MANAGEMENT - POSIBILITATEA DE UTILIZARE A MODELELOR ECONOMICO-MATEMATICE PENTRU FUNDAMENTAREA PROCESELOR DE PRODUCTIE SI DESFACERE LA S.C. "P-PLAST" S.A.

 

^{POSIBILITATEA DE UTILIZARE A MODELELOR ECONOMICO-MATEMATICE PENTRU FUNDAMENTAREA PROCESELOR DE PRODUCTIE SI DESFACERE LA}

^{S.C. "P-PLAST" S.A.}

INTRODUCERE

In conditiile economiei actuale in care progresul tehnic capata o pondere importanta in cresterea rentabilitatii firmelor, o mare atentie este acordata folosirii modelelor economico-matematice aplicabile in procesele economice din cadrul firmelor deoarece prezinta avantajul costului redus fata de masurile de retehnologizare sau modernizare. Totusi, aceste modele economico-matematice nu trebuie privite independent de masurile de retehnologizare sau modernizare.

Modelele economico-matematice nu prezinta o noutate, dar aplicarea lor da. Exista foarte putine firme care folosesc aceste metode si acest fapt se datoreaza mai multor factori: personalul care nu detine pregatirea necesara folosirii acestor modele, necunoasterea acestor modele sau chiar lipsa cunostintelor despre existenta acestor modele. Un alt factor important care duce la folosirea restransa a modelelor economico-matematice este refuzul unor manageri de a schimba metodele existente, empirice, mergand pe principiul "daca merge bine, de ce sa incerc altceva".

La nivel de firma implementarea acestor modele se poate face foarte usor necesitand costuri reduse, costuri legate de sisteme de calcul nu foarte pretentioase, software si instruirea personalului care le foloseste, de regula managerii.

Modelele aplicabile la nivel de firma sunt foarte diverse, ele putand acoperi necesitatile din aproape toate compartimentele firmei, pentru fiecare activitate existand modele specifice. Totusi pentru obtinerea unor efecte economice notabile se are in vedere abordarea corelata a acestora.

In aceasta lucrare se urmareste evidentierea utilitatii utilizarii unor modele economico-matematice la firma SC P-PLAST SA, in compartimentele de aprovizionare, productie si desfacere. In elaborarea acestui proiect s-a pornit de la o abordare sistemica a firmei evidentiind cele trei subsisteme. S-a studiat activitatea firmei, in special a celor trei compartimente, pe perioadele de gestiune 1999, 2000, 2001 dupa care s-a studiat posibilitatea folosirii unor modele economico-matematice pentru cele trei subsisteme. Au fost considerate modele pentru previzionarea cererii, pentru productie-stocare si pentru aprovizionare-stocare. Modelele considerate potrivite tinand cont de specificul activitatii si de conditiile existente in firma au fost folosite pentru un set de date si au fost evidentiate efectele economice datorate folosirii acestora. Inlantuirea acestor modele prezinta interes datorita faptului ca permit o sincronizare a activitatii din cele trei subsisteme facandu-le sa functioneze corelat ca un tot unitar, ca un sistem, eventualele perturbari provenite din mediul extern sau intern fiind foarte usor depasite, sistemul permitand o autoreglare foarte rapida, acest fapt evidentiind caracterul dinamic al modelului corelat.

^{CAPITOLUL I}

^{CARACTERIZAREA ECONOMICA SI DE PRODUCTIE}

^{A ACTIVITATII FIRMEI}

Prezentarea firmei

Obiect de activitate

Consideratii privind ramura economica in care isi desfasoara activitatea S.C. "P-PLAST" S.A.

Piata si concurenta

Analiza economico-financiara a firmei

^{1.1. Prezentarea firmei}

Tipologie. S.C. P-PLAST S.A., conform clasificarii Camerei de Comert si Industrie a Romaniei, face parte din categoria firmelor mari din industria prelucratoare. S-a infiintat in 1990 ca societate comerciala pe actiuni conform legii 15/1990 cu privire la transformarea intreprinderilor de stat in societati comerciale si regii autonome si este inregistrata la Registrul Comertului cu nr. J40/161/1990. Sediul societatii se afla in Bucuresti, str. Ziduri Mosi nr. 23, sector 2.

Istoric. Societatea este constituita pe structura Intreprinderii de Mase Plastice Bucuresti si a fost prima fabrica de prelucrare a maselor plastice din Romania. Intreprinderea de Mase Plastice Bucuresti a fost infiintata in anul 1957 prin reprofilarea Fabricii Chimice nr. 10.

Capitalul social. In cadrul AGA din data de 8.04.2000 s-a aprobat majorarea capitalului social cu 41.141.080 mii lei prin includerea diferentelor favorabile din reevaluarea patrimoniului. In aceste conditii, capitalul social devine 58.281.780 mii lei, numarul actiunilor ramane nemodificat (685.668 actiuni) dar valoarea nominala a unei actiuni se majoreaza de la 25.000 lei la 85.000 lei/actiune.

Actionari semnificativi. Capitalul societatii este integral privat, structura actionariatului la data de 21 martie 2002 fiind prezentata in Tabelul 1.

^{Tabelul 1}

Tranzactionare Actiunile emise de societate se tranzactioneaza la categoria a II a Bursei de Valori Bucuresti sub simbolul PPL, prima zi de tranzactionare fiind 11.08.1997.

Organizare. Societatea prezinta o structura organizatorica ierarhic-functionala dupa cum se poate observa in ANEXA 1, in cadrul ei fiind evidentiate patru centre de profit: Fabrica 1 - PVC, Compounduri; Fabrica 2 - Produse injectate; Fabrica 3 - PE, Clisee, Profile auto si Fabrica 4 - Matrite.

Administrarea si conducerea societatii. Administrarea firmei este asigurata de Adunarea Generala a Actionarilor, Consiliul de Administratie si supervizata de Comisia de cenzori. Conducerea executiva este realizata de: Directorul General, Directorul Economic, Directorul Comecial si Directorii de fabrici.

Asigurarea calitatii. Societatea a obtinut certificarea ISO 9002 privind implementarea si mentinerea sistemului de management al calitatii, de la organisme nationale si europene recunoscute:

SRAC (Societatea Romana de Asigurarea Calitatii)

Istituto Italiano dei Plastici

CISQ (Federation of Italian Organizations for the Certification)

IQNet (The International Certification Network)

^{1.2. Obiect de activitate}

Obiectul de activitate principal consta in producerea si comercializarea pe piata interna si externa a prelucratelor din mase plastice si a complexelor acestora cu alte materiale, a articolelor de uz medical din materiale plastice, executarea si comercializarea de stampile si clisee de imprimare.

Structura productiei este urmatoarea:

Prelucrate PVC (policlorura de vinil)

granule PVC pentru incaltaminte, cabluri electrice, furtune, tevi, tuburi etc

tuburi pentru instalatii electrice

tevi pentru apa si fluide cu actiune necoroziva asupra PVC

Produse injectate (din polietilena, polipropilena, polistiren, poliamide, poliacetal etc.)

articole sanitare si de menaj

articole de voiaj, birou si gradina

ambalaje (navete, cutii etc.)

articole industriale (componente auto, carcase acumulatori, casti de protectie etc.)

Prelucrate din polietilena

folii pentru ambalare, constructii, solarii etc.

folii cu bule, folii termocontractibile, benzi avertizoare

saci (inclusiv in role)

pungi si sacose

profile complexe

clisee flexografice din fotopolimeri pentru imprimari pe folie (polietilena, polipropilena), hartie, carton.

Matrite

matrite pentru produse injectate, suflate si termoformate

SDV-uri pentru linii de extrudere

piese de schimb pentru echipamente specifice prelucrarii maselor plastice

reparatii matrite

^{1.3. Consideratii privind ramura economica in care isi desfasoara activitatea S.C. P-PLAST S.A.}

La nivel national, mediul economic s-a caracterizat prin: recesiune economica prelungita, putere de cumparare scazuta a populatiei, fiscalitate ridicata, inflatie anuala ridicata (40,7% in 2000 si 30,3% in 2001), preturi ridicate la materiile prime din tara, energie, transport, mai mari decat cele practicate pe plan mondial, cu repercursiuni negative asupra competitivitatii atat la export cat si pe piata interna.

Ramura industriala in care isi desfasoara activitatea firma este cea a productiei si a prelucrarii maselor plastice. Conform datelor statistice furnizate de Institutul National de Statistica, aceasta ramura industriala s-a caracterizat in ultimii ani printr-o crestere a productiei industriale de la 75 mii tone in 1999 la 93 mii tone in 2000 si 117 mii tone in 2001. Aceasta crestere se datoreaza in mare parte aparitiei mai multor firme producatoare de mase plastice, precum si folosirea de tehnologii mai productive la firmele existente.

De asemenea aceasta ramura industriala este caracterizata si printr-o usoara crestere a productivitatii muncii datorata atat retehnologizarii cat si scaderii numarului de angajati din aceasta industrie. Fata de 1998 productivitatea muncii a crescut in medie in 1999 cu 6,2%, in 2000 cu 14,4% iar in 2001 cu 20,1% in conditiile scaderii numarului de lucratori din aceasta industrie de la 35000 in 1999 la 33000 in 2000 si la 30000 in 2001.

^{1.4. Piata si concurenta}

S.C. P-PLAST S.A. isi vinde produsele atat pe piata interna cat si pe piata externa, acestea adresandu-se atat utilizatorilor industriali cat si celor casnici. In ceea ce priveste piata externa firma exporta produse atat in stare primara cat si finala in aproape 25 de tari de pe patru continente. Principalele tari in care se exporta sunt Belgia, Danemarca, Germania, Suedia si Marea Britanie unde cele mai cautate sunt produsele din polimeri din clorura de vinil precum si polietilena, polipropilena, polistiren, poliamide, poliacetal, etc.. De asemenea se exporta foarte mult in Spania saci si pungi (inclusiv in role), ambalaje, cutii, etc.

Concurenta este reprezentata la nivel de ramura de mai multe firme producatoare de mase plastice cele mai importante fiind: S.C. MUNPLAST S.A., S.C. PLASTOR S.A., S.C. AMPLAST S.A., S.C. PLASTICO S.A., S.C. ROMTATAY S.A., S.C. LATINA PLASTICS S.A., S.C. ELKA PRODCOM SRL, S.C. HARPLAST S.A. etc.

Concurenta externa care apare in domeniul furnizarii de materii prime este foarte mica dar reprezinta o amenintare strategica, datorita faptului ca importul materiilor prime are facilitati ce determina un cost scazut al acestora comparativi cu cele indigene care prezinta costuri ridicate de productie datorate unor politici de preturi la combustibili defavorizante.

Concurenta din celelalte ramuri industriale care produc produse substituibile celor din mase plastice este redusa, masele plastice fiind de departe cel mai ieftin material.

^{1.5. Analiza economico-financiara a firmei}

Principalii indicatori economico-financiari realizati in anii 1999-2001 sunt prezentati in Tabelul 2.

^{Indicatori sintetici  Tabelul 2}

Se observa o scadere a productiei fizice cu 4,3% in 2000 fata de 1999 si cu 2,7% in 2001 fata de anul 2000. Acest lucru se datoreaza in principal scaderii productiei de produse injectate si de produse extruse din polietilena.

Productia marfa a inregistrat o evolutie crescatoare (a crescut cu 42,68% in 2000 fata de 1999 si cu 26,81% in 2001 fata de 2000) ce a determinat o crestere si la alti indicatori: cifra de afaceri (cu 46% in 2000 fata de 1999 si cu 25% in 2001 fata de 2001), venitul total (cu 44,9% in 2000 fata de 1999 si cu 22,5% in 2001 fata de 2001). Totusi acesti indicatori prezinta cresteri superioare ratei inflatiei (40,7%) numai in anul 2000, in anul 2001 inregistrandu-se in mod real scaderi ale acestor indicatori. Aceste scaderi sunt explicate prin reducerea productiei si prin cresteri de pret inferioare ratei inflatiei.

Cheltuielile totale in 2001 inregistreaza o crestere superioara celei a veniturilor ceea ce a condus la o scadere a profitului brut cu 31,8% fata de anul 2000, dupa cum se poate observa in Figura 1. Acest lucru se observa si in cresterea cheltuielilor la 1000 lei productie marfa de la 931,3 lei in 2000 la 956,4 lei in 2001, datorata in principal cresterii intr-un ritm mai rapid a preturilor la materiile prime decat cel al produselor finite.

Figura 1

s

Un aspect favorabil in ceea ce priveste profitul este reducerea cotei medii de impozitare (de la 34,6% in 1999 la 18,3% in 2000 si la 17,2% in 2001) datorita reducerii impozitului de la 38% la 25 % pentru intern si la 5% pentru extern si datorita cresterii exporturilor.

Diminuarea numarului mediu de personal s-a facut prin disponibilizari si pe cale naturala (pensionari, cereri de transfer). Acest fapt a determinat o crestere artificiala a productivitatii muncii de la 18,64 to/lucrator in 1999 la 20,9 to/lucrator in 2001 cum se poate vedea si in Figurile 2 si 3.

Figura 2 

s

Figura 3

s

^{Situatia exportului si a importului}

^{-USD- Tabelul 3}

Exporturile au crescut cu 36% in 2000 fata de 1999 si cu 26,5% in 2001 fata de 2000 in vreme ce importurile au scazut in 2000 cu 10% iar in 2001 cu 11,1%, asa cum se poate observa si in Tabelul 3. Aceasta evolutie pozitiva a avut influente asupra mai multor indicatori (compensarea partiala a diminuarii pietei interne, cresterea veniturilor financiare din diferente de curs valutar si dobanzi bancare, reducerea impozitului pe profit).

^{Costuri de productie Tabelul 4}

In ceea ce priveste costurile de productie se observa o crestere a ponderii lor in valoarea productiei fabricate (vezi tabelul 4). Acest lucru se datoreaza in principal cresterii costurilor cu materiile prime si materialele, cu combustibilii, energia si apa.

Din analiza bilantului contabil (vezi ANEXA 2) au rezultat indicatori de eficienta prezentati in Tabelul 5.

Principalii indicatori de eficienta in perioada 1999-2001 - Tabelul 5

Indicatorii de eficienta prezentati in Tabelul 5 indica anul 2000 ca un an de varf in ceea ce priveste realizarile firmei, fiind mult mai buni ca cei din 1999. Anul 2001 insa este caracterizat de o depreciere a majoritatii indicatorilor fata de anul precedent. In 2001 se poate vorbi de o lichiditate globala buna (1,35), insa lichiditatea redusa si cea imediata au valori foarte scazute. Solvabilitatea patrimoniala este buna datorita ponderii mari a capitalului propriu in pasivul firmei. Rentabilitatea capitalului social indica o scadere de la 45 la 31% datorata in principal reducerii profitului. De asemnea a crescut gradul de indatorare datorita contractarii unor credite pe termen lung pentru retehnologizari. Rata profitului a scazut foarte mult, dar faptul ca s-a obtinut profit indica situatie favorabila firmei.

In concluzie in urma acestei anlize se constata mai multe aspecte negative ale activitatii firmei dar si cateva aspecte pozitive. Ca aspecte negative se remarca: scaderea productiei fizice, diminuarea rentabilitatii economice, cresterea cifrei de afaceri este inferioara ratei inflatiei. Ca aspecte pozitive se evidentiaza cresterea exportului, obtinerea de profit, plata la timp a obligatiilor firmei catre salariati, actionari, bugetul statului.

^{CAPITOLUL II}

^{ABORDAREA SISTEMICA A S.C. P-PLAST S.A.}

Notiuni generale despre sistem

S.C. P-PLAST S.A. in viziune sistemica

^{2.1. Notiuni generale referitoare la sistem}

Notiunea de sistem este una dintre cele mai cuprinzatoare idei ale gandirii umane. Poate tocmai de aceea teoria generala a sistemelor nu a reusit inca sa dea o formulare unanim recunoscuta acestui concept.

Sistemul poate fi definit ca un grup de elemente intre care se stabileste un ansamblu de relatii. Se poate spune deci ca structura sistemului este data atat de numarul elementelor ce formeaza sistemul, cat si de conexiunile, respectiv relatiile dintre acestea. Elementele sunt partile considerate ca fiind cele mai simple si care nu se mai analizeaza sau detaliaza pentru ca nu mai este necesar sau posibil. In general sunt reprezentate de indivizi, obiecte sau alte entitati.

Alegerea elementelor ce compun sistemul depinde de optica sub care urmeaza sa fie analizat si de intentiile analistului care va trebui sa defineasca granitele sistemului pe care si-l propune spre studiu.

Elementele sistemului prezinta caracteristici sau stari susceptibile adesea de a suferi transformari in timp. Starea unui element este identificata prin intermediul unui atribut sau variabila de stare. Relatiile sau conexiunile dintr-un sistem apar ca urmare a faptului ca acesta din urma nu include decat elemente care au legatura intre ele. Relatiile intre elemente pot fi secventiale, reciproce si polare.

La un moment dat starea unui sistem este identificata cu ajutorul ansamblului starilor elementelor sale, dar aceste stari se pot transforma din diverse ratiuni, exprimand astfel functionarea sistemului.

Un sistem poate fi deschis sau inchis in functie de intensitatea relatiilor pe care le intretine cu alte sisteme care ii sunt exterioare.Astfel sistemele inchise nu au nici o relatie cu exteriorul iar sistemele deshise sufera influenta sau influenteaza alte sisteme cu care sunt in relatie si care constituie mediul lor.

Un sistem comunica cu mediul sau prin intermediul variabilelor de intrare sau de iesire. Anumite intrari pot fi considerate perturbatiile care modifica starea unor elemente ale sistemului. Categoria elementelor de intrare care poate modifica starea unui sistem influentand functionarea sa in scopul atingerii unui obiectiv fixat se numeste comanda sistemului. Sistemul comandat este compus dintr-un centru de comanda numit subsistemul conducator si dintr-un subsistem comandat numit condus.

O forma particulara de comanda a unui sistem o reprezinta reglarea care pentru un centru de comanda inseamna a proceda astfel incat functionarea unui subsistem comandat sa conduca spre o anumita stare voita, adica la atingerea obiectivelor fixate.

Un sistem poate fi descompus in subsisteme atat pe verticala cat si pe orizontala. Pe verticala, sistemul poate fi descompus in subsisteme pe diferite nivele cuplate cu ajutorul unui centru de comanda. Pe orizontala, un sistem poate fi adesea descompus in subsisteme specializate intr-o functie precisa. In acest caz pentru centrul de comanda de nivel superior ca si pentru celelalte subsisteme componente se pune problema coordonarii. Subsistemele paralele trebuie sa aiba obiective a caror realizare sa permita atingerea obiectivelor centrului de comanda de nivel superior. Functionarea ansamblului subsistemelor trebuie sa se faca prin evitarea oricaror conflicte ce ar putea sa apara.

^{2.2. S.C. P-PLAST S.A. in viziune sistemica}

Privita intr-o viziune sistemica firma S.C. P-PLAST S.A. prezinta cateva caracteristici:

este un sistem dinamic

este un sistem complex

este un sistem organizat

este un sistem deschis

este un sistem condus

este un sistem cu finalitate

Caracterul de sistem dinamic este dat permanenta modificare a structurii, comportamentului si functionalitatii in vederea cresterii eficientei activitatilor pe care le desfasoara. Este un sistem complex datorita multitudinii de variabile si stari atat de natura cantitativa cat si calitativa. Intreprinderea este un sistem organizat datorita posibilitatii descompunerii ei in elemente componente, analizarii acestor componente si recompunerii lor dupa anumite criterii. Intreprinderea este un sistem deschis pentru ca functioneaza intr-un mediu complex de la care sufera influente si pe care il poate influenta. Caracterul de sistem deschis rezida din relatiile intreprinderii cu mediul extern ei, relatii ce se manifesta sub forma unor fluxuri de intrari sau iesiri din sistem, in si din mediul extern. Este un sistem condus deoarece exista un centru de comanda care este reprezentat de managementul firmei, care ia deciziile necesare functionarii sistemului. Caracterul de sistem cu finalitate este dat de existenta unor obiective pe care intreprinderea tinde sa le realizeze.

Ca sistem dinamic firma se prezinta schematic ca in Figura 4.

^{Figura 4}

					Piata produselor

Figura 4 reprezinta intreprinderea ca un sistem cu bucla inchisa. Intrarile in sistem sunt reprezentate de resurse materiale si informatii iar iesirile din sistem, de produsele finite si informatii. Bucla de feed-back se refera la fluxuri fizice de produse asociate cu fluxuri de informatii. Feed-back-ul se manifesta atunci cand apar diferente intre o valoare dorita si valoarea reala de iesire, prin strategii ce urmaresc reglarea sistemului pentru obtinera valorii dorite. Mecanismul de reglare al sistemului asigura corelarea permanenta a evolutiei optime, tinand seama de interdependentele dintre subsistemele sale, de modificarile intervenite, de perturbatiile aparute atat in interiorul sistemului cat si in afara lui.

Intr-o abordare sistemica intreprinderea poate fi descompusa in trei subsisteme: subsistemul de aprovizionare, subsistemul de productie si subsistemul de desfacere. Intre cele trei subsisteme exista fluxuri materiale si informationale care arata interdependenta dintre acestea si fac ca functionarea lor sa decurga in conditii optime. Schematic cele trei subsisteme se prezinta ca in Figura 5.

^{Figura 5}

Clienti Cerere Piata de desfacere

Plan si programe de desfacere Contracte, comenzi aceptate Subsistemul desfacere Stocuri de produse finite

Plan si programe de productie Fabricatie Subsistemul productie

Stocuri de materii prime   Subsistemul Necesitati de consum Plan si programe de aprovizionare aprovizionare

Piata de Studiu de piata Alegere furnizori furnizare

In continuare se vor analiza cele trei subsisteme cu raporturile si legaturile dintre ele prin prisma componentelor si a variabilelor lor care pot fi: de intrare, de iesire, perturbatoare si de comanda.

Subsistemul de aprovizionare. Subsistemul de aprovizionare are urmatoarele componente: planuri si programe de aprovizionare, necesitatile de consum, stocurile de materii prime.

Variabilele de intrare sunt urmatoarele: cantitatile necesare a fi aprovizionate ce provin din planurile de productie, capacitatea de aprovizionare, timpul de aprovizionare, indicii de utilizare ai capacitatilor de aprovizionare si stocare, suprafata de stocare, distanta de aprovizionare, informatii de pe piata de furnizare, structura materiilor prime care se aprovizioneaza, forta de munca, gradul de utilizare a timpului de munca.

Variabilele de iesire se concretizeaza prin informatii privind stocurile de materii prime, posibilitatile de aprovizionare, cantitatile de materii prime pentru subsistemului de productie.

Variabilele perturbatoare sunt modificarea sau decalarea livrarilor catre sectiile de productie, cereri suplimentare de materii prime, intreruperea activitatii de asigurare materiala din diverse cauze, absenta personalului.

Variabilele de comanda reprezinta complexul de decizii operative fundamentate de managementul compartimentului de aprovizionare care au ca scop mentinerea functionalitatii sistemului, in conditii de eficienta economica.

Subsistemul de productie. Componentele subsistemului de productie se grupeaza in trei subsisteme: elaborarea programelor de productie, lansarea in fabricatie si controlul indeplinirii programelor de productie.

Variabilele de intrare sunt urmatoarele: cantitatile contractate, termenele de livrare, capacitatea de productie, forta de munca, indici de utilizare a capacitatilor de productie si a fortei de munca, durata fazelor de pregatire si de executie, structura productiei, operatiile tehnologice si inlantuirea lor, norma de servire, consumuri specifice, inventarul utilajelor, intreruperi programate in functionarea utilajelor, intrarile de materii prime, informatii privind stocurile de materii prime si posibilitatea de aprovizionare, certificarea calitatii produselor finite.

Variabilele de iesire se concretizeaza in cantitatile de produse finite executate, cantitatile de materii prime necesare indeplinirii programelor de productie, abateri de la tehnologia stabilita.

Variabilele perturbatoare se materializeaza in modificarea sau decalarea termenelor de livrare, cereri suplimentare de produse finite, renuntarea la unele produse, caderi ale utilajelor, absenta personalului, etc.

Variabilele de comanda reprezinta ansamblul deciziilor fundamentate de managementul fabricilor impreuna cu managerul general, care au ca scop mentinerea functionalitatii subsistemului de productie

Subsistemul de desfacere. Componentele subsistemului de desfacere sunt planurile si programele de desfacere, comenzile acceptate si contractele si stocurile de produse finite.

Variabilele de intrare sunt: cantitatile contractate, termenul de livrare, cantitatea de produse finite intrata in stoc, capacitatea de stocare pentru produse finite, personalul programat pentru a activitatea de desfacere, capacitatea de desfacere, informatii de pe piata de livrare, informatii privind preturile produselor, cantitatea de utilaje pentru transport si manipulare, intreruperi programate in functionarea mijloacelor de transport, informatii privind posibilitatea aprovizionarii cu resurse materiale.

Variabilele de iesire sunt: necesarul de produse finite, cantitatile livrate conform contractelor si comenzilor acceptate, etc.

Variabilele perturbatoare sunt: modificarea comenzilor de livrare, neacceptarea unor produse, comenzi suplimentare, intreruperea procesului de desfacere datorita caderilor utilajelor, absenta personalului, etc.

Variabilele de comanda reprezinta ansamblul deciziilor operative, fundamentate de managementul compartimentului de desfacere, care au ca scop mentinerea functionalitatii sistemului in conditii de eficienta economica.

^{CAPITOLUL III}

^{ANALIZA DIAGNOSTIC PENTRU ACTIVITATILE SUBSISTEMELOR DE}

^{APROVIZIONARE, PRODUCTIE SI DESFACERE}

Analiza subsistemului de aprovizionare

Analiza subsistemului de productie

Analiza subsistemului de desfacere

Puncte forte, puncte slabe, cauze care le determina

Formularea de recomandari

Inca de la inceput este necesar a fi evidentiat un aspect legat de analiza diagnostic a intreprinderii si anume ca ea s-a realizat in limitele oferite de volumul, structura si calitatea informatiilor puse la dispozitie de personalul de specialitate al firmei, atat prin intermediul unor documente specifice (rapoarte statistice, bilantul contabil pe ultimii trei ani, costurile de productie de la Fabrica 1) cat si prin discutiile avute cu acestia. Ele nu au raspuns decat partial pretentiilor impuse de realizarea unui studiu de diagnosticare exhaustiv.

Cele trei subsisteme vor fi analizate detaliat prin prisma elementelor prezentate in capitolul anterior, iar formularea punctelor forte si slabe precum si a cauzelor lor vor tine cont si de analiza economico-financiara efectuata in Capitolul 1.

^{3.1. Analiza subsistemului de aprovizionare}

In analiza subsistemului de aprovizionare se va pleca de la elementele sale componente: planurile si programele de aprovizionare, necesitatile de consum si stocurile de materii prime.

Planurile si programele de aprovizionare arata cererile de resurse materiale ale intreprinderii pe o anumita perioada, pe categorii de resurse, nivelul acestora si sursele de acoperire. Aceste planuri si programe se intocmesc in cadrul compartimentului de aprovizionare pe baza cantitatilor de produse ce urmeaza a fi fabricate din programele de productie pe aceeasi perioada, pe baza normelor de consum, pe baza stocurilor previzionate si pe pe baza parametrilor temporari. Necesitatile de consum reprezinta cererea la un moment dat a fabricilor care va fi satisfacuta prin eliberarea din stocurile de materii prime a cantitatilor necesare. Stocurile de materii prime se dimensioneaza in functie de datele istorice existente fiind de cele mai multe ori suficient de mari cat sa se asigure functionarea fabricii in cazul aparitiei unor disfunctionalitati in procesul de aprovizionare.

Organizarea structurala a compartimentului este pe mai multe niveluri ierarhice, primul fiind al sefului compartimentului de aprovizionare. Subordonati acestuia sunt o grupa de evidenta-dispecerat si un coordonator de depozite. Pe nivelurile urmatoare sunt grupele operative de aprovizionare diferentiate pe tipurile de materii prima si depozitele de materie prima ce sunt coordonate de coordonatorul de depozite.

Subsistemul de aprovizionare prezinta mai multe legaturi cu alte subsisteme. In primul rand are legaturi cu subsistemul de productie. Subsistemul de productie genereaza comenzi de resurse la diferite momente conform programelor de productie in desfasurare. Aceste comenzi sunt satisfacute de catre depozitele de materii prime prin livrarea cantitatilor necesare sectiilor de productie. Subsistemul de productie pune la dispozitia departamentului de aprovizionare programele de productie pentru urmatorul an pentru fundamentarea necesarului de aprovizionat in perioada urmatoare.

Alta categorie de relatii este stabilita cu mediul extern intreprinderii, respectiv cu piata de furnizare. Principalul furnizor de materie prima este S.C. OLTCHIM S.A. aceasta societate asigurand aproape 80% din necesarul de consum al S.C. P-PLAST S.A.. relatiile cu furnizorii au fost foarte bune, firma reusind sa-si plateasca datoriile conform graficelor stabilite cu furnizorii. Aprovizionarea se face cu mijloace de transport auto si feroviare, firma avand si o rampa feroviara pentru manipulare.

Procesul de aprovizionare implica cheltuieli pentru firma care pot fi fixe sau variabile. Cheltuielile fixe includ salariile personalului care deserveste acest subsistem, cheltuieli cu intretinerea si reparatiile spatiilor de depozitare, cheltuieli cu energia electrica. Cheltuielile variabile includ costurile de transport, costurile de manipulare depozitare, etc.

^{3.2. Analiza subsistemului de productie}

Subsistemul de productie este format din subsistemele: elaborarea planurilor de productie, lansarea in fabricatie si controlul indeplinirii planurilor de productie.

Planurile si programele de productie se fundamenteaza pe baza cererilor venite de pe piata. Fundamentarea acestor planuri se face diferit in intreprinderea S.C. P-PLAST S.A. in functie de produsul cerut pe piata. Exista produse care se produc numai in regim de comanda cum ar fi granulele din PVC, si produse care se desfac in magazinele proprii neavand o desfacere sigura, planurile de productie fiind fundamentate pe baza unei previziuni a cererii in functie de desfacerile realizate efectiv in perioadele anterioare. Lansarea in fabricatie se face pe baza planurilor si programelor de productie. Planurile si programele de productie pentru toate fabricile se fac de catre compartimentul functional care le serveste.

Organizarea structurala a subsistemului de productie este reprezentata de cele patru fabrici: Fabrica 1 PVC, Fabrica 2 Produse Injectate, Fabrica 3 PE, Fabrica 4 Matrite, conduse de directorii de fabrici subordonati managerului general. Cele 4 fabrici sunt deservite de un compartiment functional care se ocupa cu controlul tehnic, intretinerea si reparatiile utilajelor, contabilitatea de gestiune, etc.

Subsistemul de productie prezinta si el mai multe relatii cu alte subsisteme. Cele mai importante relatii le are cu subsistemele de aprovizionare si cu cel de desfacere. In ceea ce priveste legaturile cu subsistemul de aprovizionare acestea sunt reprezentate de fluxuri materiale si informationale. Fluxurile materiale sunt reprezentate de servirea continua a fabricilor de productie cu materii prime de catre compartimentul de aprovizionare. Cele informationale sunt reprezentate de informatiile care circula in dublu sens intre cele doua subsisteme cum ar fi: cantitatile de produse inscrise in planul de productie folosite pentru fundamentarea planurilor de aprovizionare, informatii privind cantitatile aprovizionabile la un moment dat date de capacitatea de aprovizionare si cea de stocare, informatii despre posibilitarea achizitionarii anumitor materii prime de la anumiti furinizori, acestea din urma folosesc la ajustarea programelor de productie existente.

De asemenea exista relatii cu susbsistemul de desfacere. Aceste relatii la fel ca si cele cu departamentul de aprovizionare, sunt de doua feluri materiale si informationale. Cele materiale sunt reprezentate de fluxurile de produse finite de la fabricile de productie catre depozitele de vanzare sau de stocare a produselor finite. Fluxurile informationale sunt reprezentate de cererile pietei, necesarul de produs finit care este cerut de piata fie prin comenzi ferme, fie intamplatoare, informatii privind capacitatile de productie, privind capacitatile de stocare, etc.

La fel ca si subsistemul de aprovizionare, subsistemul de productie este si generator de costuri. Forta de munca genereaza cea mai mare parte a costurilor de productie, aproximativ 15,3% , dupa costurile cu materia prima si materialele care detin in jur de 78% Utilajele din fabricile de productie sunt destul de vechi generand costuri de intretinere si reparatii destul de mari in raport cu randamentul. In ultimul an au fost achizitionate doua utilaje noi pentru fabrica de PVC aceasta fabrica detinand ponderea cea mai mare in rezultatele firmei. Costurile acestui subsistem pot fi de asemenea grupate in fixe si variabile. Costurile fixe sunt determinate de aprovizionarea cu utilitati, salariile personalului neproductiv, costurile cu reparatiile utilajelor etc., iar costurile variabile, de salariul personalului productiv, taxele si impozitele salariilor acestei categorii de personal, costuri legate de manipularea produselor finite sau a produselor neterminate de la o sectie la alta sau la depozitul de produse finite.

^{3.3. Analiza subsistemului de desfacere}

Componentele subsistemului de desfacere sunt planurile si programele de desfacere, stocurile de produse finite si contractele si comenzile de desfacere. Planurile si programele de desfacere se fundamenteaza pe baza comenzilor acceptate si comenzilor incheiate, in limita capacitatii de productie existente si previzionate si a stocurilor existente si previzionate de produs finit. Datele din planurile si programele de desfacere folosesc la fundamentarea planurilor de productie pe fiecare fabrica.

Organizarea structurala a compartimentului de desfacere-vanzari este pe mai multe niveluri ierarhice. Pe primul nivel se gaseste seful compartimentului de desfacere, care are ca structuri subordonate Grupa de plan-evidenta, Grupa contractelor de livrare si Grupa de facturare. Grupa contractelor de livrare subordoneaza Grupele operative de desfacere si grupa de depozite.

Subsistemul de desfacere are relatii cu subsistemul de productie si cu piata de desfacere. Relatiile cu subsistemul de productie sunt atat materiale cat si informationale. Cele materiale sunt reprezentate de fluxurile de produs finit de la sectiile de productie catre depozitele de produs finit si magazinele de desfacere ale firmei. Fluxurile informationale sunt reprezentate de necesarul de produs finit care a fost contractat spre livrare, situatiile din stocurile de produse finite, etc.

Relatia cu piata de desfacere se face prin comenzile venite de la clientii interni si externi, livrarea catre clienti a produselor finite, efectuarea operatiei de distributie a produsului finit atat auto cat si feroviar, cat si fluxurile financiare ce reprezinta contravaloarea produselor finite vandute. Distributia se face folosind atat parcul propriu de masini cat si magazinele proprii. Compartimentul de desfacere a inregistrat in ultimii ani o crestere a exportului substantiala aproximativ 26,51% in anul 2001 exprimata in USD datorata castigarii de noi piete de desfacere pentru produsul granule PVC folosit pentru obtinerea diferitelor repere din PVC. La intern, piata s-a diminuat, unele fabrici, in special cea de produse injectate restrangandu-si activitatea, datorita aparitiei unor concurenti pe piata maselor plastice. Desi cifra de afaceri a crescut in fiecare an, aceasta crestere este inferioara ratei inflatiei in ultimul an. Deasemenea desfacerile exprimate fizic au scazut si ele.

Ca si celelalte subsisteme, subsistemul de desfacere este unul generator de costuri: costurile cu personalul departamentului de desfacere, costurile cu lotizarea, manipularea, si transportul produselor finite pana la beneficiar, cheltuieli cu reclama, etc. Pe baza acestor costuri si pe baza tendintelor de pe piata de desfacere se stabileste pretul de vanzare pentru produsul finit, care trebuie sa-i asigure acestuia competitivitate in raport cu concurenta.

3.4 Puncte forte, puncte slabe, cauze care le determina

Sinteza punctelor forte impreuna cu cauze si efecte sunt prezentate in Tabelul 6.

^{Tabelul 6}

Punctele slabe impreuna cu cauzele principale sunt sintetizate in Tabelul 7.

^{Tabelul 7}

^{3.4 Formularea de recomandari}

In vederea amplificarii efectelor punctelor forte si a eliminarii sau atenuarii efectelor punctelor slabe, au fost elaborate niste recomandari strategico-tactice. Aceste recomandari sunt sintetizate in Tabelul 8.

^{Tabelul 8}

In acest subcapitol, a fost facuta o sinteza a recomandarilor strategico-tactice, fiind prezentate cele mai importante.

^{CAPITOLUL IV}

^{POSIBILITATI DE UTILIZARE A MODELELOR ECONOMICO-MATEMATICE IN FUNDAMENTAREA PROCESELOR DE APROVIZIONARE, PRODUCTIE SI DESFACERE}

Necesitatea utilizarii modelelor economico-matematice in activitatea economica a firmei

Modele utilizabile in fazele de aprovizionare, productie si desfacere

^{4.1. Necesitatea utilizarii modelelor economico-matematice in activitatea economica a firmei}

Daca la inceputul deceniului trecut obiectivul principal al firmelor era sa produca cat mai mult, odata cu aparitia economiei de piata acest obiectiv si-a pierdut sensul. In conditiile aparitiei concurentei, restrangerii pietelor de desfacere, cresterii preturilor la materii prime, devalorizarii monedei nationale, cresterii fiscalitatii etc., firmele au trebuit sa-si modifice obiectivele cantitative catre unele calitative ca minimizarea costurilor, cresterea profitului, cresterea calitatii, cresterea cotei de piata. Aceste obiective pot fi atinse prin cresterea eficientei intreprinderii prin rationalizarea consumului de resurse, eliminarea pierderilor nejustificate de resurse, rationalizarea utilizarii mijloacelor de munca, evitarea risipei de resurse, evitarea costurilor de suprastocare si a penalizarilor datorate lipsei de stoc, armonizarea obiectivelor cu resursele.

Obtinerea acestor deziderate este deosebit de dificila datorita volumului mare de procese ce trebuie controlate, gradului mare de complexitate si multitudinii activitatilor desfasurate. Numarul imens de variabile care influenteaza activitatea intreprinderii face prelucrarea lor deosebit de dificila in vederea obtinerii unor decizii optime, oportune care sa raspunda cerintelor sistemului intreprindere.

Cele mai multe dintre aceste probleme pot fi rezolvate cu modele economico-matematice. Aceste modele trebuie sa se caracterizeze prin simplitate, suplete, accesibilitate si adaptabilitate.

Exista o gama foarte larga de modele economico-matematice care se pot aplica pentru fundamentarea unei game extinse de activitati si procese din intreprindere. Importanta si necesitatea utilizarii acestor modele este data de efectele cantitative si calitative pe care aplicarea acestora le genereaza. Ca efecte cantitative enumeram: scaderea cheltuielilor prin minimizarea costurilor de productie, aprovizionare, stocare, si alte costuri, prin elaborarea unor planuri si programe dinamice specifice acestor activitati; cresterea profitului, cresterea cotei de piata, etc. Ca avantaje calitative remarcam: cresterea calitatii deciziilor datorita unei fundamentari stiintifice, cresterea ergonomiei locurilor de munca, armonizarea obiectivelor cu resursele, cresterea rentabilitatii intreprinderii in ansamblu si nu in ultimul rand obtinerea avantajului competitiv.

Complexitatea activitatii si proceselor desfasurate in intreprinderea studiata creeaza necesitatea folosirii mai multor modele economico-matematice care surprind diferite etape in cadrul procesului producerii de valoare.

Pentru a se obtine insa eficienta maxima aceste modele, este necesar a fi utilizate corelat intr-o abordare unitara a proceselor de la nivelul firmei de productie. Modele utilizabile la nivelul intreprinderii de productie sunt prezentate in paragraful urmator.

^{4.2. Modele utilizabile in fazele de aprovizionare, productie si comercializare}

Modelele economico-matematice prezinta o mare diversitate putand fi folosite in majoritatea proceselor desfasurate in intreprindere, aplicarea lor in anumite procese decizionale sau operationale este insa conditionata de aspectele specifice acelui proces (tip de productie, structura productiei, organizarea desfacerii, modul in care se face aprovizionarea, gradul de certitudine al informatiilor ce sunt folosite ca date de intrare).

In cele ce urmeaza vor fi prezentate modele utilizabile in cele trei subsisteme prezentate in Capitolul 3. In cazul practic prezentat in Capitolul 5 va fi exemplificata aplicarea practica a doua dintre aceste modele.

Model arborescent pentru calculul necesarului de materii prime. Modelul arata, cu ajutorul unui grafic arborescent, descompunerea produsului finit in componentele sale, cu precizarea normelor de consum, conform fiselor tehnologice de produs si normativelor de productie. Aceasta descompunere se realizeaza pe mai multe niveluri corespunzatoare numarului de transformari sau combinari prin care trec materiile prime componente de la stadiul initial pana la cel de produs finit.

Calculul necesarului de materie prima se face folosind urmatorul model:

unde:

N_k - reprezinta necesarul total de materie prima k

p - numarul de produse finite ce folosesc materia prima N_k

V_i - numarul de nivele pe care se descompune produsul i

H - rangul nivelului de descompunere

Nc_ik - norma de consum de materie prima k pentru fabricarea produsului i

Q_i - cantitatea ce urmeaza a fi fabricata din produsul i

Acest model foloseste la fundamentarea planului de aprovizionare materiala prin determinarea cantitatilor necesare.

Modele tip ADC (analiza drumului critic). Grafurile ADC prezinta conditionarile logice si tehnologice dintre activitatile unui proiect si ofera posibilitatea luarii in considerare a necesarului privind resursele materiale, umane si financiare. Acest model ofera mai multe informatii utile: termene de incepere si terminare a activitatilor, rezerve de timp, activitatile critice, diagrame privind nivelarea si alocarea resurselor. Aceste modele sunt utile de asemenea pentru gestionarea "locurilor inguste" si a "locurilor largi" in procesele de productie secventiale.

Modele de ordonantare si lotizare. Aceste modele au ca rezultat stabilirea unei ordini de efectuare a activitatilor unui proces de productie, astfel ca interdependentele dintre ele sa fie respectate in limita resurselor disponibile si cu o durata totala minima de executie. Aceste modele se bazeaza pe tehnici combinatorice si pe procedee cunoscute sub denumirea "branch-and-bound". Printre modelele clasice ale teoriei ordonantarii sunt: ordonantarea in flux, ordonantarea cu restrictii de resurse limitate, modele de ordonantare bazate pe programarea liniara cu numere intregi, modele ADC de tip euristic. Aceste modele folosesc pentru determinarea lotului, structurii si programului optimi de fabricatie tinand cont de obiectivele stabilite.

Modele pentru determinarea capacitatilor de productie. In aceste modele se inlocuieste capacitatea valorica agregata cu mai multi indicatori fizici si valorici cum ar fi: fondul tehnic de timp pe grupe de masini, valoarea productiei marfa obtinute anterior, volumul productiei exprimat in unitati fizice, etc. Cu acesti indicatori se exprima situatia tehnico-economica existenta in intreprindere la un moment dat. Caracterul normativ se poate obtine prin formularea unui model de programare liniara cu mai multe functii obiectiv. Capacitatea de productie se poate optimiza prin reducerea consumului de materii prime sau de energie, prin reducerea numarului de personal utilizat, prin valorificarea cat mai buna a materiilor prime in conditiile satisfacerii programului de productie stabilit si a unor costuri minime.

Modele pentru determinarea structurii de productie pentru o perioada data. Aceste modele urmaresc stabilirea unei structuri de productie in functie de cerintele pietei si resursele disponibile la un moment dat , care maximizeaza sau minimizeaza mai multe functii obiectiv (maximizarea profitului, minimizarea costurilor totale, etc.). Aceste modele se prezinta sub forma urmatoare:

, i=1, . , m

, j=1, . ., n

, h=1, . ., r

unde:

P_{j -} produsele care pot fi realizate in cantitatile x_j

b_i - resursele disponobile din categoria i

a_ij - coeficientii tehnologici ai capacitatilor de productie, norme materiale si de munca

P'_j, P"_j - limita inferioara respectiv superioara ce urmeaza a se fabrica din fiecare produs j impuse de cerintele pietei

C_hj - coeficientul variabilei x_j din functia obiectiv pentru cele r functii obiectiv luate in considerare.

Modele pentru probleme de amestec. O problema de amestec poate fi formulata astfel: un produs final P are in componenta sa materiile prime mp_j (j=1,..,n), care trebuie amestecate. Produsul P are caracteristici calitative impuse si exprimate prin m indicatori I_m de marime b_i (i=1,,m). Modelul matematic este de forma urmatoare:

, i=1, . , m

j=1, . ., n

, h=1, . ., r

unde:

a_ij - marimea indicatorilor pentru fiecare produs

C_hj - marimea indicatorilor de eficienta ai fiecarui produs care dupa caz vor fi minimizati sau maximizati

Modele de croire. Se folosesc atunci cand in procesul de productie apar probleme de taiere sau debitare a unor materiale. Modelul problemei de croire se prezinta astfel:

, i=1, . , m

j=1, . ., n

,

unde:

a_ij - numarul de repere de tip i care se debiteaza conform tiparului j

c_j - costurile deseurilor ramase conform tiparului j

N_i - numarul de repere de tip i necesare

x_j - numarul de suprafete debitate conform tiparului j

Modele de transport. Problemele de transport constau in gasirea unui plan optim de transport al unui produs omogen astfel incat sa se minimizeze cheltuielile de transport sau numarul de t/km parcursi. Modelul se prezinta astfel:

, i=1, . , m

, i=1, . , m

unde:

x_ij - cantitatea de marfa ce se transporta de la centrul de expeditie la cel de destinatie

b_j - necesarul la clientul j

a_i - disponibil la furnizorul i

c_ij - distanta sau costul asociat transportului unei unitati de produs de la furnizorul i la clientul j

Aceasta problema apare la aprovizionarea cu resurse sau la livrarea produselor finite catre beneficiari.

Modele pentru probleme de afectare. Aceste modele sunt folosite situatiile repartizarii muncitorilor pe masinile existente, a utilajelor pe lucrari, a specialistilor la diferite sarcini complexe. Deci, exista o multime de resurse M care in procesul de productie trebuie repartizate fiecare in parte, la cate una din cele n resurse ale multimii N=, adica muncitori pe masini, utilaje pe lucrari, etc.

Modele pentru amplasarea utilajelor. Aceste modele urmaresc o amplasare optima a utilajelor in sectiile de productie, astfel incat drumul parcurs de reperele care se prelucreaza sa fie in ansamblu cat mai redus. Pentru aceasta se introduce un indicator de eficienta. Aceste modele se folosesc la nivelul compartimentului de productie pentru cresterea ergonomiei locurilor de munca.

Modele pentru fenomene de asteptare. In procesul de productie apar numeroase situatii de "asteptare" datorate imposibilitatii de a corela temporar diverse activitati care se interconditioneaza. Pentru conceperea unui model asociat acestui fenomen, trebuie cunoscute unele caracteristici ale acestuia privind numarul mediu de: unitati in sistem, a unitatilor in curs de servire, de unitati in sirul de asteptare, de statii neocupate, de unitati ce sosesc intr-o unitate de timp, precum si timpul mediu de servire, de asteptare in sistem si de asteptare in sir. Aceste modele urmaresc gestionarea "locurilor inguste" si eliminarea fenomenului de "asteptare".

Modele de stocare. Se stie ca in majoritatea cazurilor, constituirea stocurilor nu adauga valoare bunurilor materiale inmagazinate, mai mult, ele procesul de stocare genereaza anumite costuri directe si indirecte ca urmare a achizitionarii, transportului, depozitarii. De asemenea in cadrul procesului de stocare se mai inregistreaza si pierderi datorate deprecierii materiilor prime sau produselor finite. Un program optim de productie asigura minimizarea costurilor cu depozitarea materiilor prime, produselor finite si cu eventualele modificari ale volumului productiei. Metodele moderne de gestiune a stocurilor trebuie sa raspunda mai multor cerinte legate de: determinarea cantitatii optime de comandat si de fabricat, determinarea momentului optim de lansare a comenzii de aprovizionare si lansare a loturilor de productie, determinarea stocurilor de siguranta optime in conditiile minimizarii costurilor si a efortului de munca necesar.

Principalele variabile ale modelelor economico-matematice de stocare sunt urmatoarele: cererea, aprovizionarea, parametrii temporali si costurile specifice.

Varietatea modelelor de stocare este foarte mare (modele deterministe, probabiliste, statice, dinamice, cu cerere continua, cu cerere discontinua, etc.). Un model important din aceasta gama este metoda ABC care face o dimensionare a stocurilor diferentiat in functie de mai multe criterii si stabileste ritmul optim de reaprovizionare pentru fiecare tip de resursa.

Modele de prognozare a vanzarilor. Aceste modele se folosesc pentru prognozarea desfacerilor intr-o anumita perioada tinand cont fie de comenzile existente ce trebuie livrate intr-o perioada ulterioara pe baza evolutiei din perioade anterioare a derularii comenzii, fie de date istorice care prezinta volumul desfacerilor efective pe o perioada data si de influenta desfacerilor trecute asupra prognozei efective. Din aceasta categorie de modele fac parte modelul vectorilor spectrali si modelul lui Brown de nivelare exponentiala.

Modele de programare dinamica. Modelarea dinamica a proceselor economice are la baza principiul optimalitatii formulat de Richard Bellman. Programarea dinamica contine o serie de metode adaptative, in sensul ca la fiecare moment, decizia optima ce trebuie luata, depinde de multimea evenimentelor anterioare. Particularitatea acestui model este ca se poate aplica atat in fazele de aprovizionare-stocare cat si in cele de productie-stocare. La modul general, acest principiu se aplica pentru rezolvare problemelor de armonizare a obiectivelor cu resursele.

Aceste ultime doua modele vor fi exemplificate intr-o abordare corelata in studiul de caz din Capitolul 5.

^{CAPITOLUL V}

^{APLICAREA CORELATA A UNOR MODELE ECONOMICO-MATEMATICE PENTRU ACTIVITATILE DE APROVIZIONARE, PRODUCTIE SI DESFACERE}

Prezentarea studiului de caz

Previzionarea cererii

Stabilirea programului de productie - stocare

Stabilirea programului de aprovizionare cu materii prime

Analiza rezultatelor

^{5.1. Prezentarea studiului de caz}

Pentru aplicarea metodelor cantitative s-au folosit datele incluse in Raportul de Gestiune furnizat de managementul de la Fabrica 1. Aceste date reprezinta situatia finala anului 2001. De asementea s-a mai utilizat situatia comenzilor ferme pentru produs finit pana in luna octombrie 2002, urmand ca prin utilizarea unui model economico-matematic sa se estimeze cererea pentru lunile noiembrie si decembrie 2002. A fost aleasa aceasta fabrica deoarece are aportul cel mai mare in rezultatele firmei, aproximativ 75%.

Fabrica 1 a S.C. P-PLAST S.A. produce granule din PVC care folosesc ca materie prima pentru producerea diferitelor articole din mase plastice. Productia se desfasoara in principal pe comenzi dar pentru a putea estima rezultatele de la sfarsitul anului se va previziona cererea si pentru lunile pentru care deocamdata nu exista comenzi

S.C. P-PLAST S.A. primeste comenzi pentru produsul granule PVC cu 6 pana la 10 luni inainte de termenul de livrare, astfel incat conducerea societatii poate stabili programul de productie si aprovizionare cu materie prima pentru urmatoarele perioade pe baza comenzilor primite de la client.

Intreprinderea poate realiza in fiecare luna productia care trebuie livrata la sfarsitul lunii, dar uneori cantitatile comandate variaza considerabil de la o luna la alta, astfel ca in anumite luni ar fi necesare ore suplimentare de lucru, pe cand in alte perioade, productia care s-ar realiza nu ar justifica cheltuielile fixe de lansare.

Pornind de la aceste considerente, cantitatea de materie prima necesara a fi aprovizionata variaza de la o luna la alta datorita cantitatii de produse programate a se realiza in lunile luate in calcul, existand perioade cand aceasta depaseste lotul maxim de aprovizionare lunara fiind necesare aprovizionari suplimentare de la alti furnizori care au preturi mai mari pentru materia prima, precum si aprovizionari in loturi mai mici care nu justifica cheltuielile fixe de transport.

Pe de alta parte exista posibilitatea ca, in limita capacitatii de productie disponibile, in anumite perioade sa se produca in avans o parte din cantitatea de navete care va fi livrata in lunile urmatoare, pastrandu-se in stoc cantitatea respectiva, cum de altfel exista si posibilitatea aprovizionarii in avans cu materie prima, in limita lotului maxim de aprovizionare, si stocarea acesteia in vederea folosirii in lunile urmatoare. In aceste situatii apar cheltuieli suplimentare legate de procesul de stocare.

In luna decembrie 2001 S.C. P-PLAST S.A. dispune de structura de comenzi pentru granule PVC pentru urmatoarele 10 luni prezentata in Tabelul 9.

^{Tabelul 9}

Cererea pentru lunile urmatoare se va previziona.

Costul de productie estimat pentru o tona este de 21,15 mil.lei, costul lunar de lansare a productiei este de 3020,9 mil.lei, costul mediu de stocare pe o luna pentru o tona este de 1,24 mil. lei.

Norma de consum de mat prima este de 2 to clorura de vinil/1 to granule PVC, cheltuielile cu aprovizionarea pentru o tona de materie prima sunt de 0,31 mil. lei, costurile fixe legate de lansarea comenzii de aprovizionare sunt de 216,12 mil. lei iar costul mediu de stocare pentru o luna pentru 1t de materie prima este de 1,24 mil. lei.

La inceputul lunii ianuarie se gasesc in stoc 200 to produs finit si 400 t materie prima. Se doreste sa nu existe stocuri de produse finite si materii prime la sfarsitul lunii decembrie.

Firma are o capacitate de productie de 700 to pe luna si se estimeaza sa creasca in luna iulie la 800 to prin aducerea unui utilaj nou si sa scada in luna noiembrie la 600 to pentru efectuarea reviziilor tehnice la doua utilaje. Depozitul de produse finite poate stoca maxim 400 to. Depozitul de materie prima poate fi incarcat cu maxim 700 t. Lotul minim care se poate aproviziona ca si cel de productie este de 100 t. Lotul maxim de aprovizionare este de 1400 to iar din luna iulie va creste la 1500 to prin preluarea unor mijloace de transport de la Fabricile 2 si 3 care si-au restrans activitatea.

Costurile de productie, aprovizionare si stocare, atat in valoare unitara sau lunara cat si totala ca si pretul de vanzare si valoarea productiei marfa reprezinta estimari pentru anul 2002 ale Departamentului Previziuni-Sinteza din cadrul firmei iar capacitatile de stocare, productie si aprovizionare au fost obtinute de la managementul Fabricii 1 si de la Serviciul de Aprovizionare din cadrul Directiei comerciale.

^{Obiectivul S.C. P-PLAST S.A. este de a previziona cererea pentru ultimele luni ale anului si de a realiza un program de productie si unul de aprovizionare cu materii prime, pentru urmatorul an astfel incat sa fie onorate comenzile lunare cu cheltuieli totale minime de aprovizionare si productie}

^{5.2. Previzionarea cererii}

Pentru estimarea cererii lunilor noiembrie si decembrie 2002 se va folosi modelul BROWN de nivelare exponentiala si situatia comenzilor pana in prezent.

Metoda nivelarii exponentiale a lui BROWN, se bazeaza pe relatia:

sau

unde:

volumul desfacerilor in perioada t

volumul estimat in perioada t-1 pentru desfacerile din perioada t

coeficientul de nivelare, 0 ≤ ≤ 1

Pentru rezolvare s-a folosit produsul informatic WINQSB, modulul Forecasting, metoda SES (Sigle Exponential Smoothing) cu coeficientul de nivelare

Rezultatele, conform ANEXA 7, au fost desfaceri previzionate de 710 to in lunile noiembrie si decembrie 2002, dar datorita faptului ca lotul minim de fabricatie este de 100 de tone se vor folosi pentru fundamentarea programului de productie multiplii cei mai apropiati de valorile previzionate respectiv 700 to.

In acest moment structura cererii pe anul 2002 se prezinta conform Tabelului 10.

^{Tabelul 10}

Aceasta situatie va fi folosita pentru fundamentarea programului de productie.

^{5.3. Stabilirea programului de productie - stocare}

Pentru stabilirea programului de productie stocare s-a folosit metoda programarii dinamice. Programarea dinamica permite descompunerea problemei studiate in mai multe subprobleme numite faze sau etape. Fiecare etapa va avea o singura variabila de decizie. O succesiune a valorilor posibile ale variabilelor de decizie formeaza o politica. In multimea politicilor posibile, exista cel putin una care conduce la valoarea optima a criteriului ales. In programarea dinamica, politica optimala se determina aplicand principiul de optimalitate al lui BELLMAN: "O politica optimala are proprietatea ca, oricare ar fi starea initiala si decizia initiala, deciziile ce urmeaza a fi luate trebuie sa formeze o politica optimala in raport cu starea rezultata ca urmare a alegerii primei decizii".

Pentru definirea modelului se vor preciza si defini elementelele lui componente:

elementele la nivelul unei etape (luna) n, n

H(n) = stocul de produs finit la inceputul perioadei n (sute tone)

KH(n) capacitatea de stocare in luna n

D(n) cererea de produs finit in luna n

P(n) =variabila de decizie privind cantitatea ce se produce in luna n

KP(n) = capacitatea de productie in luna n

l(n) = costul de lansare a productiei in luna n

p(n) = costul producerii a 100 to produs finit in luna n

h(n) costul stocarii a 100 to produs finit in luna n

Cp(n)= l(n)+p(n)xP(n) cand P(n)>0 cost total de productie in luna n

= h(n)x(H(n)+P(n)-D(n)) cost total de stocare pentru luna n

CT(n) = Cp(n) + Cs(n) cheltuielile totale generale in luna n

restrictiile modelului

satisfacerea cererii

H(n) + P(n) ≥ D(n) pt. n

capacitatea de productie

0 ≤ P(n) ≤ KP(n) pt. n

capacitatea de stocare

H(n-1) = H(n) + P(n) - D(n) ≤ KH(n)

functia obiectiv

min(CT(1)+ CT(2)+ CT(3)+ . ..+ CT(11)+ CT(12))

Fazele procesului decizional vor fi definite de lunile de productie. Fazele pot fi parcurse progresiv incepand cu luna ianuarie sau retrospectiv incepand cu luna decembrie. Variabila de decizie in fiecare etapa va fi P(n) - cantitatea ce se va produce in luna n. In abordarea retrospectiva problema se prezinta ca in Figura 6.

^{Figura 6}

SHAPE * MERGEFORMAT

Legatura dintre etape se face prin stocul de produs finit (functia de tranzitie):

H(n-1) H(n) + P(n) - D(n)

Rezolvarea unei etape se va face prin enumerarea completa a tuturor valorilor intregi ale lui P(n) si H(n) care satisfac restrictiile modelului adica:

Max ≤ P(n) ≤ min pentru n=1 ÷ 12

Obiectivul modelulului este determinarea programului de productie admisibil care minimizeaza cheltuielile totale in perioada ianuarie - decembrie 2002. Minimizarea costurilor totale se obtine cu ajutorul unei functii de recurenta.

F_(n)(H(n)) min (CT_n(H(n),P(n))+F_(n-1)(H(n-1)))

Pentru rezolvare s-a folosit produsul informatic WINQSB, modulul Dynamic Programming - Production and Inventory Scheduling. Rezultatele detaliate sunt prezentate in anexele 3

si 4.

Programul de productie obtinut este prezentat in Tabelul 11.

^{Tabelul 11 Program de productie previzionat}

Luna	Cantitatea (sute tone.)
Ianuarie
Februarie
Martie
Aprilie
Mai
Iunie
Iulie
August
Septembrie
Octombrie
Noiembrie
Decembrie
TOTAL

Acest program de productie genereaza costuri totale minime in valoare de 218.629,83 mil. lei. Programul de productie rezultat va fi folosit pentru fundamentarea programului de aprovizionare cu materii prime.

^{5.4. Stabilirea programului de aprovizionare cu materii prime}

Pentru elaborarea programului de aprovizionare s-a folosit de asemenea metoda programarii dinamice. Procesul de aprovizionare prezinta, la fel ca cel de productie, un caracter secvential putand fi descompus in faze sau etape.

Necesarul de materii prime in fiecare luna se obtine pe baza programului de productie obtinut anterior inmultind cantitatea programata a fi realizata cu norma de consum 2 to CV/ 1 to PVC, astfel necesarul de materii prime se prezinta ca in Tabelul 12.

^{Tabelul 12 - Necesar de materii prime}

Luna	Cantitatea (sute tone.)
Ianuarie
Februarie
Martie
Aprilie
Mai
Iunie
Iulie
August
Septembrie
Octombrie
Noiembrie
Decembrie

Modelul economico-matematic folosit pentru determinarea programului de aprovizionare este identic cu cel folosit pentru programul de productie. Legatura dintre aceste modele este data de variabila de decizie din programul de productie care devine variabila de intrare in acest model. Elementele acestui model sunt:

elementele la nivelul unei etape (luna) n, n

H(n) = stocul de materie prima la inceputul perioadei n (sute tone)

KH(n) capacitatea de stocare de materie prima in luna n

D(n) cererea de materie prima in luna n

A(n) =variabila de decizie privind cantitatea ce se aprovizioneaza in luna n

KA(n) = capacitatea de de aprovizionare in luna n

l(n) = costul fix legat de lansarea aprovizionarii in luna n

a(n) = costul aprovizionarii cu 100 to de materie prima in luna n

h(n) costul stocarii a 100 to de materie prima in luna n

Ca(n)= l(n)+a(n)xA(n) cand P(n)>0 cost total de aprovizionare in luna n

Ch(n)= h(n)x(H(n)+A(n)-D(n)) cost total de stocare pentru luna n

CT(n) = Ca(n) + Ch(n) cheltuielile totale generale in luna n

restrictiile modelului

satisfacerea cererii

H(n) + A(n) ≥ D(n) pt. n

capacitatea de aprovizionare

0 ≤ P(n) ≤ KA(n) pt. n

capacitatea de stocare

H(n-1) = H(n) + P(n) - D(n) ≤ KH(n)

functia obiectiv

min(CT(1)+ CT(2)+ CT(3)+ . ..+ CT(11)+ CT(12))

La fel ca la modelul precedent, fazele sau etapele vor fi definite de lunile de aprovizionare. Fazele vor fi parcurse retrospectiv, variabila de decizie fiind A(n) capacitatea ce urmeaza a fi aprovizionata in luna n. In abordarea retrospectiva problema se prezinta ca in Figura 7.

^{Figura 7}

SHAPE * MERGEFORMAT

Faza 12 ian.

Faza 11 feb.

Faza 2 noi.

Faza 1 dec.

CT(1), D(1)

CT(2), D(2)

CT(11), D(11)

CT(12), D(12)

H(1)

H(2)

H(3)

H(11)

H(12)

H(13)

A(1)

A(2)

A(11)

A(12)

Legatura dintre etape se face prin stocul de produs finit (functia de tranzitie):

H(n-1) H(n) + A(n) - D(n)

Rezolvarea unei etape se va face prin enumerarea completa a tuturor valorilor intregi ale lui A(n) si H(n) care satisfac restrictiile modelului adica:

Max ≤ A(n) ≤ min pentru n=1 ÷ 12

Obiectivul modelulului este determinarea programului de aprovizionare admisibil care minimizeaza costurile totale in perioada ianuarie - decembrie 2002. Minimizarea costurilor totale se obtine cu ajutorul unei functii de recurenta:

F_(n)(H(n)) min (CT_n(H(n),A(n))+F_(n-1)(H(n-1)))

Pentru rezolvare s-a folosit produsul informatic WINQSB, modulul Dynamic Programming - Production and Inventory Scheduling. Rezultatele detaliate sunt prezentate in anexele 5 si 6. Programul de aprovizionare obtinut este prezentat in Tabelul 13.

^{Tabelul 13 Programul de aprovizionare}

Luna	Cantitatea (sute tone.)
Ianuarie
Februarie
Martie
Aprilie
Mai
Iunie
Iulie
August
Septembrie
Octombrie
Noiembrie
Decembrie
TOTAL

Acest program de aprovizionare genereaza costuri totale minime in valoare de 10839,44 mil.lei.

^{5.5. Analiza rezultatelor}

Ajustarea exponentiala reprezinta o suma ponderata a tuturor datelor din trecut ale unei serii dinamice, cu ponderea cea mai mare plasata asupra celei mai recente informatii. O pondere a coeficientului de nivelare apropiata de 1 arata ca influenta cea mai mare asupra valorii previzionate o au valorile cele mai apropiate de perioada previzionata. Pentru acest studiu de caz am ales coeficientul de nivelare = 0.9 deoarece, cererea in lunile anterioare nu prezinta caracter de sezonalitate si nici trend crescator sau descrescator, clientii fiind putini si relativ constanti in comenzi. Rezultatele obtinute, conform ANEXA 7, au fost desfaceri previzionate de 710 to in lunile noiembrie si decembrie 2002, dar datorita faptului ca lotul minim de fabricatie este de 100 de tone se vor folosi pentru fundamentarea programului de productie multiplii cei mai apropiati de valorile previzionate respectiv 700 to.

Rezultatele obtinute prin metoda programarii dinamice atat la fundamentarea programului de productie cat si a celui de aprovizionare vor fi prezentate intr-o forma sintetizata, si vor fi analizate comparativ cu datele previzionate furnizate de S.C. P-PLAST S.A. la nivelul total al activitatii. Aceste previziuni au fost facute de firma pornind de la datele efective obtinute la sfarsitul anului 2001 la Fabrica 1, tinand cont ca volumul productiei in anul 2001 a fost apropiat de nivelul previzionat al acestui an respectiv 8700 to. Pretul de vanzare pentru o tona de produs finit a fost estimat la valoarea de 29,15 mil. lei / tona, nemodificandu-se fata de anul trecut, firma dorind sa-si pastreze competitivitatea pe piata.

Datele obtinute de la firma sunt sintetizate in tabelul urmator:

^{Indicatori privind activitatea de productie previzionati de S.C. P-PLAST S.A. pe anul 2002 la Fabrica 1}

Nr. Crt.	Indicatori	U/M	Valoare
	Productie fizica	to
	Pret produs finit	Mil lei
	Productie marfa	Mil lei
	Cost total pe produs	Mil lei/to
	Cost total	Mil lei
	Cheltuieli de exploatare la 1000 lei PM	Lei/1000 lei PM
	Rezultat din exploatare	Mil lei
	Rata rentab. (PB/CA)

Datele rezultate din aplicarea modelului economico-matematic pentru activitatea de productie-stocare si aprovizionare stocare sunt sintetizate in tabelele 15 si 16.

^{Tabelul 15 PROGRAM DE PRODUCTIE PREVIZIONAT}

Luna	- sute tone -				Costuri totale
	Stoc initial	Cantitate produsa	Cererea	Stoc final
Ian
Feb
Mar
Apr
Mai
Iun
Iul
Aug
Sept
Oct
Noi
Dec
Total

Se observa ca s-au indeplinit obiectivele propuse, structura de productie satisfacand cererea in fiecare luna.

^{Tabelul 16 PROGRAMUL DE APROVIZIONARE}

Luna	- sute tone -
	Stoc initial	Cantitate aprovizionata	Necesar de aprovizionat	Stoc final	Costuri totale
Ian
Feb
Mar
Apr
Mai
Iun
Iul
Aug
Sept
Oct
Noi
Dec
Total

Programul de aprovizionare satisface obiectivele firmei pe anul 2002. cheltuielile totale inregistrate in urma aplicarii modelelor mai sus precizate insumeaza 229.469,27 mil lei.

Comparativ, idicatorii sintetici de productie sunt prezentati in Tabelul 17.

^{Tabelul 17 Indicatori sintetici de productie comparati}

Nr. Crt.	Indicatori	U/M	Val. previzionate de firma	Val. simulate	Diferente
	Productie fizica	to
	Pret produs finit	Mil lei
	Productie marfa	Mil lei
	Cost total pe produs	Mil lei/to
	Cost total	Mil lei
	Cheltuieli de exploatare la 1000 lei PM	Lei/1000 lei PM
	Rezultat din exploatare	Mil lei
	Rata rentab. (PB/CA)

Se observa o imbunatatire substantiala a indicatorilor atat cantitativi cat si calitativi. Rezultatul brut din exploatare obtinut prin aplicarea modelelor economico- matematice devanseaza estimarile firmei cu aproximativ 68%, cheltuielile din exploatare raportate la 1000 de lei productie marfa scad cu 30 lei atingand valoarea de 926 de lei, iar rata rentabilitatii creste cu 3,28%. Aceste valori indica o potentiala crestere economica atat la nivelul Fabricii 1 cat si la nivelul intregii firme in conditiile in care cea mai mare parte a activitatii aducatoare de profit este concentrata la Fabrica 1.

^{CAPITOLUL VI}

^{CONSIDERATII FINALE}

Modalitati de generalizare si implementare

Avantajele acestei abordari

^{6.1. Modalitati de generalizare si implementare}

Folosirea modelelor economico matematice in activitatea de ansamblu a firmei in perioada actuala reprezinta o necesitate. Modelele matematice si-au dovedit aplicabilitatea si eficienta in aproape toate domeniile stiintifice, inclusiv in stiinta economica.

Modelele economico-matematice, cand sunt corect utilizate, in conditii de autonomie pentru intreprindere, dar si de concurenta, pot conduce la un management riguros, care permite societatilor comerciale sa sesizeze dimensiunile si structura viitoare a pietei, sa elaboreze si sa implementeze strategii si tehnici care sa reflecte realitatea.

Efectul va fi cel dorit numai atunci cand organizatia va fi tratata ca sistem si se va practica abordarea corelata a modelelor economico-matematice, iar suportul deciziei manageriale il va constitui legatura intrinseca intre realitate, model si informatica.

Exista o gama extinsa de modele economico-matematice care prezinta aplicabilitate intr-o gama foarte larga de activitati si procese din intreprindere. Caracteristicile necesare modelelor economico-matematice pentru a fi utile in practica sunt: simplitatea, supletea, accesibilitatea si adaptabilitatea.

Modelele aplicate proceselor economice dintr-o intreprindere pot determina efecte pozitive, insa pentru obtinerea unei eficiente maxime este necesar ca acestea sa fie folosite intr-o maniera corelata. Aceasta abordare corelata a utilizarii modelelor economico-matematice este foarte greu de implementat fara un suport informatic corespunzator care sa ofere decidentilor si executantilor informatii in timp real. Aplicarea acestor modele fara un suport informatic este aproape imposibila intr-o firma de mari dimensiuni ale carei procese si activitati sunt conditionate de mii de variabile si parametri functionali.

In ultimii ani, odata cu dezvoltarea aplicatiilor informatice specializate pe modelarea si simularea proceselor economice, s-a simplificat foarte mult utilizarea modelelor, orice manager cu pregatire in domeniul modelarii proceselor economice putandu-le folosi.

Implementarea unor modele care sa abordeze corelat subsistemele dintr-o intreprindere insa, necesita reproiectarea sistemelor informational si decizional si integrarea acestor modele intr-un produs informatic care sa simuleze cat mai realist functionarea sistemului si a subsistemelor componente precum si relatiile dintre ele.

Pentru implementarea unui astfel de sistem este necesara parcurgerea mai multor etape.

Prima etapa este de analiza preliminara a sistemului care face obiectul studiului, pentru cunoasterea ariei de intindere a acestuia si identificarea problemelor care justifica reproiectarea sistemului informational.

A doua etapa este cea de analiza detaliata in cadrul careia se urmareste cunoasterea detaliata a functionarii sistemului, a particularitatilor sale, precum si evaluarea sa critica.

A treia etapa este cea de proiectare a noului sistem informational si a componentelor sale informatice. In aceasta etapa se obtine o replica a sistemului initial, care trebuie sa indeplineasca mai bine si mai economic toate functiile esentiale ale sistemului si eventual altele in plus rezultate ca necesare din analiza.

A patra etapa este experimentarea noului sistem si analiza rezultatelor obtinute.

A cincea etapa cuprinde implementarea propriu-zisa in care se trece de la faza de proiect la faza de aplicare practica.

In cadrul acestei lucrari au fost atinse primele patru etape ale introducerii conceptului de abordare corelata a proceselor de aprovizionare, productie si desfacere prin metode cantitative din cadrul firmei S.C. P-PLAST S.A..

Implementarea acestui proiect genereaza insa si costuri. In primul rand costul aplicatiilor informatice si al sistemelor de calcul pe care vor rula, in al doilea rand costurile cu pregatirea personalului managerial pentru utilizarea acestor aplicatii informatice si in al treilea rand costurile generate de echipa de specialisti care realizeaza proiectul. Totusi aceste costuri sunt neglijabile daca se tine cont de avantajele acestei abordari.

^{6.2. Avantajele acestei abordari}

Programarea dinamica este unul dintre instrumentele cele mai eficace pentru cautarea unei functii atasate unui fenomen economic. La baza acestei metode sta un principiu, "principiul de optimalitate", formulat de Richard BELLMAN. Importanta acestui principiu si eficacitatea metodelor de optimizare secventiala la care a dat nastere devin din ce in ce mai evidente pe masura ce ne dam seama de caracterul secvential al numeroaselor probleme economice.

La nivelul unei firme de productie continuitatea procesului de aprovizionare-productie-desfacere este asigurata de cererea pietei, nivelul capacitatii de productie , existenta stocurilor de marime si sortiment care sa sustina procesul de productie si desfacere precum si disponibilitatea aprovizionarii cu materii prime in structura si cantitatea dorita.

Deciziile de aprovizionare-stocare si productie-stocare considerate in functie de factorul timp prezinta un caracter dinamic. Caracterul secvential al proceselor de stocare permite folosirea metodelor programarii dinamice in stabilirea unei politici optime de armonizare a obiectivelor cu resursele. Prin aplicarea acestor metode se realizeaza o autoreglare a procesului de productie in ansamblu, minimizand erorile care pot aparea in programarea in dinamica a productiei, aprovizionarii, stocarii si desfacerii manifestate prin costuri supradimensionate.

Aplicarea principiului de optimalitate al lui BELLMAN, in procesul de productie in ansamblu este recomandata de efectele economice pe care le produce atat la nivelul proceselor de aprovizionare, productie si desfacere cat si la nivelul firmei in ansamblu.

Implementarea metodei programarii dinamice la nivelul sistemului de productie se realizeaza foarte usor aceasta metoda fiind una adaptativa la situatia existenta (in sensul ca la fiecare moment, decizia optima ce trebuie luata, depinde de multimea evenimentelor care s-au produs anterior), negenerand costuri suplimentare, dimpotriva generand economii.

Avantajele aplicarii acestei abordari se materializeaza in costuri totale mai mici de productie, prin reducerea stocurilor supranormate precum si prin aprovizionarea si productia in cantitati optime la momentele optime in structura optima. Reducerea costurilor are ca rezultat cresterea profitului unitar si total, cresterea productivitatii muncii, cresterea vanzarilor, cresterea rentabilitatii firmei in ansambulu, aceste consecinte reprezentand obiectivele principale ale fiecarei intreprinderi.

De asemenea prin folosirea programelor informatice pentru aplicarea acestor metode se reduce riscul erorilor umane in stabilirea programelor de productie si aprovizionare, aceste erori putand avea consecinte costisitoare pentru firma.

Aceasta abordare corelata a proceselor de aprovizionare, productie si desfacere prin metode cantitative prezinta interes datorita faptului ca permite o sincronizare a activitatilor celor trei subsisteme, facandu-le sa functioneze ca un tot unitar, eventualele perturbatii provenite din mediul intern sau extern sistemului fiind foarte usor depasite, sistemul permitand o autoreglare foarte rapida, acest fapt evidentiind caracterul dinamic al modelului corelat.

^{BIBLIOGRAFIE:}

1. BASANU G, PRICOP M.

Managementul Aprovizionarii si Desfacerii

- Editura Economica, 2001

2. KAUFMANN A.

Metode si Modele ale Cercetarii Operationale (Vol. 1)

- Editura Stiintifica si Enciclopedica, 1975

3. MOLDOVEANU G.

Managementul Operational al Productiei

- Editura Economica, 1999

4. NICOLESCU O. Coord.

Ghidul Managerului Eficient (Vol. 1)

- Editura Tehnica, Bucuresti, 1993

5. NICOLESCU O., VERBONCU I.

Managementul pe Baza Centrelor de Profit

Editor "Tribuna Economica", Bucuresti, 1998

6. NICOLESCU O., VERBONCU I.

Profitul si Decizia Manageriala

Editor "Tribuna Economica", Bucuresti, 1998

7. RADU I.,URSACESCU M., IONITA F.

Informatica pentru Managementul Firmei

- Editura Almi, Bucuresti 1998

8. RATIU-SUCIU C.

Modelarea si Simularea Proceselor Economice

- Editura Economica,ed. a II-a, Bucuresti, 2002

9. RATIU-SUCIU C.

Managementul Sistemelor Dinamice

- Editura Economica, Bucuresti, 2000

10. RATIU-SUCIU C., LUBAN F., HINCU D., ENE N.

Modelarea si Simularea Proceselor Economice, Lucrari Practice, Studii de Caz, Teste de Autoevaluare

- Editura Didactica si Pedagogica, Bucuresti, 1999

^ANEXE

^{ANEXA 1}

^{Organigrama S.C. P-PLAST S.A.}

^{ANEXA 2}

^{BILANTUL CONTABIL}

Mil.lei

Mil.lei

^{ANEXA 3}

^{ANEXA 4}

^{ANEXA 5}

ANEXA 6

^{ANEXA 7}