pentru obtinerea unor produse sigure”.

Identificarea PP necesare este unica pentru fiecare operatie in parte si pentru fiecare plan HACCP.

In continuare sunt prezentate cateva reguli generale de igiena si practica buna de lucru, precizate in HG 924/2005.

Transport

Materiile prime si ingredientele vor fi receptionate in ambalaje care sa previna patrunderea apei si a umiditatii;

Nu vor fi receptionate produse in saci contaminati cu ulei mineral;

Containerele reutilizabile trebuie igienizate dupa fiecare transport;

Mijloacele de transport utilizate trebuie curatate si dezinfectate inaintea de incarcare;

La receptia materiei prime de la furnizori se verifica si se inregistreaza starea de igiena a mijlocului de transport.

Amplasarea si proiectarea cladirilor

Locatia Cladirile vor fi amplasate in zone lipsite de mirosuri neplacute sau straine, fum, praf sau alti contaminanti si care nu sunt in pericol de inundatii.

Caile de acces folosite pentru transportul auto Caile de acces din apropiere si zonele utilizate din jurul cladirii vor fi pavate corespunzator pentru traficul auto.

Cladirile si anexele. Cladirile si anexele vor fi proiectate astfel incat sa ofere  separarea prin impartirea, amplasarea, localizarea sau prin alte masuri eficiente a acelor operatii care pot determina contaminarea incrucisata. Cladirile si anexele vor fi constructii solide, intretinute si reparate pentru a fi mentinute in bune conditii. Toate materialele de constructie utilizate nu trebuie sa permita transmiterea substantelor de contaminare in alimente. Materialele de constructie nu vor emite vapori toxici. Cladirea trebuie astfel proiectata incat sa permita usor igienizarea corespunzatoare si sa faciliteze supravegherea si monitorizarea starii de igiena. Trebuie prevenita prezenta gandacilor si a rozatoarelor.

Zonele de prelucrare

Pardoseala acolo unde este necesar va fi acoperita de o suprafata impermeabila, igienizabila, nealunecoasa si netoxica, fara crapaturi si usor de curatat si dezinfectat. Pardoseala trebuie sa prezinte o panta pentru a permite scurgerea lichidelor reziduale in guri de scurgere.

Peretii. Peretii vor fi alcatuiti din materiale impermeabile, neabsorbante, inchisi/sigilati si care sa nu permita intrarea insectelor si trebuie sa fie de culoare deschisa. Pana la o inaltime adecvata pentru desfasurarea operatiei, peretii trebuie sa fie netezi sa nu prezinte crapaturi si sa fie usor de igienizat si dezinfectat. Acolo unde este posibil unghiurile dintre pereti, dintre pereti si pardoseala si dintre pereti si plafon trebuie inchise si rotunjite pentru a facilita igienizarea.

Plafoanele trebuie proiectate, construite si finisate astfel incat sa previna acumularea murdariei si sa minimizeze condensarea, dezvoltarea mucegaiurilor si sa permita igienizarea usoara.

Ferestrele si alte deschideri trebuie construite pentru a evita acumularea murdariei si cele care se deschid trebuie prevazute cu plase protectoare pentru insecte. Plasele trebuie sa fie usor de indepartat pentru igienizare si trebuie pastrate in stare buna.

Glafurile ferestrelor trebuie sa prezinte la partea interioara o panta, pentru a preveni utilizarea acestora ca rafturi.

Usile trebuie sa aiba o suprafata neteda, neabsorbanta si acolo unde e posibil sa fie dotate cu sistem de inchidere si garnitura de inchidere.

Scarile. Structurile auxiliare cum sunt platformele, scarile de serviciu si rampele in panta trebuie construite astfel incat sa nu determine contaminarea alimentelor.

Structurile aflate la inaltime si fitingurile trebuie instalate de o maniera care sa previna contaminarea produselor finite si a materiilor prime prin condensare, picurare si nu trebuie sa impiedice operatiile de igienizare.

Toaletele si birourile precum si zonele in care se afla animale trebuie pastrate complet separate si nu trebuie sa se deschida direct in zonele in care prelucreaza sau depoziteaza produsele.

Acolo unde este necesar, cladirea trebuie proiectata astfel incat accesul in anumite sectii sa fie controlat.

Utilizarea materialelor care nu pot fi curatate si dezinfectate corespunzator, cum este de ex. lemnul, trebuie evitate in afara cazului in care nu reprezinta o sursa de contaminare.

Aprovizionarea cu apa. Se va realiza aprovizionarea cu apa potabila. Daca este utilizata gheata trebuie sa fie obtinuta din apa potabila, manipulata si depozitata pentru a preveni contaminarea. Aburul utilizat in contact direct cu alimentele sau suprafete ce vin in contact cu alimente trebuie sa nu contina substante ce pot constitui un risc pentru sanatate.

Apa nepotabila utilizata pentru producerea de abur, refrigerare, stingerea incendiilor si alte scopuri trebuie sa aiba un traseu de circulatie separat, de culoare diferita, usor de identificat.

Apa uzata si efluentii. Spatiul trebuie sa aiba un sistem eficent de drenaj care trebuie reparat periodic si trebuie bine intretinut. Toate conductele pentru efluenti trebuie sa fie suficient de mari pentru a prelua debitul maxim de apa uzata si vor fi construite astfel incat sa se evite contaminarea apei potabile.

Vestiarele si toaletele. Vestiarele si toaletele trebuie amplasate adecvat. Toaletele vor fi proiectate astfel incat sa asigure indepartarea igienica a reziduurilor. Zonele trebuie bine iluminate, ventilate si daca e cazul incalzite si nu se vor deschide direct in spatiile de prelucrare. Facilitati pentru spalarea mainilor cu apa calda si rece si un mod de uscare al mainilor trebuie prevazute langa toalete, iar lucratorii trebuie sa treaca pe langa aceste zone inainte de a reveni in spatiile de lucru. Daca se utilizeaza servete de hartie, trebuie sa fie prevazute si cosuri de gunoi sau cutii de colectare langa zona de spalare. Se recomanda utilizarea robinetelor care nu necesita deschiderea manuala (cu pedala). Langa chiuvete trebuie puse instructiuni de spalare a mainilor dupa utilizarea toaletelor.

Chiuvete pentru spalarea mainilor in zonele de prelucrare. Facilitati pentru spalarea cu apa rece si calda si uscarea mainilor, amplasate in mod adecvat trebuie incluse acolo unde este necesar, in proces. Daca este necesar se prevad si facilitati pentru dezinfectia mainilor. Este necesar sa fie prevazute masuri igienice pentru uscarea mainilor. Daca se folosesc servete de hartie trebuie prevazute si cosuri de gunoi pentru colectarea celor folosite. Se recomanda utilizarea robinetelor care nu se dechid prin actionare manuala. Facilitatile trebuie sa prezinte conducte ingropate care sa duca in scurgerile generale.

Dezinfectarea. Acolo unde este necesar trebuie prevazute facilitati adecvate pentru igienizare si dezinfectie a echipamentelor de lucru. Aceste facilitati trebuie construite din materiale rezistente la coroziune, usor de curatat si trebuie sa aiba apa rece si calda la un debit suficient de mare. Igienizarea se va face obligatoriu la inceputul si la sfarsitul programului de lucru si ori de cate ori se va prelucra un produs nou.

Echipamentele vor fi mentinute in locuri special amenajate in ordine si in stare buna.

Iluminatul. Iluminatul natural sau artificial trebuie asigurat pentru intreaga cladire. Acolo unde este adecvat iluminatul nu trebuie sa altereze culorile si intensitatea si nu trebuie sa fie mai slaba de 540 lucsi la toate punctele de inspectie, 220 lucsi la camerele de lucru, 110 lucsi in alte zone.

Becurile si dsipozitivele de iluminat trebuie sa fie sigure in exploatare si protejate cu plase pentru a preveni contaminarea materialului in cazul spargerii.

Ventilarea. Pentru a preveni incalzirea excesiva si condensarea si praful cat si pentru a elimina aerul contaminat trebuie prevazut un sistem de ventilatie. Directia de circulatie a aerului in fabrica nu trebuie sa se faca din zona murdara inspre zona curata. Deschiderile ventilatoarelor trebuie prevazute cu ecrane sau alte sisteme de protectie si inchidere, din material necorziv. Ecranele trebuie sa poata fi usor demontate pentru igienizare.

Depozitarea deseurilor si a materialelor necomestibile. Este necesar sa se prevada spatii separate pentru depozitarea deseurilor si a materialelor necomestibile inainte ca acestea sa fie indepartate din cladire. Aceste zone trebuie proiectate pentru a preveni accesul animalelor si insectelor in zonele cu deseuri sau materiale necomestibile si trebuie proiectate astfel incat sa se evite contaminarea alimentelor, a apei potabile, a echipamentelor, a cladirilor, a cailor de acces.

Echipamente si ustensile. Toate echipamentele si ustensilele utilizate in zonele de prelucrare a alimentelor care pot veni in contact cu alimentele trebuie sa fie obtinute din materiale care nu transmit substante toxice, mirosuri sau gust straine, neabsorbante, rezistente la coroziune si capabile sa faca fata la igienizari repetate si dezinfectii. Suprafetele trebuie sa fie netede fara crapaturi si fara gauri. Utilizarea lemnului sau a altor materiale care nu pot fi igienizate corespunzator si dezinfectate trebuie evitata, mai putin in cazurile cand se poate demonstra ca nu reprezinta o sursa de contaminare. Utilizarea diferitelor metale care pot rugini trebuie evitata. Se recomanda utilizarea ustensilelor si echipamentelor din inox alimentar.

Proiectarea si contructia igienica a instalatiilor. Toate echipamentele si ustensilele trebuie proiectate si construite astfel incat sa previna aparitia riscurilor asociate cu lipsa de igiena si sa permita curatirea si dezinfectarea adecvata si sa fie usor de observat pentru inspectii. Echipamentul fix trebuie instalat de o asemenea maniera incat sa permita accesul la igienizarea corespunzatoare.

Containerele cu materiale necomestibile si reziduuri trebuie sa nu prezinte sparturi, sa fie construite din metal sau alte materiale impermeabile, trebui sa fie usor de curatat sau de golit si trebuie sa se inchida bine.

Toate spatiile refrigerate trebuie sa aiba dispozitive de masurare si inregistrare a temperaturii.

Identificarea echipamentelor. Echipamentele si ustensilele utilizate pentru produsele necomestibile trebuie sa nu fie utilizate pentru produsele alimentare.

Cerinte de igiena pentru cladire. Cladirea, echipamentele si ustensilele si toate utilitatile, inclusiv scurgerile trebuie mentinute in bune conditii. Camerele trebuie sa nu contina vapori si exces de apa.

Spalarea si dezinfectarea

Spalarea si dezinfectarea trebuie sa respecte cerintele acestui Cod si ale Codului International de practici-Principii generale de Igiena Alimentelor (CAC/RPC 1-1969, Rev. 2-1985).

Pentru a preveni contaminarea produselor toate echipamentele si ustensilele trebuie igienizate cat de des este necesar si de cate ori o cer circumstantele.

Echipamentele, ustensilele, etc. care sunt in contact cu plantele sau cu parti din plante folosite in preparare sau procesarea produselor pot fi contaminate cu microorganisme. Exista un risc mare de a afecta alte plante sau produse care vor fi prelucrate ulterior daca nu sunt aplicate proceduri de igienizare. De aceea este necesar sa fie curatat echipamentul cand este necesar, demontat la intervale fixate in timpul zilei, cel putin la fiecare pauza si atunci cand se trece de la un produs la altul. Desfacerea, igienizarea si dezinfectarea la sfarsitul zilei sunt destinate sa previna proliferarea florei patogene. Controlul trebuie sa fie aplicat prin inspectii periodice.

Masuri speciale trebuie luate pentru a preveni contaminarea in timpul spalarii si dezinfectarii incaperilor, echipamentelor si ustensilelor cu apa si detergent sau cu dezinfectanti. Detergentii si dezinfectantii trebuie sa fie adecvati pentru scopul propus si trebuie sa fie admisi de organismele de resort (Ministerul Sanatatii). Orice reziduu al acestor agenti pe o suprafata care vine in contact cu alimentul trebuie indepartat prin clatire cu apa potabila sau clatita si uscata cu aer inainte de a se reincepe lucrul.

Personalul trebuie instruit si constientizat cu privire la implicatiile procedurilor de igienizare a echipamentelor, paletilor, ustensilelor si procedurilor de manipulare. Pentru a reduce riscul de contaminare trebuie stabilite proceduri de spalare si igienizare pentru echipamente, ustensile, containere si facilitati.

Spalarea include utilizarea atat a metodelor fizice (curatire) cat si chimice (utilizarea detergentilor, acizilor sau substantelor alcaline) pentru indepartarea mizeriei, prafului, reziduurilor alimentare sau alte corpuri de pe suprafete. Aceste metode pot fi utilizate separat sau in combinatie.

Indepartarea peliculei sau a resturilor aderate la suprafate se poate realiza numai cu substante detergente cu actiune complexa. Pentru a realiza contactul intre solutia de detergent si componentele din pelicula este necesar ca aceasta sa contina un agent de umectare pentru a reduce tensiunea superficiala a lichidului.

Un procedeu de igienizare este considerat eficient daca determina reducerea populatiei microbiene reprezentative cu 99,9999% (FDA, 1997). Detergentii industriali sunt formati dintr-un amestec de substante chimice ce asigura proprietatile mentionate si pot fi: substante alcaline, polifosfati, agenti de suprafata si chelatici. Majoritatea detergentilor contin NaOH care are un efect important de dizolvare a substantelor anorganice si de saponificare a grasimilor.

Clorul si compusii derivati sunt cele mai utilizate substante de igienizare, avand un efect rapid asupra unui grup mare de microorganisme si sunt relativ ieftine. Principalul dezavantaj il reprezinta efectul extrem de coroziv asupra suprafetelor metalice.

Solutia de igienizare poate fi clorinata pana la o concentratie de 2-7 ppm (concentratie reziduala in clor liber) iar pentru echipamente se poate utiliza o concentratie mai mare (20-50 ppm).

Igienizarea nu substituie procedurile de curatire care vor fi aplicate intotdeauna inainte de aplicarea agentilor de igienizare. Practicile bune de lucru (GMP) pot preveni formarea biofilmelor care protejeaza bacteriile de actiunea agentilor de igienizare.

Ciclul de curatire presupune urmatoarele etape:

indepartare produselor reziduale prin razuire, scurgere in curent de apa sau cu aer comprimat;

clatire preliminara cu apa;

spalare cu detergent;

postclatire cu apa curata;

dezinfectie prin incalzire sau cu antiseptice;

clatire finala.

La fiecare incetare a muncii zilnice sau in alte momente cand acest lucru e potrivit pardoseala, inclusiv canalizarea si orificiile de evacuare ale lichidulelor, structurile auxiliare si peretii si zonele de prelucrare trebuie curatate cu mare atentie.

Controlul daunatorilor.Este necesar sa existe un control efcient si un program continuu de control al animalelor si insectelor. Zonele inconjuratoare si cladirea trebuie periodic inspectate pentru prezenta rozatoarelor si a gandacilor.

Daca totusi rozatoarele si gandacii au intrat in cladire atunci se vor lua masuri de eradicare a acestora. Masurile de control vor implica tratamentul cu substante chimice, fizice sau biologice care trebuie efectuat numai sub indrumarea personalului specializat care cunoste importanta riscurilor.

Masurile trebuie luate doar in cazul in care masurile de precautie nu pot fi aplicate eficient. Inainte de aplicarea pesticidelor trebuie sa se previna contaminarea produselor, echipamentelor si a ustensilelor. Dupa aplicare, echipamentele contaminate si ustensilele trebuie clatite corespunzator inainte de a fi reutilizate.

Managementul substantelor periculoase. Pesticidele si alte substante care pot prezenta un risc pentru sanatate trebuie etichetate in mod corespunzator cu evidentierea pericolului pe care il reprezinta pentru sanatate. Aceste substante trebuie pastrate in spatii inchise utilizate numai pentru acest scop si eliberate numai de personalul autorizat. Masuri speciale trebuie recomandate pentru a preveni contaminarea.

Cu exceptia cazului in care sunt necesare pentru igiena si prelucrare, nici o alta subtanta care poate contamina alimentele nu trebuie pastrata in zonele de lucru.

Instruirea si perfectionarea continua a personalului

Instruirea si perfectionarea continua a personalului trebuie sa urmareasca urmatoarele aspecte :

1.     protectia muncii – conform Legii de protectie a muncii 90/1996;

2.     instruirea personalului privind normele de igiena personala si alimentara – se face trimestrial si ori de cate ori este necesar de catre manageri si/sau directorul de productie conform Legii 924/2005.

Toate persoanele angajate in prelucrarea produselor sau manipularea lor trebuie sa aiba un grad inalt de igiena personala atunci cand sunt la lucru si trebuie sa poarte tot timpul echipament de protectie ce prevede inclusiv acoperirea parului si incaltaminte adecvata si toate articolele trebuie sa fie igienizabile cu exceptia cazului in care sunt folosite cele de unica folosinta, care se arunca. Echipamentele trebuie mentinute curate, adecvate muncii pe care o desfasoara persoana respectiva.

Pelerinele si alte obiecte vestimentare similare destinate spatiilor de lucru trebuie periodic spalate in zone adecvate. Acolo unde mainile vin in contact direct cu produsele toate bijuteriile trebuie indepartate de pe maini. Personalul nu trebuie sa poarte bijuterii nici daca manipuleaza produsele.

Pentru instruirea personalului in aceasta directie sunt stabilite sedinte de instruire. Personalul trebuie sa se asigure ca a primit instruirea corespunzatoare in perioda stabilita.

3. Metoda HACCP

Planul HACCP este definit ca „documentul elaborat in conformitate cu principiile HACCP in vederea asigurarii controlului pericolelor semnificative pentru siguranta alimentelor in segmentul alimentar considerat (CAC/RCP 1-1969, Rev. 4, 2003). O atentie deosebita trebuie sa se acorde asupra a doi termeni, considerati termeni cheie, si anume semnificativ si segment alimentar considerat. Cerintele HACCP sunt specifice fiecarui produs/proces, termenul de siguranta in consum referindu-se la lipsa din aliment a oricarui factor de natura biologica, chimica sau fizica.

In forma sa simpla, HACCP are la baza 7 principii, prezentate pe scurt in tabelul 2:

In cadrul programului HACCP, termenul de pericol se refera la orice factor de natura biologica, chimica sau fizica din alimente care poate prezenta un risc potential la adresa sanatatii sau vietii consumatorului.

Microorganismele patogene sau toxinele lor, substantele chimice (carcinogenii sau alergenii) si corpurile straine (pietre, oase, etc.) pot aduce prejudicii grave sanatatii consumatorilor.

Conditiile care favorizeaza prezenta acestor riscuri in produsele alimentare sunt:

Prezenta innaceptabila a contamintilor biologici, chimici sau fizici in materiile prime, semifabricate sau in produse;

Potentialul de crestere si supravietuire a microorganismelor patogene si potentialul de biosinteza a unor substante toxice (de exemplu, nitrozamine) in semifabricate sau in produsele finite;

Recontaminarea produselor cu microorganisme, substante toxice sau corpuri straine.

Pentru implementarea sistemului HACCP este necesara parcurgerea unor etape preliminare si stabilirea unor programe preliminare (PP).

4. Etapele sistemului HACCP

Asa cum s-a mentionat, sistemul HACCP are la baza 7 principii care vor fi abordate in plan, conform CAC. Inainte de a dezvolta planul, trebuie parcurse 5 etape preliminare si anume:

Echipa HACCP trebuie sa includa specialisti din diferite domenii si compartimente, cum ar fi: receptie, productie, mentenanta, management, asigurarea si controlul calitatii.

Criteriile de selectie si componenta echipei HACCP sunt urmatoarele:

Membrii din diverse domenii;

Presedinte cu experienta in aplicarea HACCP

Specialist in asigurarea si controlul calitatii

Specialist in probleme de productie/ proces;

Inginer cu diverse cunostinte despre proiectarea si exploatarea igienica a fabricii;

Alocarea de resurse adecvate a realizarii studiului;

Implicarea echipei in instruirea HACCP a intregului personal.

Persoanele implicate trebuie sa:

cunoasca cu exactitate situatia reala a intreprinderii, de pe teren, la locul de munca;

poata face conexiuni la scara mare;

fi lucrat in firma la diverse nivele;

poata dezvolta, aplica, mentine si revizui planul HACCP.

Odata cu selectarea echipei HACCP se defineste si scopul planului HACCP, segmentul de lant alimentar implicat (punctul final al studiului) si tipurile de pericole semnificative (CAC/RCP 1-1969, Rev. 4, 2003).

Selectarea membrilor va fi facuta de catre presedintele echipei sau de catre un specialist HACCP extern si va fi numita prin decizie de catre managerul firmei.

Pentru intreprinderile mari, echipa ar trebuie sa fie constituita din 6, maxim 8 persoane, in intreprinderile mici, echipa este compusa din 1-2 angajati. Un exemplu tipic de echipa HACCP cuprinde un manager sau supervisor, un inginer, un expert in calitate, si de cele mai multe ori, un microbiolog. Daca este necesar, echipa poate fi completata cu experti din alte domenii. De asemeni, echipa cuprinde si un secretar care are rolul de a inregistra deciziile. Liderul echipei trebuie sa prezinte capacitatea de a conduce discutiile.

Instruirea membrilor echipei HACCP se poate realiza de catre institutii specializate si acreditate la nivel national in acest scop, care, conform practicilor din tarile UE, pot fi institutii de invatamant superior sau alte institutii specializate in invatamant cu frecventa sau invatamant la distanta, pentru domeniul HACCP. Membrii echipei HACCP ai unei societati comerciale vor prelua ulterior activitatea de instruire pentru personalul societatii respective care va fi implicat efectiv in functionarea sistemului HACCP.

Conform CAC/RCP 1-1969, Rev. 4, 2003, aceasta etapa de descriere a produsului trebuie foarte bine documentata.

Descrierea produsului presupune cunoasterea:

Compozitiei;

Structurii;

Modului de prelucrare;

Modului de ambalare

Reglementarilor cu privire la etichetare

Termenului de valabilitate;

Instructiunilor de utilizare;

Conditiilor de depozitare si distributie

Atunci cand se elaboreaza un studiu HACCP, echipa trebuie sa examineze caracteristicile produsului, procesul tehnologic aplicat si utilizarea intentionata de catre consumator. In acest context, trebuie sa se ia in considerare urmatoarele aspecte:

compozitia: materiile prime, ingredientele utilizate si parametrii critici pentru siguranta si stabilitatea produsului finit;

procesarea: parametrii procesului si conditiile care pot influenta sau potenta aparitia pericolelor;

ambalarea: protectia impotriva contaminarii cu substante chimice si cresterea microorganismelor (permeabilitate, integritate, etc.);

depozitare/manipulare: temperatura si durata la depozitare, la manipularea in diferite centre, comercializare si pregatire;

practicile consumatorului: produse utilizate in bucataria proprie sau in unitati de alimentatie publica si turism (pregatire, decongelare, reconstituire, depozitare, reutilizare);

grupurile tinta: consumatorii finali (copii, adulti, varstnici, persoane cu afectiuni ale sistemului imunitar, diabetici, etc.).

Toti acesti factori trebuie luati in considerare pentru a determina probabilitatea de aparitie/prezenta a unui risc pentru sanatate in momentul consumului.

Un studiu HACCP presupune colectarea si evaluarea datelor referitoare la materiile prime, definirea produsului, procesul tehnologic, depozitare, distributie, comercializare, pregatire si conditii de utilizare (tabel 3).

Aceste date sunt esentiale pentru orice studiu HACCP, indiferent de dimensiunea intreprinderii in care se desfasoara (intreprinderi mici sau mijlocii). In companiile mari, este necesara intocmirea unei echipe multidisciplinare pentru a se asigura evaluarea corecta a informatiilor. Fiecare membru al echipei trebuie sa fie instruit in HACCP si sa aiba cunostinte cu privire la procesul/produsul care face obiectul studiului.

Aceasta etapa urmareste identificarea utilizarii intentionate a produsului, posibilitatea de a fi consumat de acele segmente de populatie cu susceptibilitate mai mare la imbolnaviri (de exemplu, copii, varstnici, femei gravide, persoane cu sistem imunitar deficitar).

Echipa HACCP traseaza diagrama de flux a procesului pentru care se aplica planul HACCP. Diagrama de flux este definita ca „reprezentarea sistematica a secventei etapelor tehnologice utilizate in fabricarea unui anumit produs” (CAC/RCP 1-1969, Rev. 4, 2003).

Prin urmare, se vor elabora:

Schema tehnologica bloc;

Schema de flux;

Planul de amplasare a sectiei de fabricatie.

In aceasta etapa, sunt foarte importante detaliile si cerintele specifice obtinerii produselor. Desfasurarea procesului tehnologic poate fi influentata de detaliile modului de amplasare si exploatare a utilajelor, detaliile modului de desfasurare a procesului tehnologic propriu-zis, deprinderile (practicile) de lucru ale personalului, experienta manageriala.

Diagrama trebuie sa cuprinda toate materiile prime si ingredientele, etapele procesului tehnologic si de ambalare. De asemeni, trebuie sa includa toate infomatiile necesare pentru analiza pericolelor microbiologice, chimice si fizice; de exemplu informatii cu privire la probabilitatea de contaminare cu substante chimice si corpuri straine, microorganisme si toxinele lor in toate etapele pe care le parcurge produsul. Sunt necesare informatii cu privire la parametrii temperatura/durata in timpul procesului tehnologic si distributie, aciditate (pH), activitatea apei (aw), practici de igienizare, caracteristicile echipamentelor, conditii de depozitare intermediara si instructiuni pentru consumatori (tabel 3).

Diagrama de flux arata locul unde ingredientele specifice (culturi, diversi aditivi, fructe) patrund in sistem, pregatirea individuala a acestora, etapele procesului tehnologic, permitand echipei sa evalueze pericolele asociate acestor etape. Tipurile de utilaje, instalatiile folosite in fabricatie, tolerantele posibile si specificatiile pot fi utile echipei HACCP. Operatiile de transport, amestecare, ambalare pot introduce pericole fizice. Depozitarea ingredientelor, racirea, pasteurizarea, dozarea ingredientelor pot afecta siguranta microbiologica a produsului.

Planul sectiilor si schema de amplasare a utilajelor in sectiile de fabricatie pot evidentia potentiale contaminari incrucisate sau alte zone de ingrijorare.

Fig. 9. Diagrama de flux - model

Este cu mult mai usor sa se identifice punctele sau caile de contaminare in sectia de fabricatie si sa se stabileasca modalitatile de prevenire a contaminarii daca se lucreaza pe diagrama de flux.

Dupa elaborarea diagramei de flux a procesului este imperativa verificarea pe teren in totalitate si cu exactitate a sectiei, echipamentelor si spatiilor pentru a stabili deplina concordanta cu situatia reala existenta. Aceasta verificare se impune deoarece in multe cazuri exista diferente intre planurile realizate teoretic si cele reale, care trebuie corectate.

Importanta verificarii concordantei diagramei de flux si a schemei de amplasare cu situatia existenta in practica este esentiala pentru identificarea tuturor pericolelor potentiale. Aceasta verificare se impune datorita posibilitatii ca diagrama de flux sa fie realizata pornind de la date care nu sunt actualizate si care nu includ ultimele modificari si modernizari ale cladirilor si instalatiilor.

Verificarea va fi efectuata de catre intreaga echipa HACCP, in diferite momente si in cadrul schimburilor. Cu cat verificarea este mai serioasa, cu atat planul HACCP va fi mai exact si mai eficient. Se va urmari corectitudinea si adecvarea diagramei de flux, un aspect care imprima credibilitate si acuratete analizei procesului.

Documentatia realizata in aceasta etapa trebuie sa includa constatarile verificarii precum si toate informatiile relevante pentru inocuitatea produsului.

5. Principiile HACCP

„Identificarea si evaluarea pericolelor asociate cu obtinerea si recoltarea materiilor prime si ingredientelor, prelucrarea, manipularea, depozitarea, distributia, prepararea culinara si consumul produselor alimentare si stabilirea masurilor de prevenire/control a acestora” (Rotaru si Moraru, 1997).

Pericolul este definit ca orice factor de natura biologica, chimica sau fizica ce poate constitui o amenintare la adresa sanatatii sau vietii consumatorului

Riscul reprezinta o combinatie intre probabilitatea de aparitie a unui efect negativ asupra sanatatii si severitatea efectului respectiv la expunerea la un anumit pericol (CAC/RCP 1-1969, Rev. 4, 2003)

NACMCF (1998) defineste pericolul ca „orice factor biologic, chimic sau fizic care prezinta o probabilitate semnificativa de a produse imbolnavire sau daune in absenta unui control adecvat”.

Unui produs alimentar ii pot fi asociate trei categorii de pericole:

L       biologice;

L       chimice;

L       fizice.

Analiza pericolelor este definita ca „procesul de colectare si evaluare a informatiilor despre pericole si a conditiilor care conduc la aparitia lor in vederea selectarii pericolelor semnificative pentru siguranta in consum, care trebuie astfel incluse in planul HACCP” (CAC/RCP 1-1969, Rev. 4, 2003).

Analiza pericolelor reprezinta procedura de identificare a pericolelor potentiale si a conditiilor care conduc la aparitia lor in produsele alimentare. Metoda evalueaza probabilitatea de aparitie a unui pericol si severitatea acestuia asupra sanatatii pentru a se stabili daca este semnificativ pentru inocuitate. Echipa HACCP trebuie sa defineasca criteriile utilizate in identificarea si evaluarea fiecarui pericol. Cand pericolelor semnificative si conditiile care favorizeaza aparitia lor sunt identificate, urmatoarea etapa consta in stabilirea masurilor de control a acestora.

Esenta sistemului HACCP consta in identificarea acestor pericole inainte de inceperea fabricatiei produsului respectiv, urmata de elaborarea si aplicarea unor masuri de prevenire sau eliminare a pericolelor identificate.

Un pericol microbiologic se refera la microorganismele care pot provoca, in mod direct sau indirect, imbolnaviri, cum ar fi de exemplu Escherichia coli 0157:H7, Salmonella, Clostridium botulinum, Listeria monocytogenes. La identificarea pericolelor microbiologice este esential sa se stabileasca criterii specifice de control.

Pesticidele, antibioticele, micotoxinele si alergenii sunt exemple de pericole chimice. Un exemplu de pericol fizic il poate reprezenta orice obiect care nu face parte din compozitai naturala a produsului, cum ar fi: oase, nisip, impuritati metalice, sticla sau plastic. Un pericol fizic poate determina o serie de daune, cum ar fi de exemplu spargerea dintilor sau innecare. Majoritatea specialistilor considera ca prezenta acestor pericole reprezinta de fapt o intamplare. In general, pericolele biologice influenteaza un numar mult mai mare de indivizi, beneficiind de o mediatizare semnificativa mai ales datorita severitatii lor.

Prin urmare, analiza pericolelor reprezinta o abordare structurata care include:

n   Identificarea pericolelor;

n   Caracterizarea pericolelor;

n   Evaluarea gradului de expunere;

n   Evaluarea riscurilor.

Intr-o prima etapa se intocmeste o lista a tuturor riscurilor cu probabilitate de aparitie. In continuare, pentru identificarea riscurilor semnificate se aplica arborele decizional conform Codex Alimentarius prezentat in figura 10.

Termenii probabilitate de aparitie si severitate reprezinta doua cuvinte cheie in definirea planului HACCP.

Identificarea pericolelor specifice reprezinta o activitate unica pentru fiecare operatie. Un pericol identificat intr-o anumita operatie poate sa nu fie considerat semnificativ pentru un alt producator care fabrica acelasi produs cu aceleasi caracteristici si utilizare intentionata dar cu alte echipamente sau parametri.

Pentru identificarea pericolelor se pot utiliza urmatoarele tehnici:

Arbore decizional pentru identificarea pericolelor microbiologice - o succesiune de intrebari la care se va raspunde pentru a se stabili daca un microorganism poate fi inclus pe lista pericolelor.

* - nu este necesar controlul in aceasta etapa;

** - punct critic de control (CCP).

Fig. 10. Arborele decizional pentru identificarea pericolelor microbiologice

Tehnica brainstorming

E    Toata lumea discuta despre acelasi subiect;

E    Sunt necesare cat mai multe idei si informatii;

E    Toate ideile vor fi consemnate;

E    Fiecare isi spune parerea;

E    Se vor discuta probleme si nu persoane;

E    Se va raspunde la intrebarile: Cine?, Ce?, Unde?, De ce?, Cand?, Cum?

Analiza cauza efect - utilizata pentru identificarea cauzelor/surselor contaminarii.

Fig. 11. Diagrama cauza-efect

Pentru identificarea pericolelor se poate aplica tehnica benchmarking cu alte operatii similare; in orice caz planul HACCP trebuie stabilit pentru operatia analizata si nu pentru operatiile utilizata in tehnica comparativa.

In analiza pericolelor trebuie identificate toate pericolele cu incidenta in procesul tehnologic de obtinere a produsului respectiv. Cu alte cuvinte, analiza pericolelor include nu numai pericolele potentiale asociate procesului, dar si cele asociate materiilor prime, ingredientelor si materialelor auxiliare (ambalaje). In planul HACCP vor fi incluse doar acele pericole care pot fi controlate in timpul procesului.

Multe dintre pericolele reale sau potentiale pot fi controlate prin programele preliminare. Acestea reprezinta activitati definite si conduse in cadrul programelor operationale, care elimina efectiv sau reduc probabilitatea de aparitie a unor pericole.

Evaluarea riscurilor se poate efectua cu una din metodele:

I. Functie de gravitatea si frecventa de aparitie;

II. Functie de nivele de semnificatie si clase de risc;

III. Metoda numerelor de prioritate

IV. Metoda claselor de risc si categoriilor de risc.

La ora actuala, implementarea unei abordari cantitative a metodei HACCP in corelatie cu obiectivele de siguranta in consum este dificila deoarece nu exista reglementari sau linii directoare in care sa se precizeze clar limita de acceptabilitate sau neacceptabilitate pentru inocuitatea alimentelor.

In practica, abordarea tip benchmarking furnizeaza de cele mai multe ori informatii valoaroase pentru analiza cantitativa a pericolelor. Astfel, datele epidemiologice obtinute prin utilizarea GMP si HACCP pot fi considerate acceptabile fara exprimarea unui nivel cantitativ a pericolelor.

I. Evaluarea riscurilor functie de gravitate si frecventa de aparitie

Severitatea (gravitatea – G)

Mare consecinte fatale, imbolnaviri grave, prejudicii incurabile ce se manifesta fie imediat, fie dupa o perioada mai lunga;

medie imbolnaviri si/sau prejudicii substantiale;

scazuta leziuni si/sau imbolnaviri minore, absenta efectelor sau consecinte care apar numai dupa expunere la doze ridicate, perioade lungi de timp.

Frecventa (probabilitatea) de aparitie - F.

ridicata: apare in mod sistematic, repetat;

medie: poate/se intampla sa apara;

scazuta apare extrem de rar;

foarte putin probabil, aproape imposibil sa apara, “pericol teoretic'.

Severitatea depinde de:

succeptibilitatea consumatorilor la imbolnaviri de natura alimentara;

impactul posibil al unor probleme secundare (de exemplu sindromul hemolitic la infectia cu E. coli 0157:H7);

magnitudinea si durata bolii sau a prejudiciului.

Frecventa de aparitie depinde de:

eficienta programelor preliminare;

frecventa asocierii riscului potential cu produsul respectiv sau cu un ingredient;

procesul de fabricare din intreprindere; conditiile de transport si depozitare; modul de utilizare.

Tabel 4. Calculul coeficientului de risc CR = GxF

II. Evaluarea riscurilor functie de nivele de semnificatie si clase de riscuri

Metoda se bazeaza pe 4 nivele de semnificatie si 4 clase de risc, prezentate in tabelul 5.

Tabel 5. Clase de risc si masuri de control sau prevenire

Masurile generale de control se refera la existenta programelor preliminare cum ar fi:

proceduri de igienizare;

plan de combatere a daunatorilor;

plan de intretinere si calibrare a mijloacelor de masurare;

selectarea furnizorilor de materii prime, materiale, etc;

proceduri de reclamatii, notificare si retragere;

practici bune de lucru.

Masurile specifice de prevenire/control prevazute pentru clasa de risc 4 se refera la acele masuri specifice care permit eliminarea sau reducerea pericolului identificat pana la niveluri acceptabile si care obliga la masurare si monitorizare la intervale regulate de timp, aplicate in CCP.

III. Evaluarea riscurilor prin calculul numerului prioritar de risc - NPR

In acest caz se aplica formula:

NPR = E x F x EMC

E – efectul pericolului potential;

F – frecventa de aparitie a pericolului;

EMC – frecventa de aparitie a pericolului in produsul finit.

Elementele se evalueaza pe o scara de la 1 la 10, asa cum sunt prezentate in tabelele 6-8.

Tabel  Aprecierea gravitatii (E)

Tabel 7. Aprecierea probabilitatii de aparitie a pericolului (F)

Tabel 8. Aprecierea probabilitatii de aparitie a pericolului in produsul finit (EMC)

IV. Evaluarea riscurilor la materiile prime si ingrediente cu metoda claselor de risc si categoriilor de risc

Metoda se bazeaza pe faptul ca nu toate materiile prime sau ingredientele prezinta riscuri majore. Produsele se clasifica in 6 clase de risc (A-F) si 6 categorii de risc (VI-0) (tabele 9-10).

Tabel 9. Clasificarea produselor in clase de risc

Tabel 10. Categorii de risc

Stabilirea masurilor de control

Termenul de control are 2 mari definitii si o aplicatie majora in HACCP:

Control (verb) – a lua toate actiunile necesare pentru asigurarea si mentinerea conformitatii cu criteriile stabilite in planul HACCP;

Control (subs.) – declaratia conform careia procedurile sunt respectate si criteriile stabilite sunt indeplinite;

Masura de control – actiunea sau activitatea necesara pentru prevenirea sau eliminarea unui pericol pentru siguranta alimentului sau pentru reducerea acestuia pana la un nivel acceptabil.

Un pericol identificat poate fi tinut sub control in mai multe modalitati. Tratamentul termic poate distruge microorganismele, iar cresterea lor poate fi prevenita sau limitata prin temperatura scazuta sau ridicata, indice de activitate al apei scazut, prin adaugare de conservanti, etc. Reziduurile de medicamente si pesticide pot fi tinute sub control prin mentinerea unei anumite perioade de timp intre aplicarea tratamentului si abatorizare sau mulgere, care va permite reducerea pericolelor pana la un nivel acceptabil.

O alta masura de control consta in separarea stricta a materiilor prime si produselor finite, care va preveni contaminarea incrucisata cu patogeni. Contaminarea incrucisata cu alergeni in timpul procesului tehnologic poate fi prevenita prin  aplicarea unor proceduri standardizate de igienizare si informarea consumatorului care prezinta sensibilitate la acesti alergeni. Observarea vizuala, cernerea, utilizarea detectoarele de metale, etc. Pot fi utilizate in tinerea sub control a pericolelor fizice. In concluzie, o gama variata de masuri de control pot fi aplicate pentru fiecare dintre pericolele semnificative.

Pericole microbiologice se pot tine sub control prin:

certificarea furnizorului;

specificatii pentru materiile prime si produsele finite;

controlul regimului termic;

dezinfectia spatiilor si a utilajelor;

etalonarea aparaturii de masura si control;

certificarea sursei de apa potabila;

programe de pregatire pentru personalul operativ;

igiena personala;

combaterea daunatorilor.

Masurile generale de control a pericolelor chimice:

n     verificare statistica de receptie;

n     specificatii pentru materii prime si ingrediente;

n     certificate de calitate/garantie emise de furnizor;

n     verificari inopinate/teste de receptie;

n     verificare inainte de utilizare:

stabilirea scopului in care vor fi utilizate substantele chimice;

asigurarea puritatii, formulei si etichetarii corespunzatoare a substantelor utilizate;

verificarea cantitatii utilizate;

n     controlul conditiilor de depozitare si manipulare;

n     inventarierea tuturor substantelor chimice existente in fabrica:

revizuirea substantelor chimice necesare;

inregistrarea utilizatorilor.

Masurile generale de control a pericolelor fizice:

evitarea utilizarii sticlei in procesul tehnologic, a termometrelor de sticla neprotejate si a introducerii sticlelor in sectie de catre personal;

evitarea amplasarii corpurilor de iluminat deasupra utilajelor, in special a vaselor deschise;

instalarea de plase de protectie la toate corpurile de iluminat;

acoperirea tuturor vaselor ce contin produse atunci cand se schimba becurile sau corpurile de iluminat;

izolarea tuturor lucrarilor de reparatii de zona de prelucrare;

curatenie riguroasa dupa incheierea reparatiilor;

verificarea permanenta a starii suprafetelor ce vin in contact cu produsele;

manipularea corecta a materialelor izolatoare si curatirea zonei dupa lucrari de izolatie;

filtrarea si separarea centrifugala a impuritatilor.