INTRODUCERE IN METODA HACCP

Introducere in metoda HACCP

In perioada pe care o parcurgem, consumatorii devin din ce in ce mai constienti de aspectele igienice ale vietii si alimentatiei lor si de aceea a devenit absolut obligatoriu ca toti producatorii de alimente sa respecte atat exigentele tehnologice, cat si pe cele de ordin igienico-sanitar.

Sistemele moderne de asigurare si conducere a calitatii care fac obiectul standardelor din seria ISO 9000, realizarea calitatii totale in industria alimentara sunt obiective care nu se pot atinge fara a fi rezolvata mai intai problema productiei igienice. In tarile cu o industrie si o economie dezvoltata (de exemplu tarile din Uniunea Europeana, Statele Unite, Canada) inca din perioada anilor '80 s-a preconizat introducerea sistemelor bazate pe evaluarea si prevenirea riscurilor asociate productiei de alimente, de tipul HACCP.

HACCP este un acronim care provine de la expresia din limba engleza "Hazard Analysis. Critical Control Points" (in traducere: "Analiza Riscurilor. Punctele Critice de Control"), care este o metoda sistematica de identificare, evaluare si control a riscurilor asociate produselor alimentare.

Legislatia sanitara europeana si internationala privind productia de alimente prevede (deocamdata cu statut de recomandare) aplicarea in toate unitatile implicate in productia, transportul, depozitarea si servirea alimentelor, a principiilor unui sistem de asigurare a calitatii igienice bazat pe evaluarea si prevenirea riscurilor, deci a unui sistem de tip HACCP. In Marea Britanie, inca din septembrie 1995 aplicarea sistemului HACCP in unitatile care prelucreaza sau comercializeaza alimente a devenit obligatorie, nerespectarea acestei conditii conducand la inchiderea unitatii respective.

In conditiile in care industria alimentara din tara noastra intentioneaza sa se alinieze sub toate aspectele la cerintele unei productii moderne de alimente, este absolut necesar ca toate intreprinderile (mari sau mici, cu capital de stat sau cu capital privat) sa isi revizuiasca atitudinea in ceea ce priveste productia igienica. Aceasta presupune, in ordine, aplicarea unor standarde de productie igienica, a codurilor de bune practici de lucru (GMP - Good Manufacturing Practices), a sistemului HACCP si, in final, realizarea si acreditarea sistemului propriu de calitate conform standardelor din seria ISO 9000 (adoptate in Romania sub forma standardelor STAS ISO 9000). Trebuie mentionata si existenta in tara noastra a Ordinului Ministerului Sanatatii din 18 octombrie 1995 privind introducerea si aplicarea sisremului HACCP in circuitul alimentelor (publicat in Monitorul Oficial al Romaniei).

Pentru ca alimentele sa fie sigure pentru consum, ele trebuie sa respecte anumite conditii privind calitatea lor igienica. In abordarea clasica a controlului calitatii, proprietatile produselor (atat cele senzoriale, cat si cele fizico-chimice si microbiologice) sunt testate in mod curent, obtinandu-se informatii despre nivelul calitativ al produsului si stabilind daca acesta este sau nu consumabil.

Conform conceptiilor moderne privind calitatea, aceste teste au o semnificatie si o eficienta redusa. Cand se constata ca produsul nu respecta semnificatiile, este de obicei prea tarziu sa se poata interveni (cu exceptia reprelucrarii, schimbarii destinatiei produsului sau distrugerii acestuia).

Acest lucru poate fi evitat daca elementele cheie ale procesului de fabricatie sunt in permanenta urmarite si controlate, permitand, atunci cand se impune, aplicarea in timp util a unor masuri corective.

Elementele cheie prin care se poate controla procesul pot fi identificate printr-o analiza HACCP. Riscurile asociate produsului si procesului sunt analizate, indicandu-se apoi punctele din procesul tehnologic care sunt critice pentru realizarea inocuitatii produsului. Lipsa controlului in oricare din aceste puncte poate conduce la fabricarea unor produse finite care sa puna in pericol sanatatea sau chiar viata consumatorilor.

Utilizarea metodei HACCP este extrem de utila si eficienta, deoarece intreprinderea producatoare nu-si poate permite si nici nu ar avea cum sa verifice produsele finite in procent de 100%. Chiar daca, ipotetic, ar fi controlata prin metode de laborator intreaga productie, exista inca posibilitatea existentei unor abateri care nu au fost detectate. Cauzele ar putea fi: esantionarea incorecta, limitele de masurare ale aparaturii de control utilizate, erorile umane sau alte imperfectiuni, care ar putea permite ca unele produse periculoase pentru consum sa ajunga totusi la consumatori.

Istoricul metodei HACCP

Sistemul HACCP a fost pus la punct pentru prima data in anul 1959 de catre Compania Pillsbury in proiectele sale de cercetare si realizare a produselor alimentare destinate programelor spatiale americane. La fundamentarea metodei HACCP au colaborat, alaturi de Compania Pillsbury, Agentia Nationala pentru Aeronautica si Spatiul Cosmic a SUA (NASA), Laboratoarele Natick ale Armatei SUA si Grupul de Proiectare pentru Laboratoare Spatiale al Fortelor Aeriene ale SUA.

Problema pe care acest grup de cercetare a trebuit sa o rezolve a fost obtinerea de produse alimentare incapsulate pentru membrii misiunilor spatiale, absolut sigure pentru consum. Aceasta presupunea lipsa contaminarii de orice fel: cu agenti patogeni de origine bacteriana sau virala, toxine, substante chimice, corpuri straine periculoase, care ar fi putut produce imbolnaviri sau raniri, cu efecte catastrofale asupra intregii misiuni. Rezolvarea acestei probleme a fost complicata si de faptul ca specificul situatiei nu admitea utilizarea unor metode distructive de testare si analizare a alimentelor respective. Guvernul Statelor Unite si-a concentrat toate eforturile pentru rezolvarea problemei respective, iar reusita misiunilor spatiale, incepand cu lansarea primului om pe Luna in cadrul programului Apollo, a dovedit faptul ca "misiunea a fost indeplinita". Astfel, a fost elaborata o metoda foarte valoroasa de abordare a calitatii igienice a produselor alimentare care, prin perfectionari si adaptari ulterioare, a fost folosita cu succes si in productia alimentara civila.

Metoda HACCP a fost pentru prima data prezentata in public la Conferinta Nationala pentru Protectia Alimentelor din 1971, in urma careia Compania Pillsbury a obtinut contractul pentru pregatirea de specialisti din randul FDA (Food and Drugs Administration a SUA) pentru aplicarea HACCP.

In perioada anilor 1960 - 1970, numeroase companii din intreaga lume au solicitat informatii si au fost sprijinite in implementarea propriilor programe HACCP. In continuare sunt prezentate cateva exemple reprezentative. In anul 1973, metoda HACCP a fost adoptata de FDA pentru inspectia intreprinderilor specializate in fabricarea conservelor cu aciditate redusa, la care se pune foarte serios problema contaminarii cu Clostridium botulinum. Aceasta este prima aplicatie cunoscuta pentru industria alimentara civila.

In 1975, metoda HACCP a fost adoptata de catre USDA pentru inspectia fabricilor de preparate de carne. In anul 1980, comisia ICMSF (International Commission on Microbiological Specification of Foods) a Organizatiei Mondiale a Sanatatii a elaborat un raport privind aplicarea HACCP in tarile dezvoltate.

Comisia Codex Alimentarius incurajeaza si recomanda implementarea metodei HACCP in industria alimentara. De asemenea, legislatia recenta a Uniunii Europene recomanda aplicarea sistemelor de management al calitatii bazate pe HACCP in tarile care doresc sa exporte produse alimentare catre Uniunea Europeana.

Principiile HACCP

Metoda Analiza Riscurilor. Punctele critice de control constituie o abordare sistematica a realizarii sigurantei pentru consum a produselor alimentare, care consta in aplicarea a sapte principii de baza. Conform Ghidului NACMCF, aceste principii sunt:

Principiul 1: Evaluarea riscurilor asociate cu obtinerea si recoltarea materiilor prime si ingredientelor, prelucrarea, manipularea, depozitarea, distributia, prepararea culinara si consumul produselor alimentare;

Principiul 2: Determinarea punctelor critice prin care se pot tine sub control riscurile identificate;

Principiul 3: Stabilirea limitelor critice care trebuie respectate in fiecare punct critic de control;

Principiul 4: Stabilirea procedurilor de monitorizare a punctelor critice de control;

Principiul 5: Stabilirea actiunilor corective ce vor fi aplicate atunci cand, in urma monitorizarii punctelor critice de control, este detectata o deviatie de la limitele critice;

Principiul 6: Organizarea unui sistem eficient de pastrare a inregistrarilor, care constituie documentatia planului HACCP;

Principiul 7: Stabilirea procedurilor prin care se va verifica daca sistemul HACCP functioneaza corect.

Aplicarea principiilor HACCP

Aplicarea celor sapte principii ale metodei HACCP consta in parcurgerea urmatoarelor etape:

Etapa 1: Definirea termenilor de referinta;

Etapa 2: Selectarea echipei HACCP;

Etapa 3: Descrierea produsului;

Etapa 4: Identificarea utilizarii intentionate;

Etapa 5: Construirea diagramei de flux;

Etapa 6: Verificarea pe teren a diagramei de flux;

Etapa 7: Listarea tuturor riscurilor asociate fiecarei etape si listarea tuturor masurilor care vor tine sub control riscurile;

Etapa 8: Aplicarea unui arbore de decizie HACCP fecarei etape a procesului pentru identificarea punctelor critice de control;

Etapa 9: Stabilirea limitelor critice pentru fiecare punct critic de control;

Etapa 10: Stabilirea unui sistem de monitorizare pentru fiecare punct critic de control;

Etapa 11: Stabilirea unui plan de actiuni corective;

Etapa 12: Stabilirea unui sistem de stocare a inregistrarilor si a documentatiei;

Etapa 13: Verificarea modului de functionare a sistemului HACCP;

Etapa 14: Revizuirea planului HACCP.

Succinta prezentare a metodei HACCP

O succinta descriere a conceptului HACCP ar putea fi urmatoarea:

Se alege un produs si se reprezinta procesul tehnologic de fabricatie printr-o diagrama de flux care evidentiaza secventele operationale pentru produs.

Se executa o analiza a pericolelor care consta in identificarea pericolelor potentiale si gasirea pozitiei in diagrama de flux unde aceste pericole pot intra in sistem.

Se identifica punctele/operatiile/etapele in procesul de productie unde un control adecvat ar putea elimina sau minimaliza probabilitatea de aparitie a unui pericol. Aceste puncte/operatii/etape se numesc puncte critice de control.

Se analizeaza sistemul pentru a avea certitudinea ca toate pericolele identificate sunt controlate si controlul este adecvat.

Se realizeaza o structura bine definita de activitati pentru fiecare punct critic de control in procesul de productie care asigura faptul ca metodele de control si tehnologiile sunt aplicate corect. Aceste activitati vor cuprinde: definirea masurilor de control preventive a pericolelor, stabilirea limitelor critice pentru controlul pericolelor, definirea metodelor de monitorizare a punctelor critice de control, definirea a ceea ce trebuie facut daca metodele de monitorizare nu sunt aplicate, pastrarea inregistrarilor adecvate care sunt o dovada ca metodele se aplica corect si verificarea ca sistemul definit pentru acest punct critic de control functioneaza.

Ansamblul instructiunilor pentru fiecare punct critic de control la care se mai adauga cateva detalii in plus constituie planul HACCP.

Pentru a fi utilizata adecvat, metoda HACCP trebuie vazuta ca un sistem. Scopul acestui sistem este de garantare a faptului ca detaliile importante referitoare la asigurarea securitatii produsului sunt complet sub control.

In concluzie putem spune ca metoda HACCP este o filozofie de conducere concentrata spre sistemele preventive de control a securitatii alimentelor care are ca baza: "Fa totul bine de prima oara si tot timpul si vei avea un produs final sigur pentru consum".